Технология изготовления держателя 71-П-055-

1. Общие положения

1.1 Служебное назначение детали

Держатель 71-П-055-4

Держатель – рабочая деталь приспособления.

Служит для поднятия и опускания верхней плиты приспособления.

Держатель изготавливается из стали 45 ГОСТ 1050-88.

1.2 Определение типа производства

Тип производства – комплексная характеристика технических, организационных и экономических особенностей машиностроительного производства, обусловленная его специализацией, объемом и постоянством номенклатуры изделий, а также формой движения изделий по рабочим местам.

Тип производства зависит от программы выпуска изделий и трудоемкости его изготовления. От правильного выбора типа производства зависит качество всего технологического процесса. Тип производства и соответствующие ему формы организации труда определяют характер технологического процесса, его построение и структуру.

В связи с тем, что трудоемкость можно определить только после нормирования операции, а, следовательно, и коэффициент закрепления операций. На основании этого ориентировочно тип производства находим по табл. 2 [5], с.120, по годовой программе выпуска и массе изделия. Выбираем тип производства – среднесерийный. Уточнение типа производства произведем после расчета норм времени на операции ТП.

2. Технологическая часть

2.1 Технологичность конструкции детали

Проведем анализ конструкции детали.

На основании анализа выясняем, что форма детали - простая, все поверхности удобны для обработки.

Квалитеты точности и шероховатости назначены правильно.

Рассмотрим вспомогательные коэффициенты.

Коэффициент унификации конструктивных элементов

Q_уэ – число унифицированных размеров детали;

Q_э – число конструктивных элементов

– параметр детали технологичен

Коэффициент точности обработки

где 1,2…19 – квалитеты точности;

n₁; n₂; n₁₉– количество размеров, соответствующего квалитета точности

- параметр детали технологичен

Коэффициент шероховатости поверхности

где 1,2…14 – классы шероховатости;

n₁; n₂; n₁₉– количество размеров, соответствующего класса шероховатости

- параметр детали технологичен

В результате анализа технологичности конструкции изделия выясняем, что по всем параметрам деталь технологична.

2.2 Расчет и выбор вида заготовки

Исходные данные детали:

Материал детали Сталь 45 ГОСТ 1050-88

Масса детали q=0,12 кг

Годовая программа N=14000 шт.

Тип производства – среднесерийный

Штамповочное оборудование – КГШП

Нагрев заготовок – индукционный

Исходные данные по детали.

Материал – сталь 45 ( по ГОСТ 1050-88)

Масса детали – 0,12 кг.

Исходные данные для расчета

Масса поковки (расчетная) 0,18 кг

расчетный коэффициент Кр = 1,5

Класс точности – Т3.

Группа стали – М2.

Cтепень сложности – С2.

Конфигурация поверхности разъема штампа - П (плоская).

Исходный индекс – 7.

Припуски и кузнечные напуски

Основные припуски на размеры

1,0 – диаметр 12 и шероховатость поверхности 1,6

1,0 – толщина 22 и шероховатость поверхности 6,3

1,0 –толщина 24 и шероховатость поверхности 6,3

1,0 – длина 28 и шероховатость поверхности 6,3

1,1 – длина 85 и шероховатость поверхности 6,3

Размеры поковки и их допускаемые отклонения

Размеры поковки, мм:

диаметр 14,6 принимаем 15

толщина 24,6 принимаем 25

толщина 26,6 принимаем 27

длина 30,6 принимаем 31

длина 87,8 принимаем 88

Радиус закругления наружных уклонов 3,0 мм [табл. 7, 9]

Штамповочный уклон - 7 градусов [табл. 18, 9]

Допускаемые отклонения размеров [табл. 8, 9] по ГОСТ 25901

диаметр

толщина

толщина

длина

длина

Неуказанные предельные отклонения размеров: допуски размеров не указанные на чертеже поковки принимаются равным 1,5 допуска соответствующего размера поковки с равными допускаемыми отклонениями.

Неуказанные допуски радиусов закругления – 0,5 мм.

Допускаемая высота заусенца в плоскости разъема матриц 3 мм.

Допускаемое смещение по поверхности разъема штампа 0,7 мм.

Проведем экономический анализ выбора метода получения заготовки

Исходные данные для расчета стоимости заготовок.

Таблица 2.2.1

Определим стоимость заготовки на КГШП

где Кт- коэффициент зависящий от точности

Кс- коэффициент зависящий от группы сложности

Кв- коэффициент зависящий от массы

Км- коэффициент зависящий от материала

Кп- коэффициент зависящий от годовой программы

Определим стоимость материала заготовки – поковка

Соз - стоимость затрат на изготовление.

Определим стоимость заготовки - поковка

.

Определим годовой экономический эффект

Вывод: выбираем заготовку штамповку т.к. этот вид заготовки более технологичен и экономичен.

2.3 Маршрутный технологический процесс

Технологический маршрут обработки заготовки держатель 1 вариант Таблица 2.3.1

Технологический маршрут обработки заготовки Держатель 2 вариант

Таблица 2.3.2

Вывод: в результате анализа маршрутных технологических процессов выбираем второй вариант в связи с тем, что в нем применяется более совершенное оборудование, приспособления, режущий, вспомогательный и мерительный инструменты, все это позволяет повысить производительность обработки заготовки Держатель.

2.4 Выбор оборудования, приспособлений, режущего, вспомогательного и мерительного инструментов

Операция 010 – 020 – вертикально-фрезерная

Вертикально-фрезерный станок модели 6М13П

Фреза торцевая ГОСТ 9304-81

Пневматические тиски

Штангенциркуль ШЦ-0-125-0.05 ГОСТ 166-78

Операция 025 – токарная

Токарно-винторезный станок модели 16К20

Токарный проходной отогнутый резец с пластинами из твердого сплава ГОСТ 18868-73.

Сверло центровочное ГОСТ 14952-75

Сверло спиральное ГОСТ 10902 – 81, метчик. ГОСТ 3266-71.

4-х кулачковый патрон.

Штангенциркуль ШЦ-0-125-0.05 ГОСТ 166-78

Операция 030 – токарная с ЧПУ

Токарно-револьверный автомат модели 11Ф40

Токарный проходной упорный отогнутый резец с пластинами из твердого сплава с углом в плане 90˚ ГОСТ 18868-73.

Центр станочный вращающийся и центр неподвижный.

Поводковый патрон.

Калибр-скоба.

Операция 035 – горизонтально-фрезерная

Горизонтально-фрезерный станок модели 6Н81

Дисковая трехсторонняя фреза, со вставными ножами оснащенная пластинами из твердого сплава. ГОСТ 3964-69.

Фреза угловая ТУ 2-035-526-76

Пневматические тиски

Штангенциркуль ШЦ-0-125-0.05 ГОСТ 166-78

Операция 040 – круглошлифовальная

Круглошлифовальный станок модели 3А110В

Шлифовальный круг ПП2504076 24А 20-Н С17 К1-35А ГОСТ 2424-83

Центр станочный вращающийся и центр неподвижный.

Поводковый патрон.

Калибр-скоба.

Операция 045 – горизонтально-фрезерная

Горизонтально-фрезерный станок модели 6Н81

Дисковая пазовая фреза из быстрорежущей стали. ГОСТ 3964-69.

Пневматические тиски

Штангенциркуль ШЦ-0-125-0.05 ГОСТ 166-78

Операция 050 – вертикально-сверлильная с ЧПУ

Вертикально-сверлильный станок модели 2Р135Ф2

Сверло центровочное ГОСТ 14952-75, сверло спиральное ГОСТ 10902 – 81, метчик ГОСТ 3266-70, развертка ГОСТ 1672-80

Центра станочные неподвижные.

Поводковый патрон.

Калибр-пробка

2.5 Расчет режимов резания

Операция 010 – вертикально-фрезерная

Установ А

1 переход

Выбор фрезы.

а) Торцовая насадная фреза из быстрорежущей стали. Материал Р6М5.

б) ГОСТ 9304-69.

в) Наружный диаметр D = 100 мм, внутренний диаметр d = 32 мм.

г) Число зубьев z = 8.

Определяем элементы режима резания.

а) Определяем глубину резания t (мм).

t = h – припуск на фрезерование;

t = 1,5 мм.

б) Назначаем подачу на зуб S_z (мм/зуб).

– коэффициент, учитывающий шифр схемы фрезерования;

- коэффициент, учитывающий шероховатость обрабатываемой поверхности;

S_zт = 0, 14; K_szч = 1; K_szф = 1; K_szr = 0,5; K_szc = 1.

в) Определяем скорость резания V (м/мин).

V_т = 207 м/мин;

– табличное значение скорости резания, м/мин;

- коэффициент, учитывающий марку обрабатываемого материала;

- коэффициент, учитывающий материал инструмента;

– коэффициент, учитывающий состояние обрабатываемой поверхности;

- коэффициент, учитывающий форму обрабатываемой поверхности;

- коэффициент, учитывающий условия обработки;

- коэффициент, учитывающий отношение фактической ширины фрезерования к нормативной;

- коэффициент, учитывающий шифр типовой схемы фрезерования;

– коэффициент, учитывающий главный угол в плане.

k_vm = 0,56; k_vи = 1,52; k_vп = 1; k_vф = 1,2; k_vo = 1,1 k_vв = 1.

.

г) Определяем частоту вращения n об/мин.

Корректируем по паспорту станка n = 800 об/мин.

д) Определяем минутную подачу S_м (мм/мин).

мм/мин

Корректируем по паспорту станка S_м = 450 мм/мин.

Определяем основное время.

Установ Б

1 переход

Выбор фрезы.

а) Торцовая насадная фреза из быстрорежущей стали. Материал Р6М5.

б) ГОСТ 9304-69.

в) Наружный диаметр D = 100 мм, внутренний диаметр d = 32 мм.

г) Число зубьев z = 8.

Определяем элементы режима резания.

а) Определяем глубину резания t (мм).

t = h – припуск на фрезерование;

t = 1,5 мм.

б) Назначаем подачу на зуб S_z (мм/зуб).

S_zт = 0, 14; K_szч = 1; K_szф = 1; K_szr = 0,5; K_szc = 1.

в) Определяем скорость резания V (м/мин).

V_т = 207 м/мин;

k_vm = 0,56; k_vи = 1,52; k_vп = 1; k_vф = 1,2; k_vo = 1,1 k_vв = 1.

.

г) Определяем частоту вращения n об/мин.

Корректируем по паспорту станка n = 800 об/мин.

д) Определяем минутную подачу S_м (мм/мин).

мм/мин

Корректируем по паспорту станка S_м = 450 мм/мин.

Определяем основное время.

Операция 015 – вертикально-фрезерная

Установ А

1 переход

Выбор фрезы.

а) Торцовая насадная фреза из быстрорежущей стали. Материал Р6М5.

б) ГОСТ 9304-69.

в) Наружный диаметр D = 50 мм, внутренний диаметр d = 22 мм.

г) Число зубьев z = 10.

Определяем элементы режима резания.

а) Определяем глубину резания t (мм).

t = h – припуск на фрезерование;

t = 1,5 мм.

б) Назначаем подачу на зуб S_z (мм/зуб).

S_zт = 0, 14; K_szч = 1; K_szф = 1; K_szr = 0,5; K_szc = 1.

в) Определяем скорость резания V (м/мин).

V_т = 207 м/мин;

k_vm = 0,56; k_vи = 1,52; k_vп = 1; k_vф = 1,2; k_vo = 1,1 k_vв = 1.

.

г) Определяем частоту вращения n об/мин.

Корректируем по паспорту станка n = 1000 об/мин.

д) Определяем минутную подачу S_м (мм/мин).

мм/мин

Корректируем по паспорту станка S_м = 800 мм/мин.

Определяем основное время.

Установ Б

1 переход

Выбор фрезы.

а) Торцовая насадная фреза из быстрорежущей стали. Материал Р6М5.

б) ГОСТ 9304-69.

в) Наружный диаметр D = 50 мм, внутренний диаметр d = 22 мм.

г) Число зубьев z = 10.

Определяем элементы режима резания.

а) Определяем глубину резания t (мм).

t = h – припуск на фрезерование;

t = 1,5 мм.

б) Назначаем подачу на зуб S_z (мм/зуб).

S_zт = 0, 14; K_szч = 1; K_szф = 1; K_szr = 0,5; K_szc = 1.

в) Определяем скорость резания V (м/мин).

V_т = 207 м/мин;

k_vm = 0,56; k_vи = 1,52; k_vп = 1; k_vф = 1,2; k_vo = 1,1 k_vв = 1.

.

г) Определяем частоту вращения n об/мин.

Корректируем по паспорту станка n = 1000 об/мин.

д) Определяем минутную подачу S_м (мм/мин).

мм/мин

Корректируем по паспорту станка S_м = 800 мм/мин.

Определяем основное время.

Операция 020 – вертикально-фрезерная

Установ А

1 переход

Выбор фрезы.

а) Торцовая насадная фреза из быстрорежущей стали. Материал Р6М5.

б) ГОСТ 9304-69.

в) Наружный диаметр D = 100 мм, внутренний диаметр d = 32 мм.

г) Число зубьев z = 8.

Определяем элементы режима резания.

а) Определяем глубину резания t (мм).

t = h – припуск на фрезерование;

t = 1,5мм.

б) Назначаем подачу на зуб S_z (мм/зуб).

S_zт = 0, 14; K_szч = 1; K_szф = 1; K_szr = 0,5; K_szc = 1.

в) Определяем скорость резания V (м/мин).

V_т = 207 м/мин;

k_vm = 0,56; k_vи = 1,52; k_vп = 1; k_vф = 1,2; k_vo = 1,1 k_vв = 1.

.

г) Определяем частоту вращения n об/мин.

Корректируем по паспорту станка n = 800 об/мин.

д) Определяем минутную подачу S_м (мм/мин).

мм/мин

Корректируем по паспорту станка S_м = 450 мм/мин.

Определяем основное время.

Установ Б

1 переход

Выбор фрезы.

а) Торцовая насадная фреза из быстрорежущей стали. Материал Р6М5.

б) ГОСТ 9304-69.

в) Наружный диаметр D = 100 мм, внутренний диаметр d = 32 мм.

г) Число зубьев z = 8.

Определяем элементы режима резания.

а) Определяем глубину резания t (мм).

t = h – припуск на фрезерование;

t = 1,5мм.

б) Назначаем подачу на зуб S_z (мм/зуб).

S_zт = 0, 14; K_szч = 1; K_szф = 1; K_szr = 0,5; K_szc = 1.

в) Определяем скорость резания V (м/мин).

V_т = 207 м/мин;

k_vm = 0,56; k_vи = 1,52; k_vп = 1; k_vф = 1,2; k_vo = 1,1 k_vв = 1.

.

г) Определяем частоту вращения n об/мин.

Корректируем по паспорту станка n = 800 об/мин.

д) Определяем минутную подачу S_м (мм/мин).

мм/мин

Корректируем по паспорту станка S_м = 450 мм/мин.

Определяем основное время.

025 – токарная

Установ А

1 переход

Выбор режущего инструмента.

а) Токарный проходной отогнутый резец с пластинами из твердого сплава ВК6.

б) ГОСТ 18868-73

в) h = 16, b = 10, L = 100.

Определяем элементы режима резания.

а) Определяем глубину резания t (мм).

б) Определяем подачу S_o (мм/об).

- табличное значение подачи;

- коэффициент, учитывающий состояние обрабатываемой поверхности;

- коэффициент, учитывающий жесткость технологической системы;

- коэффициент, учитывающий материал инструмента;

- коэффициент, учитывающий форму обрабатываемой поверхности;

– коэффициент, учитывающий материал обрабатываемой поверхности;

– коэффициент, учитывающий влияние закалки.

(мм/об).

Корректируем по паспорту станка

в) Определяем скорость резания V (м/мин).

v_т = 239 м/мин;

– табличное значение скорости резания, м/мин;

- коэффициент обрабатываемости материала;

- коэффициент, учитывающий свойства материала инструмента;

– коэффициент, учитывающий влияние угла в плане;

- коэффициент, учитывающий вид обработки;

- коэффициент, учитывающий жесткость технологической системы;

- коэффициент, учитывающий состояние обрабатываемой поверхности;

- коэффициент, учитывающий влияние СОЖ.

.

г) Определяем частоту вращения n об/мин.

Корректируем по паспорту станка n_д = 1000 об/мин.

д) Определяем минутную подачу

Определяем основное время

2 переход

Выбор режущего инструмента.

а) Сверло центровочное d = 3,15 мм

Определяем элементы режима резания.

а) Определяем глубину резания t (мм).

б) Определяем подачу S_o (мм/об).

(мм/об).

Корректируем по паспорту станка

в) Определяем скорость резания V (м/мин).

v_т = 239 м/мин;

.

г) Определяем частоту вращения n об/мин.

Корректируем по паспорту станка n_д = 1600 об/мин.

д) Определяем минутную подачу

Определяем основное время

3 переход

Выбор режущего инструмента.

а) Сверло ∅6 мм с режущей частью из быстрорежущей стали Р18.

б) ГОСТ 10902-77.

в) .

Определяем элементы режима резания.

а) Определяем глубину резания t (мм).

б) Определяем подачу S_o (мм/об).

- коэффициент, учитывающий глубину сверления;

– коэффициент, учитывающий тип обрабатываемого отверстия;

мм.

Корректируем по паспорту станка

в) Определяем скорость резания V (м/мин).

v_т = 37 м/мин;

v_т – табличное значение скорости резания, м\мин;

- коэффициент, учитывающий марку обрабатываемого материала;

– коэффициент, учитывающий материал инструмента;

– коэффициент, учитывающий тип отверстия;

– коэффициент, учитывающий условия обработки;

– коэффициент, учитывающий условия обработки;

– коэффициент, учитывающий длину сверления.

.

г) Определяем частоту вращения n об/мин.

Корректируем по паспорту станка n_д = 1000 об/мин.

Определяем основное время

4 переход

Выбор режущего инструмента.

а) Зенковка.

Определяем элементы режима резания.

а) Определяем глубину резания t (мм).

б) Определяем подачу S_o (мм/об).

(мм/об).

Корректируем по паспорту станка

в) Определяем скорость резания V (м/мин).

v_т = 304 м/мин;

.

г) Определяем частоту вращения n об/мин.

Корректируем по паспорту станка n_д = 630 об/мин.

д) Определяем минутную подачу

Определяем основное время

5 переход

Выбор режущего инструмента.

а) Метчик М6.

б) ГОСТ 3266-71.

Определяем элементы режима резания.

а) Определяем подачу S_o (мм/об).

мм.

Корректируем по паспорту станка

б) Определяем скорость резания V (м/мин).

v_т = 8,3 м/мин;

.

в) Определяем частоту вращения n об/мин.

Корректируем по паспорту станка n_д = 250 об/мин.

Определяем основное время

Установ Б

1 переход

Выбор режущего инструмента.

а) Токарный проходной отогнутый резец с пластинами из твердого сплава ВК6.

б) ГОСТ 18868-73

в) h = 16, b = 10, L = 100.

Определяем элементы режима резания.

а) Определяем глубину резания t (мм).

б) Определяем подачу S_o (мм/об).

(мм/об).

Корректируем по паспорту станка

в) Определяем скорость резания V (м/мин).

v_т = 239 м/мин;

.

г) Определяем частоту вращения n об/мин.

Корректируем по паспорту станка n_д = 700 об/мин.

д) Определяем минутную подачу

Определяем основное время

2 переход

Выбор режущего инструмента.

а) Сверло центровочное d = 3,15 мм

Определяем элементы режима резания.

а) Определяем глубину резания t (мм).

б) Определяем подачу S_o (мм/об).

(мм/об).

Корректируем по паспорту станка

в) Определяем скорость резания V (м/мин).

v_т = 239 м/мин;

.

г) Определяем частоту вращения n об/мин.

Корректируем по паспорту станка n_д = 1600 об/мин.

д) Определяем минутную подачу

Определяем основное время

Операция 030 – токарная с ЧПУ

1 переход

Выбор режущего инструмента.

а) Токарный проходной отогнутый резец с пластинами из твердого сплава ВК6 с углом в плане 90˚.

б) ГОСТ 18868-73

в) h = 16, b = 10, L = 100.

Определяем элементы режима резания.

а) Определяем глубину резания t (мм).

б) Определяем подачу S_o (мм/об).

(мм/об).

Корректируем по паспорту станка

в) Определяем скорость резания V (м/мин).

v_т = 239 м/мин;

.

г) Определяем частоту вращения n об/мин.

Корректируем по паспорту станка n_д = 1000 об/мин.

д) Определяем минутную подачу

Определяем основное время

2 переход

Выбор режущего инструмента.

а) Токарный проходной упорный отогнутый резец с углом в плане 90˚ с пластинами из твердого сплава ВК6.

б) ГОСТ 18868-73

в) h = 16, b = 10, L = 100.

Определяем элементы режима резания.

а) Определяем глубину резания t (мм).

б) Определяем подачу S_o (мм/об).

(мм/об).

Корректируем по паспорту станка

в) Определяем скорость резания V (м/мин).

v_т = 304 м/мин;

.

г) Определяем частоту вращения n об/мин.

Корректируем по паспорту станка n_д = 1450 об/мин.

д) Определяем минутную подачу

Определяем основное время

Операция 035 – горизонтально-фрезерная

Установ А

1 переход

Выбор фрезы.

а) Дисковая трехсторонняя фреза со вставными ножами оснащенными пластинами из твердого сплава. Материал Т5К10.

б) ГОСТ 3964-69.

в) Наружный диаметр D = 80 мм, ширина B = 12 мм, внутренний диаметр d = 32 мм.

г) Число зубьев z = 18.

Определяем элементы режима резания.

а) Определяем глубину резания t (мм).

t = h – припуск на фрезерование;

t = 12 мм.

б) Назначаем подачу на зуб S_z (мм/зуб).

S_zт = 0, 12; K_szч = 1; K_szф = 1; K_szr = 0,66; K_szc = 1.

в) Определяем скорость резания V (м/мин).

V_т = 43 м/мин;

k_vm = 1; k_vи = 1; k_vп = 1,2; k_vф = 0,7; k_vo = 1; k_vв = 1,2.

.

г) Определяем частоту вращения n об/мин.

Корректируем по паспорту станка n = 160 об/мин.

д) Определяем минутную подачу S_м (мм/мин).

мм/мин

Корректируем по паспорту станка S_м = 450 мм/мин.

Определяем основное время.

2 переход

Выбор фрезы.

а) Одноугловая фреза из быстрорежущей стали. Материал Р6М5.

б) по ТУ 2-035-526-76.

в) Наружный диаметр D = 63 мм, ширина b = 20 мм.

г) Число зубьев z = 20.

Определяем элементы режима резания.

а) Определяем глубину резания t (мм).

t = h – припуск на фрезерование;

t = 2 мм.

б) Назначаем подачу на зуб S_z (мм/зуб).

S_zт = 0, 14; K_szч = 1; K_szф = 1; K_szr = 0,5; K_szc = 1.

в) Определяем скорость резания V (м/мин).

V_т = 207 м/мин;

k_vm = 1; k_vи = 1; k_vп = 1,2; k_vф = 0,7; k_vo = 1; k_vв = 1,2.

.

г) Определяем частоту вращения n об/мин.

Корректируем по паспорту станка n = 1000 об/мин.

д) Определяем минутную подачу S_м (мм/мин).

мм/мин

Корректируем по паспорту станка S_м = 1000 мм/мин.

Определяем основное время.

Операция 040 – круглошлифовальная

Установ А

1 переход

Операция 045 – горизонтально-фрезерная

Выбор фрезы.

а) Дисковая пазовая фреза со вставными ножами оснащенными пластинами из твердого сплава. Материал Т5К10.

б) ГОСТ 3964-69.

в) Наружный диаметр D = 50 мм, ширина B = 3,5 мм, внутренний диаметр d = 16 мм.

г) Число зубьев z = 14.

Определяем элементы режима резания.

а) Определяем глубину резания t (мм).

t = h – припуск на фрезерование;

t = 2 мм.

б) Назначаем подачу на зуб S_z (мм/зуб).

S_zт = 0,25; K_szч = 1; K_szф = 1; K_szr = 0,66; K_szc = 0,5.

в) Определяем скорость резания V (м/мин).

V_т = 43 м/мин;

k_vm = 1; k_vи = 1; k_vп = 1,2; k_vф = 0,7; k_vo = 1; k_vв = 1.

.

г) Определяем частоту вращения n об/мин.

Корректируем по паспорту станка n = 250 об/мин.

д) Определяем минутную подачу S_м (мм/мин).

мм/мин

Корректируем по паспорту станка S_м = 300 мм/мин.

Определяем основное время.

Операция 050 – вертикально-сверлильная с ЧПУ

Установ А

1 переход

Выбор режущего инструмента.

а) Сверло ∅4 мм с режущей частью из быстрорежущей стали Р18.

б) ГОСТ 10902-77.

в) .

Определяем элементы режима резания.

а) Определяем глубину резания t (мм).

б) Определяем подачу S_o (мм/об).

мм.

Корректируем по паспорту станка

в) Определяем скорость резания V (м/мин).

v_т = 46 м/мин;

.

г) Определяем частоту вращения n об/мин.

Корректируем по паспорту станка n_д = 1000 об/мин.

Определяем основное время

2 переход

Выбор режущего инструмента.

а) Развертка с цилиндрическим хвостовиком ∅5 мм с режущей частью из быстрорежущей стали Р18.

б) ГОСТ 1672-80.

в) .

Определяем элементы режима резания.

а) Определяем глубину резания t (мм).

б) Определяем подачу S_o (мм/об).

мм.

Корректируем по паспорту станка

в) Определяем скорость резания V (м/мин).

v_т = 14 м/мин;

.

г) Определяем частоту вращения n об/мин.

Корректируем по паспорту станка n_д = 1000 об/мин.

Определяем основное время

3 переход

Выбор режущего инструмента.

а) Сверло ∅3 мм с режущей частью из быстрорежущей стали Р18.

б) ГОСТ 10902-77.

в) .

Определяем элементы режима резания.

а) Определяем глубину резания t (мм).

б) Определяем подачу S_o (мм/об).

мм.

Корректируем по паспорту станка

в) Определяем скорость резания V (м/мин).

v_т = 46 м/мин;

.

г) Определяем частоту вращения n об/мин.

Корректируем по паспорту станка n_д = 1400 об/мин.

Определяем основное время

4 переход

Выбор режущего инструмента.

а) Метчик М3.

б) ГОСТ 3266-71.

Определяем элементы режима резания.

а) Определяем подачу S_o (мм/об).

мм.

Корректируем по паспорту станка

б) Определяем скорость резания V (м/мин).

v_т = 8,3 м/мин;

.

в) Определяем частоту вращения n об/мин.

Корректируем по паспорту станка n_д = 500 об/мин.

Определяем основное время

Установ Б

1 переход

Выбор режущего инструмента.

а) Сверло ∅6 мм с режущей частью из быстрорежущей стали Р18.

б) ГОСТ 10902-77.

в) .

Определяем элементы режима резания.

а) Определяем глубину резания t (мм).

б) Определяем подачу S_o (мм/об).

мм.

Корректируем по паспорту станка

в) Определяем скорость резания V (м/мин).

v_т = 37 м/мин;

.

г) Определяем частоту вращения n об/мин.

Корректируем по паспорту станка n_д = 1000 об/мин.

Определяем основное время

2 переход

Выбор режущего инструмента.

а) Метчик М6.

б) ГОСТ 3266-71.

Определяем элементы режима резания.

а) Определяем подачу S_o (мм/об).

мм.

Корректируем по паспорту станка

б) Определяем скорость резания V (м/мин).

v_т = 8,3 м/мин;

.

в) Определяем частоту вращения n об/мин.

Корректируем по паспорту станка n_д = 250 об/мин.

Определяем основное время

3. Конструкторская часть

3.1 Расчет режущего инструмента

Расчет и конструирование дисковой трехсторонней фрезы

Рассчитать и сконструировать дисковую трехстороннюю фрезу со вставными ножами оснащенными твердым сплавом Т5К10 для фрезерования паза в размер B×H×L - 12×12×28 мм у заготовки из стали 45 с пределом прочности  _в =980МПа(~100 кгс/мм²).

Припуск на обработку h = 12 мм. Обработка производится на горизонтально-фрезерном станке 6Н81 с мощностью электродвигателя N=10 кВт; заготовка крепится в приспособлении повышенной жесткости.

• Предварительно задаемся длиной L фрезы (для заданной ширины фрезерования В) и соответственно ее диаметром D, числом зубьев z и углом : D=80 мм; z=18; =20°.
• Подачу выбираем по [карте 33, 8, с.438]. Для чернового фрезерования заготовки из стали дисковой двухсторонней фрезой со вставными ножами при заданных условиях работы s_z=0,120,2 мм/зуб; принимаем s_z=0,15 мм/зуб.
• Диаметр отверстия под оправку

d=.

Определяем силу резания при t=h=12 мм:

P_z= Pz= (9,81×Ср×t^x×Sz ^у× B×Z)/D^q =9,81×261×12^0,9×0,15^0,74×22×18/80^0,9=44140 H (~3906 кгс).

Равнодействующая сила

R=1,411P_z=1,411×44140 = 63605 H (~5628 кгс).

Расстояние между опорами фрезерной оправки принимают в зависимости от длины посадочного участка центровой фрезерной оправки l=400мм.

Суммарный момент, действующий на фрезерную оправку,

М_сум=

Допустимое напряжение на изгиб материала оправки принимаем =350МПа (~35 кгс/мм²); подставив в приведенную выше формулу найденные значения М_сум и , получим диаметр отверстия фрезы оправку: 50,5 мм.

Принимаем ближайший диаметр отверстия фрезы по ГОСТ 9472-70*: d=50мм [табл.86, 8, с.208].

• Устанавливаем окончательно наружный диаметр фрезы: D=2,5×d=2,5×50=125 мм; принимаем ближайший диаметр фрезы по ГОСТ 3752-71* или по СТ СЭВ 201-75: D=150мм, длину фрезы L= 32 мм.
• Окончательное число зубьев фрезы z=m=12
• Определяем шаг зубьев фрезы:

окружной торцовый

S_окр=πD/z=39,2 мм;

Осевой

S_ос=(πD/Z) ctq=107,8 мм.

• Проверяем полученные величины z и S_ос на условие равномерного фрезерования:

С=В/ S_ос=В_z/ πD ctq должно быть числом или величиной, близкой к нему. С=В/S_ос=12/107,8=0,2; т.е. условие равномерного фрезерования обеспечено.

• Отверстие фрезы и шпоночный паз выполняют по ГОСТ 9472-70*.
• Определяем геометрические параметры режущей части фрезы; главный задний угол =12°; передний угол =10°.
• Выбираем материал фрезы: корпуса – сталь 40Х; ножей – быстрорежущая сталь Р6М5; клиньев – сталь У8А. Назначаем твердость деталей фрезы после термической обработки: корпуса HRC 30- 40; режущей части ножей HRC 63- 65; клиньев - HRC 40- 50.
• Допуски на основные элементы фрезы и другие технические требования принимаем по ГОСТ 8721-69* (фрезы с пластинами из твердого сплава) или по ГОСТ 1671-77* (фрезы с ножами из быстрорежущей стали), предельные отклонения размеров рифлений – по ГОСТ 2568-71*.

3.2 Расчет мерительного инструмента

Расчет калибра - скобы

Измеряемый размер

Предельные размеры вала: dmax = d + es = 12 + (-0,016) = 11,984 мм

dmin = d + ei = 12 + (-0,033) = 11,967 мм

Данные для расчета калибров: [табл. 1.18, с.77, 6]

Н₁= 3 мкм – допуск на проходной и непроходной размер калибра – скобы

Z₁= 2,5 мкм –отклонение середины поля допуска Н₁ проходного размера

калибра – скобы относительно наибольшего предельного размера изделия

Y₁= 2 – допуск на износ проходного размера калибра-скобы

₁=0- коэффициенты для компенсации погрешности контроля калибрами валов размерами свыше 180 мм

Наименьший проходной размер калибра-скобы:

Исполнительные размеры: наименьший 11,98 мм, наибольший 11,983 мм

Размер калибра ПР, проставляемый на чертеже: 11,98^+0,003 мм

Наибольший изношенный проходной размер калибра-скобы:

Наименьший непроходной размер калибра-скобы:

Исполнительные размеры: наименьший 11,965 мм, наибольший 11,968 мм

Размер калибра НЕ, проставляемого на чертеже: 11,965^+0,003 мм

При курсовом проектировании особое внимание уделяется самостоятельному творчеству в решение технических и организационных задач, а также детальному и творческому анализу технологических процессов. Основная задача при этом заключалась в том, чтобы при работе над курсовым проектом были внесены предложения по усовершенствованию существующей технологии изготовления изделия.

В курсовом проекте значительное внимание уделяется выбору варианта технологического процесса.

Рассчитаны припуска и режимы резания, а также рассчитаны нормы времени на все операции.

Рассчитан необходимый режущий и мерительный инструмент.

Особенностью курсового проекта является то, что используется токарный и вертикально-сверлильный станок с ЧПУ, который позволяет повысить качество обрабатываемых поверхностей и производительность.

Литература

1. «Режимы резания металлов»: Справочник/ Ю.В.Барановский, Л.А. Брахман, А.И. Гдалевич и др. М.:НИИТавтопром, 1995.-456с.

2. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: [Учеб. пособие для машиностроит. спец. вузов].-4-е изд., перераб. и доп.-Мн.: Выш. школа, 1983.-256c.

3. Данилевский В.В. Технология машиностроения: Учебник для техникумов.-5-е изд.,перераб. и доп.-М.,Высш. шк., 1984.-416с.

4. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3 т. Т.1. - 8-е перераб. и доп. Под ред.

И. Н. Жестковой М.: Машиностроение, 2001.-920 c.

5.Справочник технолога-машиностроителя в2-х т.т. Под ред. А.Т. Косиловой и О.К. Мещерякова.-М: Машиностроение, 1985.

6. Справочник контрольного мастера / Под. ред. А.К. Кутая-Л.: Лениздат, 1980.-304с.

7. Маталин А.А. Технология машиностроения: Учебник.-Л: Машиностроение, 1985.-496с

8. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту/Под. ред. Нефедова Н.А.-М.: Машиностроение, 1990.-448с.

9. Нефедов Н.А. Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах: Учеб. пособие для техникумов. 2-е изд. перераб. и доп.-М.: Выш. школа, 1986.-239c.

10. Расчет припусков, на механическую обработку заготовок, с помощью ЭВМ в диалоговом режиме: Методические указания к курсовому и дипломному проектированию по технологии машиностроения / сост. С.И. Рязанов-Ульяновск,1989.-40с.

11. Рязанов В.М. «Определение припусков и допусков на механическую обработку». Методическое пособие по выполнению практических работ и курсового проекта по технологии машиностроения для студентов специальности 1201-Технология машиностроения - Димитровград: ДТК, 2002.-69с.

12. Рязанов В.М. Нормирование технологических операций: Методическое пособие по технологии машиностроения для выполнения практических работ, курсовых и дипломных проектов 1201-Технология машиностроения. - Димитровград: ДТК, 2004.-50 с.

13. Рязанов В.М. Методическое пособие для выполнения курсового проекта

по дисциплине: «Технология машиностроения» для студентов специальности

1201- технологии машиностроения. - Димитровград: ДТК, 2003.-22 с.