Технология изготовления детали «Корпус»
ВВЕДЕНИЕ
Материальной основой
Перед машиностроителями
Для решения поставленных задач необходимо устроить перевооружение самого машиностроения. Решающая роль в этом отводится станкостроению и инструментальной промышленности. Необходимо быстрее внедрять прогрессивные технологические процессы, обеспечивать опережающий рост производства металлообрабатывающих станков с ЧПУ, расширять выпуск автоматических и полуавтоматических линий, повысить качество режущего инструмента, а так же качество и точность отливок, повысить производительность труда.
1 ОБШАЯ ЧАСТЬ
- Характеристика типа производства
Серийное производство
1.2 Назначение и характеристика детали.
Деталь «Корпус» является хвостовой частью расточного патрона, применяемым для крепления резцов с цилиндрическим хвостовиком (Ø8; 10; 12; 16) на расточных станках, станках с ЧПУ и обрабатывающих центрах при точной чистовой расточке отверстий. Деталь «Корпус» содержит элементы обеспечивающие его закрепление в шпинделе, а для станков с автоматической сменой инструмента - дополнительные элементы, обеспечивающие захват устройством для транспортирования инструмента из магазина в шпиндель станка и обратно.
Выбор конструкции «Корпуса»
- надежностью и точностью крепления;
- экономичностью изготовления;
- простотой конструирования и изготовления соответствующих узлов станков с ЧПУ;
- масштабами и номенклатурой выпускаемых станков и инструмента.
Деталь «Корпус» имеет цилиндрическую форму и представляет собой деталь типа тело вращения. Габаритные размеры детали Ø63, L=120 масса 1,35кг. Деталь имеет конус 40; зажимаемый диаметр резца, мм 8; 10; 12; 16. Деталь имеет 2 паза 16,1+0,18 параллельных и симметричных относительно центральной оси и ласточкин хвост. Обрабатываемые диаметры, мм от 5 до 130. Максимальных ход, мм: грубой настройки +12; -8; точной настройки ±1,5. Цена деления лимба на диаметр, мм 0,005.
- Характеристика материала.
Деталь выполнена из материала – Сталь 18ХГТ ГОСТ 4543 – 71. Сталь - это сплав железа с углеродом где углерода до 2,14 %, в данном случае сталь легированная с содержанием углерода 0,18 %.
Химический состав и механические свойства указаны в таблицах 1 и 2.
Таблица 1
|
Марка материала |
Содержание основных элементов в % | ||||||||||
|
С |
Cr |
Mo |
Si |
Ti |
S |
P |
Ni |
Mn |
N |
Cu | |
Сталь легированная18 ХГТ |
0.17-0.23 |
1.0-1.3 |
0.03-0.37 |
0.17-0.37 |
0.03-0.09 |
0.035 |
|
|
0.8-1.1 |
|
|
Таблица 2
|
Марка материала |
Твердость по БринеллюНВ, МПа |
В ременное сопротивление при растяжении σв, МПа |
Относительно удлинение δ,% |
Сталь легированная18 ХГТ |
2129 |
981 |
9 |
1.4 Анализ на технологичность
Анализ на технологичность делится на два вида: количественная и качественная оценка технологичности изготовления детали.
1.4.1Количественные показатели технологичности детали
Таблица 3
|
Наименование поверхностей |
Количество поверхностей |
Количество унифицированных |
Квалитет точности |
Параметры шероховатости Ra, мкм |
|
Ø63-0.046 Ø44.45 h14 25±IT14/2 120±IT14/2 21 H14 18.1+0.18 50-0.1 58-0.1 5 H14 Ø53 h14 Ø17.5 h14 1.6 h14 9+0.5 45±IT14/2 Ø17+0.027 20 h14 Ø9 h14 32+0.3 Ø50 h14 10.5+0.3 1.5 h14 10 325 h14 Ø9 h14 14H14 |
1 1 2 2 2 2 2 2 2 1 1 2 2 2 1 2 1 2 1 2 2 2 2 1 2 |
1 1 2 2 2 2 2 2 2 1 1 2 2 2 1 2 1 2 1 2 2 2 2 1 2 |
8 14 14 14 14 12 11 11 14 14 14 14 14 14 8 14 14 14 14 14 14 14 14 14 14 |
1.6 1.6 1.6 0.8 1.6;3.2 1.6 1.6 1.6 0.8 3.2 3.2 3.2 0,8;3,2 0,8;3,2 1.6 3.2 3.2 3.2 3.2 1.6 3.2 0.8 3.2 3.2 3.2 |
- Коэффициент унификации конструктивных элементов:
где: Qу.э - количество унифицированных элементов;
Qэ - общее количество элементов.
Если Ку.э > 0,6 , деталь по этому показателю технологична.
- Коэффициент использования материала определяется по формуле:
[5]
где: Qу.э - количество унифицированных элементов;
Qэ - общее количество элементов.
Если Ку.э > 0,6 , деталь по этому показателю технологична.
- Коэффициент точности обработки определяется по формуле:
где: Аср. - средний квалитет точности
где: Пi - число поверхностей детали точностью соответственно по 1 ... 17 квалитетам.
Если Кт.c > 0,8 , то деталь по данному показателю технологична.
- Коэффициент шероховатости поверхности определяется по формуле:
где: Бср. - средняя шероховатость поверхности, определяемая в значениях параметра Rа, мкм.
Если Кш < 0,32 , то деталь по данному показателю технологична.
1.4.2 Качественный анализ на
Деталь «Корпус» имеет стандартный конический хвостовик, ласточкин хвост, отверстие Ø17+0,027 по 8 квалитету, два паза 16,1+0,18 по 12 квалитету на которые предъявляется допуск 0,12 на симметричность относительно центральной оси. Деталь по конфигурации сложна. Заготовка изготовлена методом штамповки, что уменьшает припуски и объем механической обработки. Исходя из этого, можно сделать вывод, что данная деталь по конфигурации не технологична.
- ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ
2.1 Выбор заготовки с расчетом общих припусков
Таблица 4
Размер детали |
Припуски Z; 2Z |
Размер заготовки |
|
Ø63 120 65,4 44,45 |
2Z=2 2Z=2 2Z=2 2Z=2 |
Ø 66 123 67.4 47.5 |
Сравним два варианта получения заготовки. Заготовку пруток и заготовку, плоченную методом штамповки.
Я выбрал заготовку, полученную методом штамповки. Потому что это наиболее производительный способ изготовления заготовок. Этот способ позволяет получать штампованные детали простой формы и сложные фасонные заготовки. Даже некоторые такие детали отправляют на сборку без механической обработки, лишь после зачистки заусенцев. При таком способе получения заготовки припуски на обработку получаются минимальные, снижаются затраты на материал.
2.2Определение
Схема расположения припусков и межоперационных размеров на размер
Ø63-0,046
Рис. 1 Межоперационные припуски
2.3 Разработка технологического процесса обработки детали
Таблица
5
№ опер. |
Наименование операции, оборудование |
Содержание операции |
005 |
Штамповка |
|
010 |
Токарная с ЧПУ OKUMA LB 300C1000 |
1.Подрезать торец, выдерживая размер 122 Резец проходной отогнутый ВК6 ШЦ II – 250 - 0.05 2.Центровать торец А2,5 Сверло центровочное А2,5 Р6М5 3.Сверлить отверстие Ø14 на глубину 20+0,3 Калибр пробка Ø14Н14 ШЦ I – 125 - 0.1 4.Точность Ø63-0,1 на длину 27,6+0,1 Резец проходной отогнутый ВК6 ШЦ II – 250 – 0.05 5.Центровать отверстие Сверло центровочное А2,5 Р6М5 6.Точить канавку Ø50-0,2 шириной 6+0,3 Специальный резец ВК6 ШЦ II – 250 – 0.05 |
015 |
Токарная с ЧПУ OKUMA LB 300C1000 |
1.Подрезать торец в размер 120,3 Резец проходной отогнутый ВК6 ШЦ II – 250 – 0.05 2. Центровать торец Сверло центровочное А2,5 Р6М5 3. Точить конус40 Резец проходной отогнутый ВК6 Специальная втулка 4. Сверлить отверстие под штревель Ø16,3 Сверло спиральное Ø16,5 Р6М5 Калибр пробка Ø16,5Н14 5.Точность Ø63,5-0,1 на длину 25-0,1 Резец проходной отогнутый ВК6 ШЦ II – 250 – 0.05 6. Расточить Ø16,5 на длине 9,3+0,5 Резец расточной ВК6 ШЦ II – 250 – 0.05 7. Расточить канавку Ø17,5+0,43 шириной 1,6+0,2 Резец расточной ВК6 ШЦ II – 250 – 0.05 8. Точить канавку Ø53-0,5 шириной 5±0,15 Резец специальный канавочный ВК6 Шаблон 5Н12 |
9. Точить фаски Резец специальный ВК6 10. Подрезать торец в размер 25-0,1 Резец проходной отогнутый ВК6 ШЦ I – 125 - 0.1 11. Точить канавку для выхода шлифовального круга Специальный канавочный резец ВК6 | ||
020 |
Фрезерная с ЧПУ ОЦ «ИР-500» |
1.Фрезеровать паз 16,1+0,18 на длину 21 Концевая фреза Р6М5 Плоский калибр 2.Повернуть деталь на 180о фрезеровать второй паз 16,1+0,18 на длину 21 Концевая фреза Р6М5 Плоский калибр |
025 |
Фрезерная с ЧПУ ОЦ «ИР-500» |
1.Фрезеровать 4 лыски по заданной траектории 50,30,1; 58-0,1 Фреза концевая Р6М5 ШЦ II – 250 – 0.05 2.Фрезеровать окно 14+0,3 на 32+0,5 Фреза концевая Р6М5 ШЦ I – 125 - 0.1 3. Фрезеровать фаски Угловая фреза Р6М5 |
030 |
Слесарная Верстак слесарный |
1.Зачистить заусенцы, притупить острые кромки Шабер, надфиль |
035 |
Контрольная Стол контрольный |
1.Проверетьразмеры детали с предыдущих операций. Процент контроля 100% |
040 |
Термическая обработка Установка «Корунд» |
1.Цементировать1,1 – 1,4мм |
045 |
Токарная 1К625Д |
1.Сверлить отверстие Ø13,9+,3 на глубину 45мм Сверло Ø13,9 Р6М5 Калибр пробка 2.Нарезать резьбу метчиком Метчик машинный М16–6Н Резьбовой калибр |
050 |
Координатно-расточная 2Е450АФ3 |
1.Сверлить отверстие Ø9 на проход, рассверлить отверстие Ø14,35+0,26 на глубину 10,65+0,3 Сверло спиральное комбинированное 2. Нарезать резьбу М16 1-7Н на глубину 6,65 Первый метчик М16 1-7Н |
055 |
Слесарная Верстак |
1.Зачистить заусенцы, притупить острые кромки Шабер, надфиль 2. Нарезать резьбу М16 1-7Н на глубину 6,65 Второй метчик М16 1-7Н Резьбовой калибр |
060 |
Термическая обработка Электропечь «Корунд» |
1. Калить 56…60 HRC |
065 |
Окисление химическое Ванны для хим. оксидации |
1.Покрыть Хим. Окс, прм |
070 |
Маркирование лазерное «УМЛА-600» |
1.Маркировать порядковый |
075 |
Круглошлифвальная OKUMA GA26Т |
1.Шлифовать Ø63-0,046;Ø44,45-0,1 Шлифовальный круг 25А25Н С1 500 63 203 Микрометр |
080 |
Круглошлифвальная OKUMA GA26Т |
1.Шлифовать конус 40, выдерживая размеры 2±0,4; 16,6±0,1 Шлифовальный круг 54А80 600 70 254 Установка «MARPOS» |
085 |
Круглошлифвальная 2М153АФ1 |
1.Шлифовать канавку под Шлифовальный круг 40А С1 450 20 203 Контрольный вал Ø10±0,003 Микрометр |
090 |
Внутришлифовальная 3М227АФ2 |
1.Шлифовать отверстие Ø17+0, Шлифовальный круг ПП 40А С1 10 5 4 Калибр пробка 2. Шлифовать торец, выдерживая длину конуса 65,4±0,2 Шлифовальный круг ШЦ II – 250 – 0.05 |
095 |
Токарная 1К625Д |
1.Калибровать резьбу М16-6Н Резьбовой калибр 2.Полировать поверхность R1 Эльбор |
100 |
Плоскошлифовальная 3Д721ВФ3 |
Шлифовать последовательно 4 плоскости, выдерживая размеры 50-0,1; 58-0,3 Шлифовальный круг 25А СМ1 250 25 76 ШЦ II – 250 – 0.05 |
105 |
Слесарная Верстак |
1.Зачистить заусенцы, притупить острые кромки Шабер, надфиль |
110 |
Контрольная Стол контрольный |
1.Проверетьразмеры детали с предыдущих операций. Процент контроля 100% |
115 |
Консервация Ванны консервации |
1. Обмакнуть деталь в консервант |
2.4 Расчет режимов резания и норм времени
Операция 010 Токарная с ЧПУ
1 Подрезать торец в размер 122
Глубина резания
t=Н-р =123-122=1мм
I – количество проходов i=1
Подача S=0.1мм/об выбирается по справочнику
Частота вращения шпинделя n=650 об/мин
Скорость резания
υрасч
= υтабл
К1 - коэффициент определяющий стойкость режущего инструмента Т мин
К2 - коэффициент определяющий прочность обрабатываемого материала;
К3 - коэффициент определяющий состояние заготовки;
К4 - коэффициент определяющий материал режущего инструмента;
К5 - коэффициент определяющий величину главного угла в плане φ.
К1=1
К2=1,35
К3=1
К4=0,83
К5 =1
υрасч = 120 1 1,35 1 0,83 1=134,45 м/мин
Определение частоты вращения шпинделя n об/мин по формуле
об/мин
м/мин
Машинное время мин
где L-расчетная длина L= l +у = 31,5+3=34,5 мм ,
2 Центровать торец
i=1
n = 650 об/мин
t = 1.25мм
S = 0.05мм/об
м/мин
L= l +у = 3+3 = 6мм
3 Сверлить отверстие Ø на глубину 20+0,3
i=1
n = 650 об/мин
t = мм
S = 0.5мм/об
м/мин
L= l +у = 20+4 = 24мм
4 Точить Ø на длину 27,6+0,1
i=2
n = 650 об/мин
t = =1,5 мм
S = 0.1мм/об
м/мин
L= l +у = 27,6+3 = 30,6мм
5 Центровать отверстие
i=1
n = 650 об/мин
t = 1.25мм
S = 0.05мм/об
м/мин
L= l +у = 6,5+3 = 9,5мм
6 Точить канавку Ø50-0,2 шириной 6+0,3
i=1
n = 650 об/мин
t = =8мм
S = 0.1 мм/об
м/мин
L= l +у = 8+3 = 11мм
Тм1+Тм2+Тм3+Тм4+Тм5+Тм6=0,53+
=1,72мин
Тобс = 4%(Тм + Тв)=0,04 (2,354+1,72)=0,16мин
Тотл = 4%(Тм + Тв)=0,04 (2,354+1,72)=0,16мин
Тто = 8%(Тм + Тв)=0,08 (2,354+1,72)=0,32мин
Тшт =
+ Тто + Тобc + Тотл
=2,354+1,72+0,16+0,16+0,32=4,
=
+2,354+1,72+0,16+0,16+0,32=4,
Где n – число деталей в партии.
n = 400 шт.
Тпз =27мин
Операция 015 токарная с ЧПУ
1 Подрезать торец в размер 120,3
n = 650 об/мин
t =L–l =122-120,3=1,7 мм
S = 0.1 мм/об
м/мин
мин
L= l +у = 16+3 = 19мм
2 Центровать торец
n = 650 об/мин;
i=1
t = 1.25мм
S = 0.05мм/об
м/мин
мин
L= l +у = 4+3 = 7мм
3 Точить конус 40
n = 650 об/мин
t = 1.5мм
S = 0.1 мм/об
м/мин
мин
L= l +у = 68+3 = 71мм
4 Сверлить отверстие под
i=1
n = 650 об/мин
t = мм
S = 0.05мм/об
м/мин
мин
L= l +у = 9,3+8 = 17,3мм
5 Точить Ø63,5-0,1 на длину 25-0,1
i=1
n = 650 об/мин
t = =1,25мм
S = 0.1мм/об
м/мин
мин
L= l +у = 25+3 = 28мм
6 Расточить Ø16,5+0,11 на длину 9,3+0,5
n = 650 об/мин
t = =0,1мм
S = 0.05мм/об
м/мин
мин
L= l +у = 9,3+3 = 12,3мм
7 Расточить канавку Ø17,5+0,43 шириной 1,6+0,2
n = 650 об/мин
t = =0,5мм
S = 0.05мм/об
м/мин
мин
L= l +у = 1+3 = 4мм
8 Точить канавку Ø53-0,5 шириной 5 0,15
n = 650 об/мин
t = =5,25мм
S = 0.1мм/об
м/мин
мин
L= l +у = 5,25+3 = 8,25мм
9 Точить фаски
n = 650 об/мин
t = =5,25мм
S = 0.05мм/об
м/мин
мин
L= l +у = 5,25+3 = 8,25мм
10 Подрезать торец в размер 25-0,1
n = 650 об/мин
t =L–l =25,3-25=0,3 мм
S = 0.05 мм/об
м/мин
мин
L= l +у = 9,275+3 = 12,275мм
11 Точить канавку для выхода шлифовального круга
n = 650 об/мин
t =2,25мм
S = 0.05мм/об
м/мин
мин
L= l +у = 2,25+5 = 7,25мм
Тм1+Тм2+Тм3+Тм4+Тм5+Тм6+Тм7+Тм
+0,53+0,43+0,38+0,12+0,13+0,
=2,07мин
Тобс = 4%(Тм + Тв)=0,04 (5,996+2,07)=0,322мин
Тотл = 4%(Тм + Тв)=0,04 (5,996+2,07)=0,322мин
Тто = 8%(Тм + Тв)=0,08 (5,996+2,07)=0,644мин
Тшт =
+ Тто+ Тобc+ Тотл=5,996+2,07+0,322+0,322+0,
+
+ Тто+ Тобc+ Тотл
= =
+5,996+2,07+0,322+0,322+0,644=
Операция 020 фрезерная с ЧПУ
1. Фрезеровать 2 паза
t = =9,15мм
В= 16,1мм
Sзуб=0,06мм/зуб
i=3
Z=4
=20м/мин
n = об/мин
nст=390 об/мин
м/мин
Sм=Sзуб×Z×n=0.06×4×390=93.6мм/
L=l+y=20+8=28мм
Тм=i = =0,9мин
0,9+0,9=1,8мин
=2,3мин
Тобс = 4%(Тм + Тв)=0,04 (1,8+2,3)=0,164мин
Тотл = 4%(Тм + Тв)=0,04 (1,8+2,3)=0,164мин
Тто = 8%(Тм + Тв)=0,08 (1,8+2,3)=0,328мин
+ Тто+ Тобc+ Тотл
=1,8+2,3+0,164+0,164+0,328=4,
+ + Тто+ Тобc+ Тотл = +4,576=4,82мин
Операция 025 фрезерная с ЧПУ
1 Фрезеровать 4 лыски по заданной траектории, выдерживая размеры 50,3 ; 58
t = =6,35мм
В= 40мм
Sзуб=0,15мм/зуб
Z=6
=60м/мин
n = об/мин
nст=470 об/мин
м/мин
Sм=Sзуб×Z×n=0.15×6×470=423мм/
L=l+y=38+16=54мм
Тм=i = =0,13мин
4×0,13=0,52мин
2. Фрезеровать окно, выдерживая размеры 14 на 32
t = =9мм
В= 7мм
Sзуб=0,05мм/зуб
Z=4
=60м/мин
n = об/мин
Учитывая конструктивные особенности детали nст=500 об/мин
Sм=Sзуб×Z×n=0.05×4×500=100мм/
м/мин
L=l+y=64+10,25=74,25мм
Тм=i = =1,485мин
3. Фрезеровать фаски
t=2мм
В= 40мм
Sзуб=0,08мм/зуб
Z=6
=60м/мин
n = об/мин
nст=470 об/мин
м/мин
Sм=Sзуб×Z×n=0.08×6×470=225,
L=l+y=108+20,25=128,25мм
Тм=i = =0,568мин
Тм1 + Тм2 + Тм3 =0,52+1,485+0,568=2,573мин
=2,3мин
Тобс = 4%(Тм + Тв)=0,04 (2,573+2,3)=0,195мин
Тотл = 4%(Тм + Тв)=0,04 (2,573+2,3)=0,195мин
Тто = 8%(Тм + Тв)=0,08 (2,573+2,3)=0,39мин
+ Тто+ Тобc+ Тотл
=2,573+2,3+0,195+0,195+0,39=5,
+ + Тто+ Тобc+ Тотл = +5,653=5,72мин
Операция 045 Токарная
1. Сверлить отверстие Ø13,9 на глубину 45
nст=290 об/мин
t= мм
м/мин
S=0,2мм/об
L=l+y=45+7=52мм
мин
2 Нарезать резьбу М16×1-6Н
Vт=5м/мин
S=2 мм/об
n = об/мин
nст=100 об/мин
м/мин
L=l+y=23,2+3=26,2мм
мин
Тм1 + Тм2 =0,9+0,13=1,03мин
=1,44мин
Тобс = 4%(Тм + Тв)=0,04 (1,03+1,44)=0,1мин
Тотл = 4%(Тм + Тв)=0,04 (1,03+1,44)=0,1мин
+ Тобc+ Тотл =1,03+1,44+0,1+0,1=2,67мин
+
+ Тобc+ Тотл
=
+1,03+1,44+0,1+0,1=2,7мин
Операция 050 Координатно
- расточая
1.Сверлить отверстие Ø9 на
проход, рассверлить отверстие Ø14,35+
i=1
n = 290 об/мин
t = мм
S = 0.2мм/об
м/мин
L= l +у = 15,15+9= 24,15мм
2 Нарезать резьбу М16 1-7Н
Vт=5м/мин
S=1 мм/об
n = об/мин
nст=100 об/мин
м/мин
L=l+y=6,65+3=9,65мм
мин
Тм1 + Тм2 =1,66+0,1=1,76мин
=1,44мин
Тобс = 4%(Тм + Тв)=0,04 (1,76+1,44)=0,13мин
Тотл = 4%(Тм + Тв)=0,04 (1,76+1,44)=0,13мин
Тто = 8%(Тм + Тв)=0,08 (1,76+1,44)=0,26мин
+ Тобc+ Тотл
+ Тто =1,76+1,44+0,13+0,13+0,26=3,
+
+ Тобc+ Тотл
=
+1,76+1,44+0,13+0,13+0,26=3,
Операция 075 Круглошлифовальная
1. Шлифовать Ø63
t= =0,25мм
n = 250об/мин
= 49,45м/мин
Sм=3000мм/мин
L =25мм
Тм=( L
×П)/ Sм×Stx×K×Kж×i=(25×0.25)/3000×
2. Шлифовать Ø44,45
t= =0,1мм
n = 250об/мин
= 34,9м/мин
Sм=5500мм/мин
L =2,75мм
Тм=( L
×П)/ Sм×Stx×K×Kж×i=(2,75×0.1)/5500×
0,764мин
=2,08мин
Тобс = 4%(Тм + Тв)=0,04 (0,764+2,08)=0,11мин
Тотл = 4%(Тм + Тв)=0,04 (0,764+2,08)=0,11мин
+ Тобc+ Тотл =3,44мин
+ + Тобc+ Тотл = +3,44=3,53мин
Операция 080 Круглошлифовальная
1Шлифовать конус 40, выдерживая размеры 2±0,4
t=0,1мм
n = 250об/мин
= 34,9м/мин
Sм=3000мм/мин
L =65,7мм
Тм=( L
×П)/ Sм×Stx×K×Kж×i=(65,7×0.1)/3000×
2,06мин
=2,08мин
Тобс = 4%(Тм + Тв)=0,04 (2,06+2,08)=0,16мин
Тотл = 4%(Тм + Тв)=0,04 (0,764+2,08)=0,16мин
+ Тобc+ Тотл =2,06+2,08+0,16+0,16=4,46мин
+ + Тобc+ Тотл = +4,46=4,52мин
Операция 085 Круглошлифовальная
1Шлифовать канавку под захват, выдержав размер 75,62-0,05
t=0,515мм
n =320об/мин
= 63.3м/мин
Sм=4000мм/мин
L =10мм
Тм=( L
×П)/ Sм×Stx×K×Kж×i=(10×0.515)/4000×
0.1мин
=2,08мин
Тобс = 4%(Тм + Тв)=0,04 (0.1+2,08)=0,09мин
Тотл = 4%(Тм + Тв)=0,04 (0,1+2,08)=0,09мин
+ Тобc+ Тотл =0.1+2,08+0.09+0,09=2.54мин
+ + Тобc+ Тотл = +2.54=2.61мин
Операция 090 Внутришлифовальная
1Шлифовать отверстие Ø17+0,027
t=0,25мм
n =320об/мин
=17м/мин
Sм=4000мм/мин
L =7,4мм
Тм=( L
×П)/ Sм×Stx×K×Kж×i=(7,4×0.25)/4000×
2Шлифовать торец, выдерживая длину конуса 65,4±0,2
t=0,3мм
n =320об/мин
=25,12м/мин
Sм=4000мм/мин
L =4мм