Технология и машины лесоскладских работ

Задание на курсовую работу

«Технология и машины лесоскладских работ »

 

 

Исходные данные	Величина исходных данных
1	2
Тип нижнего склада	Прирельсовый
Тип лесовозной дороги	Автодорога
Примыкание лесовозной дороги	Железная дорога МПС
Тип подвижного состава лесовозной дороги	ЗИЛ-131+ТМЗ-802
Вид сырья, поступающего на нижний склад	Деревья
Годовой грузооборот склада по прибытию, тыс. м3	252
Состав прибывающего на нижний склад  сырья по породам	4С3Ос2Е1Б
Средний объем хлыста, м3	0,35
Средняя длина хлыста, м	18
Выход сортиментов при раскряжевке  хлыстов, %	-
Пиловочник	19
Строительные бревна	10
Шпальный кряж	10
Балансы	-
Рудничная стойка	14
Лиственные деловые кряжи (фанерные, спичечные, лыжные  и др.)	15
Низкокачественная древесина, перерабатываемая на колотые балансы	12
Низкокачественная древесина, перерабатываемая на тарные  пиломатериалы	10
Низкокачественная древесина, перерабатываемая на технологическую щепу	-
Низкокачественная древесина, перерабатываемая на дрова	10
Средние размеры сортиментов получающиеся при раскряжевке хлыстов (длина, м/диаметр в верхнем резе), см.
Пиловочник	6,0/18
Строительные бревна	5,0/14
Шпальный кряж	2,75/28
Балансы	4,0/12
Рудничная стойка	4,5/10
Лиственные деловые кряжи	3,2/18
Низкокачественная древесина, перерабатываемая на колотые балансы	4,0/22
Низкокачественная древесина, перерабатываемая на тарные  пиломатериалы	3,0/24
Низкокачественная древесина, перерабатываемая на технологическую щепу	-
Низкокачественная древесина, перерабатываемая на дрова	4,0/10
Основная готовая продукция, отгружаемая  с нижнего склада или оставляемая  на собственные нужды, получающаяся в результате переработки или  сортировки пиловочника	Неокоренные пиловочные бревна, рассортированные на 5 групп (в % от общего количества пиловочника) 100
Строительных бревен	Неокоренные строительные бревна, рассортированные на 6 групп
Шпального кряжа	Шпалы 2-го типа, шпальные вырезки и  горбыли
Балансов	-
Рудничной стойки 1	Грубоокор. коротье ср. дл. 1,5 м, диаметром 22см 2
Лиственных деловых кряжей	Неокоренные кряжи, рассортированные на 6 групп
Низкокачественной древесины, перерабатываемой на колотые балансы	Окоренные колотые балансы длиной 1 м, рассортированные на 2 группы
Низкокачественной древесины, перерабатываемой на тарные  пиломатериалы	Тарные дощечки длиной 1 м, толщиной 10 мм, шириной 80 мм
Низкокачественной древесины, перерабатываемой на дрова	Колотые поленья длиной 1 м
Отходы: Сучьев, вершин, кусковых отходов	Топливная щепа и щепа для плит
Опилок, коры, мусора	Сжигание в утилизационной печи
Количество готовой продукции оставляемой на собственные нужды или отгружаемой  автотранспортом местным потребителям, тыс.м3:
Пиломатериалы	-
Строительные бревна	0,8
Дрова	6,0
Режим вывозки на нижний склад:
Число дней работы в году	250
Число смен работы в сутки	2
Режим отгрузки продукции с нижнего  склада:
Число дней работы в году	360
Число подач порожняка в сутки (при погрузке на ж. д. МПС)	3
Тип железнодорожных вагонов, в  которые отгружается готовая  продукция	Тарные дощечки – крытые вагоны Q=50т. Технологическая щепа – щеповозы Q=58т. Остальные сортименты – полувагоны Q=60т.
Электроснабжение нижнего склада	От линии электропередач напряжением 10кВ
Установленная мощность прочих потребителей электроэнергии сверх потребности  нижнего склада (РММ, гаражи, поселок  и др.)
В первую сену	80/5
Во вторую смену	70/60
В третью смену	14/8
Цех или участок, детально разрабатываемый  в проекте (с вычерчиванием плана  и разрезов)	Рудстоечный цех
Тема специальной (конструкторско-исследовательской) части курсового проекта	3

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ВВЕДЕНИЕ

 

Главное направление развития лесозаготовительной  промышленности - это переход на вывозку хлыстов и деревьев с  переносом  на нижние склады  таких  трудоемких операций, как очистка  деревьев от сучьев, раскряжевка хлыстов  и сортировка круглых материалов. При такой технологии  склад  становится  одним из основных технологических  подразделений лесозаготовительного предприятия: при этом наиболее рационально  используют древесину и отходы, может  быть осуществлена комплексная механизация  и частичная автоматизация производственных процессов, дающее значительное  повышение  производительности труда. Перенос  значительной части работ с лесосек  на нижние склады  также существенно  улучшает условие труда рабочих  лесозаготовительных предприятий.

Лесоскладские работы выполняются на лесных складах, представляющих собой ограниченную площадь (территорию или акваторию), на которой размещается оборудование, входящие в систему складских машин.  Лесные склады  предназначены для бесперебойной работы лесовозного транспорта и транспорта общего пользования, а также для обработки и отгрузки потребителям  различных по размеру и качеству лесоматериалов. Характер технологического процесса  лесоскладских работ определяется общим технологическим процессом лесозаготовительного предприятия, видом лесной продукции, вывозимой из лесосек и поступающей на лесной склад(деревья, хлысты, сортименты), и видом готовой продукции, отгружаемой со склада потребителю(хлысты,. круглые лесоматериалы, шпалы, пиломатериалы, щепа и т.д.).

Состав  и взаимная связь отдельных операций на складе характеризуется структурной  схемой технологического процесса. Эта  схема для различных складов  может быть различной, т.е. она зависит  от степени разработки древесины  и видов готовой продукции. Прирельсовые лесные склады занимают большой удельный вес  среди других видов складов. В данном курсовом проекте разработан прирельсовый лесной склад, который работает 250 дней в течение года в две смены. Все остальные данные указаны в курсовом проекте.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

 

1.1 Составление структурной схемы  технологического процесса.

 

Проектирование  технологического процесса нижнего  склада следует начинать с составления  структурной схемы, дающей наглядное  изображение о связи между  отдельными технологическими операциями. Структурная схема  составляется на основании данных, приведенных  в проектировании (рис. 1). Составляя  структурную схему необходимо установить по каждому сортименту последовательность выполнения основных операций.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.2 Определение объема работ,  выход  готовой продукции.

 

Исходя  из годового грузооборота нижнего склада, процентного выхода отдельных сортиментов, вида производимой на складе обработки  и переработки леса, а также  режима работы склада, определяется объемы работ и выход готовой продукции  по отдельным цехам и участкам нижнего склада.

Выход готовой  продукции и количество отходов, получающихся при обработке и  переработке леса, для каждого  сортимента различны и принимаются  в соответствии с данными, приведенными в таблице задания.

Данные  по определению объемов работ  и выхода готовой продукции на нижнем складе сводятся в таблицу 1.1.

Если  лесовозная дорога примыкает к железной дороге МПС (прирельсовый лесной склад), то поступление хлыстов или деревьев на лесной склад и отгрузка готовой  продукции со склада – круглогодовые  и поэтому режим работы прирельсового  лесного склада может считаться  равномерным в течение всего  года.

В работе приняты исходные данные, соответствующие  заданию. Количество дней работы в году по прибытию и переработке леса чаще всего принимается равным числу дней работы лесовозной дороги. Число дней работы в году: по вывозке – 250, по отгрузке – 360. Шпальные кряжи, рудничная стойка и низкокачественная древесина перерабатываются на лесном складе. Пиловочник, строительные бревна, баланс и лиственные кряжи отгружаются без переработки.

При заполнении таблицы 1.1 объем деревьев или хлыстов, поступающих на лесной склад в течение года, а также получаемый после раскряжевки хлыстов объем отдельных сортиментов, берется из задания.

Выход продукции  и количество отходов, получающихся при обработке и переработке  древесины, для каждого сортимента различны и принимаются в соответствии с нормативными данными. Для определения выхода готовой продукции некоторые отходы (опилки, получающиеся при разделке сортиментного долготья на коротье или при выпиловке пиломатериалов, шпал и тарных дощечек; неделовые горбыли, рейки, стружки при чистой окорке со снятием слоя древесины и другие отходы, а также усушка и распил) должны быть вычтены из общего количества сырья, поступающего в переработку. Некоторые другие отходы (кора, получающаяся при окорке пиловочника, балансов, рудничной стойки и шпал; вершины, оторцовки, обрезки и опилки, получающиеся при раскряжевке хлыстов на сортиментное долготье; сучья, очищаемые на лесном складе при вывозке деревьев) не учитываются при определении кубатуры вывезенного леса и потому не должны вычитаться из общего количества сырья, поступающего в обработку и переработку, а идут сверх баланса прибывающей на склад древесины. В таблице 1.1 и т.д. они помечаются звездочкой. Количество лесоматериалов, используемых лесозаготовительным предприятием на собственные нужды (строительство, дрова для населения и т. п.), а также отгружаемых местным потребителям автотранспортом, дается в задании. Эти лесоматериалы не подлежат отгрузке на железную дорогу МПС.

При составлении таблицы 1.1 следует иметь в виду, что часть лесоматериалов на лесном складе может подвергаться переработке два и более раз и потому включается в таблицу несколько раз: например, все хлысты раскряжевываются, а затем балансовое, рудстоичное и низкокачественное долготье, шпальные кряжи, пиловочник (при лесопилении на лесном складе) и другие сортименты вторично могут перерабатываться в соответствующих цехах; деловой горбыль, полученный при выпиловке шпал, может быть пущен в дальнейшую переработку в тарном цехе и т. п. Продукция, подлежащая дальнейшей переработке на лесном складе, вносится в графу 6. Работы по дальнейшей переработке этой продукции вписываются отдельной строчкой в графы 2 – 13. В таблице 1.1 суммирование вертикальных граф производится только по выходу готовой продукции, отгрузке и количеству неиспользуемых отходов (графы 7-13), при этом подсчитываются общие суммы по графам и отдельно суммируется древесина, идущая в счет и сверх общего баланса, а также потери. При общем суммировании вертикальных граф потери (усушка и распыл) не учитываются. Для удобства суммирования количество потерь в графах 9 и 10 обводятся рамкой.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.3 Интегральный график работы прирельсового лесного склада.

 

Основными показателями работы лесного склада являются  его грузооборот, вместимость, занимаемая площадь и продолжительность  работы в течение года. Лесной склад  характеризуется режимом работы, показывающим сроки и объемы поступления  заготовленного леса и его обработки, выхода готовой продукции и отгрузки ее со склада. Наглядно режим работы представлен на интегральном графике (рис. 2)

Интегральный  график строится для каждого конкретного  предприятия с учетом его специфических  особенностей. На прирельсовом лесном складе  поступление сырья и  отгрузка готовой продукции осуществляется с некоторыми перерывами в период распутицы. Интегральный график строится на предстоящий год работы и позволяет  избежать неритмичность работы оборудования, обеспечить равномерную отгрузку готовой продукции, иметь оптимальные запасы лесоматериалов.

1. Ордината т.А соответствует переходящему запасу готовой продукции:

т.А=30 сут.*Q_сут.г.п

т. А=30*617,9=18537 м3

2. Разница  ординат т.(Б-А), соответствует переходящему запасу сырья на лесном складе.

т.Б=10%*Q_с.год (годовой объем по сырью)

т.Б=10%*252=25,2 тыс.м3

3. Разница  ординат т. В=252+25,2=277,2

т.(В-Б)- грузооборот лесного склада по сырью

4.Линия БГ  – поступление сырья на лесной  склад.

5. Е_с.в, Е_с.о – значение величин межсезонных запасов на начало периодов весенней и осенней распутицы.

Е_с.в=10%*Q_с.год=0,1*252000=25200 м3

Е_с.о.=8%* Q_с.год=0,08*252000=20160 м3

6. Линия АД  поступления сырья в переработку.

7. т. (ДЕ) = Q_{год.отх.} (годовой объем отходов)=46,3 тыс.м3

8. Линия АF – линия выхода готовой продукции.

9. т.К=_{Qгод.г.п} по отгрузке=222,2 тыс м3

ОК – линия отгрузки годовой продукции.

10. т.(FК) – переходящий запас готовой продукции на следующий год.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. ВЫБОР ОСНОВНОГО ОБОРУДОВАНИЯ, ПРИМЕНЯЕМОГО НА НИЖНЕМ СКЛАДЕ, И ПОДСЧЕТ ЕГО ПОТРЕБНОГО КОЛИЧЕСТВА

 

После того, как наметили принципиальную схему технологического процесса лесного  склада, необходимо установить сменность  работы на отдельных участках склада, выбрать типы и подсчитать потребное  количество основного (технологического) оборудования.

Объем лесоматериалов, подлежащий переработке  отдельными механизмами в сутки, должен быть взят из таблицы 1.1.

Число смен работы в сутки у некоторых  механизмов обычно совпадают с числом смен работы лесовозной дороги (разгрузочные механизмы, раскряжёвочные установки, сортировочный лесотранспортёр).  У некоторых же других механизмов (лесопильные рамы, тарные станки, окорочные станки и т. п.) число смен работы в сутки может быть иным, чем сменность работы лесовозного транспорта, и должно обеспечивать наилучшую загрузку перечисленных механизмов.

Сменная производительность, потребная  мощность отдельных механизмов берется  по данным приведенным в нормативах.

Выбирая тип механизмов для разгрузки  подвижного состава лесовозной дороги, необходимо учитывать его грузоподъемность, чтобы единица подвижного состава  могла бы быть разгружена за один прием. Механизмы используются как для  разгрузки подвижного состава, так  и для создания запаса хлыстов. Можно  считать, что только около 50-70% хлыстов  или деревьев подается непосредственно  с подвижного состава к  раскряжевочным установкам. Остальные 30-50% сначала  укладываются в штабеля, а затем  из них подаются на раскряжевку. Таким  образом, количество лесоматериалов, перегружаемых  разгрузочным механизмом, приблизительно в 1,3–1,5 раза превышает объем разгрузки.

 

 

Выбор типа раскряжевочных установок  в значительной степени связан с  методом раскроя хлыстов, который  может использоваться на данном лесном складе. Допустимый метод раскроя, в  свою очередь, зависит от породного  состава раскряжевываемых хлыстов  и объема переработки леса на лесном складе. Таким образом, при выборе раскряжевочных установок и определении  их производительности мы учитывали: средний  объем хлыста (от него зависит наибольший диаметр пропила) и принятый метод  распиловки (продольный или поперечные).

 

2.1 Выбор системы машин основного технологического потока

      Систему машин  необходимо  выбирать:

• С экономической точки зрения;
• С технологической точки (однооперационные, многооперационные);
• С социальной точки зрения (какое количество человек);

Также необходимо:

• Взять за основу определенную систему машин (1НС, 2НС, 4НС); для данного курсового проекта более всего подходит система машин 2НС, так как годовой грузооборот составляет 252 тыс.м³

^{Таблица 2.1}

Система машин	объем работ, тыс м3	производительность	кол- во оборудования	кол-во рабочих
КМ-3001	327,6	595	1	1
ПСЛ-2А	252	245	2	2
ЛО-113	252	294	2	2
ЛТ-182	252	490	1	1
ККЛ-12,5	378	595	2	2

 

Далее находим  производительность каждой машины. И  вновь находим количество работающих машин, и потребное количество людей.

Для выбранных  систем машин производительность и  потребляемую мощность  мы брали  из пособия [1], количество работающих машин  находили по формуле:                               

,          (2.1)

где Q_работ – объем работ, м³; П_см – сменная производительность, м³/см;    D – число дней работы в году; n – число рабочих смен в сутки.

 

 

2.2 Расчет сменной производительности мостового крана

КМ-3001 (с грейфером)

 

Сменная расчетная производительность П_см (м³/смену) крана определяется по формуле:

П_ч= ,            (2.2)

где Т_ч – продолжительность смены, с;

j₁ – коэффициент использования рабочего времени (j₁=0,8);

Q_п – объем пачки на подвижном составе, м³ (находим путем деления объема пачки на подвижном составе, в тоннах  на коэффициент перевода в м³ 0,8, тогда Q_п =  18 м³);

 К_совм – коэффициент совмещения, К_совм»1,2;

 Т_ц – время цикла работы крана, с.

Время цикла  работы крана определяется по формуле

Т_ц=

,    (2.3)

где t₁, t₂ – соответственно время на зацепку и отцепку пачки и ее   

укладку, мин,

t₁+t₂= 2 мин при работе с грейфером;

t₃+t₄ – время на выполнение рабочих и холостых ходов при перемещении крана, грузовой тележки, груза, с,

          

,             (2.4)

где Н₁, Н₂ – соответственно средняя высота подъема и опускания груза, м, в расчетах принимается Н₁=Н₂=(0,6 0,7)*Н _{штабеля};

Н₁=0,6*9=5,4 м

Н_шт=9 м

V_{под. гр}, V_{оп. гр} – соответственно средние скорости подъема опускания груза, т. е. вертикальное перемещение груза (берется из технической характеристики V_{под. гр} = V_{оп. гр} = 0,13 м/с) [2, с. 27];

L_кр,- среднее расстояние перемещения крана, м (схема, 50 м)

V_кр. -средняя скорость перемещения крана (техническая характеристика крана)=1,3 м/с,

L_т - среднее расстояние перемещения грузовой тележки (технологическая схема),=16 м

V_т- средняя скорость перемещения грузовой тележки (техническая характеристика крана) =0.65 м/с

 Тогда  время цикла будет равно:

Т_ц=150+217=367 с

Сменная производительность:

П_ч=

 

П_см= (7-1,67)*П_ч=5,33*145,7=776,6 м3/см

 

_{ф (2.5)}

Потребное количество кранов находим:

где:  Q_год - годовой объем, производства, м³

        n - число смен работы в сутки;

        D- число дней  работы в год;

 

 На разгрузку подвижного  состава требуется 1 кран КМ-3001

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.3 Расчет сменной производительности сучкорезной установки ПСЛ-2А 

 

Сменная производительность П_x (м³/смену) установки с поштучной обработкой с продольным перемещением  хлыста типа ПСЛ-2А определяется по формуле

П_ч=

,       ф (2.6)

где Т_ч – продолжительность смены, с;

       j₁ – коэффициент использования рабочего времени=0,9;

       j₂ – коэффициент загрузки установки=0,8;

       V_хл – объем хлыста, =0,35 м³;

       ∑t – время на подачу в режущее устройство очередного дерева и зажатие его комля на тележке протаскивающего транспортера, с; ∑t=13 с;

       L_хл – длина среднего хлыста, =18 м;

       L_б.з – длина безсучковой зоны хлыста, м (для хвойных пород

                 L_б.з=6 9 м, для лиственных пород L_б.з=8 12 м)=10 м

       u_р – рабочая скорость протаскивающего конвейера,=1,3 м/с;

       L_т – длина протаскивающего транспортера, м (l_т=30 м);

       u_хл – скорость подачи хлыста,=3 м/с.

 

П_ч= 45,8 м³/см

 

П_см= (7-1,67)*П_ч=5,33*45,8=244,1 м3/см

 

шт.                 ф (2.7)

 

Для обрезки  сучьев необходимо 2 сучкорезные установки ПСЛ-2А.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.4 Расчет сменной производительности раскряжевочной установки ЛО-113

Для раскряжевки применяем установку  ЛО-113 с продольным перемещением хлыста периодического действия.

Производительность определяется по формуле:

,   (2.8)

где ₁ – коэффициент использования рабочего времени (j₁ = 0,9);

V_хл – объем раскряжевываемого хлыста, м³;

Т – время, затрачиваемое на раскряжевку  одного хлыста (продолжительность цикла), с.

Время Т складывается из следующих  величин:

         Т== Т_пил + Т_приж +Т_прод + Т_сбр + Т_хл + Т_ком,                            (2.9)

 

где  Т_пил – время, затрачиваемое на пропил, с:

Т_приж – время на срабатывание прижимных устройств, 0 с

Т_прод – время на продольное перемещение хлыста в процессе раскряжевки, с;

Т_сбр – время на сбрасывание отпиливаемого отрезка, с;

Т_ком – время подачи команды оператора, с (t _ком = 0 с);       

     Т_хл – время на подачу к пиле следующего хлыста, (t _хл  = 2 с);

 

Т_пил=∑t_пилi=t_{пил ср}*n

 

Где, t_пилi – время, затрачиваемое на один пропил,с

t_{пил ср} – время, Затрачиваемое на средний пропил,с

n – число пропилов

t_пил =

,                 (2.10)

_{где L1¹ –ход пилы, с;}

_{dср - средний диаметр хлыста, м;}

_{U0 – скорость подачи пилы до момента соприкосновения с хлыстом, 1,1 м/с.}

 

d_ср =

,                                (2.11)

 

d_ср =

,

                        _{L1¹ = dср+a,                                             (2.12)}

_{где а – запас между  поверхностью хлыста и пилой, находится  в исходном положении.}

_{L1¹= 0,16+0,1=0,26 м.}

_{Мощность  потребная для  пиления определяется по формуле:}

N_р=

, где                  (2.13)

Κ – удельная работа резания, Дж/м³

β – ширина пропила, м.

υ – скорость подачи, м/с

η – КПД  передачи от двигателя к пиле 0,6

 

β= ε+2с, где                         (2.14)

 

ε – толщина  пропила, мм.

с – величина развода зубьев, мм.

β= 4,5+2*1,5=7,5 мм.

Н = 0,8d

Н = 0,8*0,16=0,13 м.

 

К = К₀*а_n*а_w*а_p*а_m*a_c               (2.15)

 

где, а_n*а_w*а_p*а_m*a_c - поправочные коэффициенты на породу, влажность, затупление пилы, температуры и сучковатости.

К₀ – основное значение удельной работы резания, Дж/м.

К₀=

, где        (2.16)

U_z – подача на зуб, м.

β – ширина пропила, м.

U_z=

, где         (2.17)

 

U – скорость подачи, м/с

υ – скорость резания, м/с

t – шаг зубьев пилы

U_z=

К₀=

К=36,6*1,2*0,9*1,25*1,5*1,42=105,4

Мощность  рассчитывается:

N_р=

Производительность  чистого пиления определяется:

П_пил=

        (2.18)

 

П_пил=

Находим время на средний пропил:

t_{пил ср}=

Число пропилов определяется по формуле:

n_проп =

, где      (2.19)

L – длина раскряжеванного хлыста,  L=18

l_ср – средняя длина отпиленного отрезка 4,6 м.

l_ост – средняя длина передняя откомлевки и остаток в верхнем

m – это постоянное число, m=0

n_проп =

 

Время на продольное перемещение хлыста при  постоянной скорости определяется:

Т_прод =

, где     (2.20)

υ _тр – нормативная скорость перемещения хлыста 1,9 м/с

υ _{зам –} замедленная скорость хлыста 0,95

l_ост –путь, проходимый хлыстом на замедленной скорости перед каждым пропилом

n_{1 –} число переходов на замедленную скорость при раскряжевки хлыстов (по числу пропилов)

Т_прод =

Время на сбрасывание отпиливаемых отрезков:

Т_сбр = t_сбр*n_проп., где      (2.21)

t_сбр – время на одно сбрасывание и возвращение сбрасывателя в исходное положение

Т_сбр = 4,6*4=18,4 с

Время на пропилы по формуле:

Т_пил = t_{пил ср.}*n_{проп  .}   (2.22)

Т_пил = 0,6_.*4=2,4 с

Т_хл =2 с

 Т_ком =0 с

Т_ц = 11+18,4+2,4+1,9+0=33,7 с

П_час =

П_см=(7-1,38)*33,6=188,8 м³/см

Потребное число установок:

N =

        (2.23)

 

N =

 

Требуется две установки ЛО 113.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.5. Расчет сменной производительности продольного сортировочного лесотранспортера ЛТ-182

 

Сменная производительность П_ч (м³/ч) продольного сортировочного лесотранспортера определяется по формуле:

П_ч=

,   (2.24)

где φ₁ – коэффициент использования рабочего времени (φ₁=0,9);                       φ₂ – коэффициент загрузки тягового устройства (φ₂=0,85);