Технология машиностроения. 8




Введение

 

Выполнение курсового проекта  позволяет систематизировать, обобщить и закрепить знания, полученные при  изучении дисциплины “Технология машиностроения”  и других специальных курсов, а также опыт, приобретенный во время производственных практик.

 Общие теоретические положения,  расчетные формулы и различные  справочно-нормативные материалы были  взяты из справочников, специальной литературы стандартов и руководящих материалов. При оформлении документации проекта основными руководящими материалами являются стандарты.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Расчет объёма выпуска и  определение типа производства

 

Тип производства подбирается ориентировочно с помощью  табличного метода в зависимости от объема выпуска деталей и их массы.

       Годовой выпуск детали составляет 150000 шт/год, масса детали 0,425 кг. На основании этих данных можно заключить, что деталь изготавливается в крупносерийном типе производства.

 

Таблица 1.1 Определение  типа производства

Масса

детали, кг

Тип   производства

 

Е

Мс

С

Кс

М

1

2

3

4

5

6

<1,0

<10

10-2000

2000-75000

75000-200000

>200000

1,0-2,5

<10

10-1000

1000-50000

50000-100000

>100000

2,5-5,0

<10

10-500

500-35000

35000-75000

>75000

5,0-10

<10

10-300

300-25000

25000-50000

>50000

>10

<10

10-200

200-10000

10000-25000

>25000

 

Годовая программа изделий N1 = 150000шт.

Количество деталей на изделие  m = 1 шт.

Режим работы предприятия – 2 смены  в сутки

Годовая программа N = N1 ´ m = 150 000 ´ 1 = 150000 шт.

Режим работы и фонд времени проектируемого участка

Такт выпуска продукции:

tв= *60

где    Fд – действительный годовой фонд времени работы оборудования, час

N - программа выпуска деталей, шт.

 

tв= = 1,49 мин

 

hзн = (0,75 + 0,8) / 2 = 0,775 - нормативный показатель загрузки оборудования

   Сp = (N *Tшт) / (60 * Fд * hзн) - количество станков

   hзф = Сp / Сп - фактический коэффициент загрузки оборудования

   О = hзн / hзф - количество операций, выполняемых на рабочем месте

 

Таблица 1.2 Данные по существующему заводскому технологическому процессу

 Операция 

Тшт.

Сp

Сп

hзф

О

Агрегатная

0,4227

0,3660

1

0,3660

2,1175

Вертикально-протяжная

0,1508

0,1306

1

0,1306

5,9345

Токарная

0,7690

0,6836

2

0,3418

2,2674

Фрезерная

0,2682

0,2384

1

0,2384

3,2508

Пробивка

0,2550

0,2267

1

0,2267

3,4186

Зачистка

0,1744

0,1550

1

0,1550

5,0000

Промывка

0,1331

0,1153

1

0,1153

5,8227

Контроль

0,0476

0,0412

1

0,0412

18,8107

 

2,2208

  

S=9       

 

S=46,6232


 

Число операций n = 9

Суммарное штучное время по всем операциям ∑ Тшт =  2,2208 мин

Среднее штучное время 

= 0,2468 мин

Коэффициент серийности

6,0373

Производство - крупносерийное

 

Данное производство характеризуется тем, что продукция изготовляется непрерывно в большом количестве. Технологический процесс в серийном производстве разделён на отдельные операции, закреплённые за отдельным технологическим оборудованием.

Используется  универсальное, специальное и частично специализированное оборудование. Широко используются станки с ЧПУ, обрабатывающие центры, находят применение гибкие автоматизированные системы станков  с ЧПУ, связанными транспортирующими устройствами и управляемых с помощью ЭВМ. Оборудование расставляется по технологическим группам с учетом направления основных грузопотоков цеха по предметно-замкнутым участкам.

Технологическая оснастка, в основном универсальная, однако, во многих случаях (крупносерийное производство) создается высокопроизводительная специальная оснастка. При этом целесообразность ее создания должна быть предварительно обоснована технико-экономическими расчётами. Большое распространение имеет универсально-сборная, переналаживаемая технологическая оснастка, позволяющая существенно повысить коэффициент оснащенности серийного производства.

В качестве исходных заготовок используется горячий и холодный прокат, литьё  в землю и под давлением, точное литьё, поковки и точные штамповки, прессовки, целесообразность применения которых также обосновывается технико-экономическими расчетами. Требуемая точность достигается  как методом автоматического получения размеров, так и методами пробных ходов и промеров с частичным применением разметки.

Средняя квалификация рабочих выше, чем в массовом производстве, но ниже, чем в единичном. Наряду с  рабочими высокой квалификации, работающими  на сложных универсальных станках, и наладчиками, используются рабочие-операторы, работающие на настроенных станках.

Для изготовления данной детали принимаем  двухсменный режим работы.

 

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

 

2. Общая характеристика детали

 

Для разработки оптимального технологического процесса необходимо, чтобы исходные данные рассматриваемой детали способствовали назначению экономически целесообразных методов и видов обработки на рационально выбранном технологическом оборудовании для принятого типа производства.

 

2.1. Служебное назначение детали

 

Ступица — центральная часть  вращающейся детали, имеющая отверстие  для посадки на вал. Отверстие  ступицы  имеет  шлицевый профиль  для передачи крутящего момента.

         Материал детали – сталь 35 ГОСТ 1050-88.

         Таблица 2.1 Химический состав стали 35 (по ГОСТ 1050-88)

С

%

Si

%

Mn

%

Cr

S

P

Cu

Ni

As

Fe

%

%, не более

0,32…0,40

0,17…0,37

0,50…0,80

0,25

0,04

0,035

0,25

0,25

0,08

остальное


 

2.2. Тип детали

Рассматриваемая деталь «ступица ведомого диска сцепления» относится к деталям типа «ступица».

 

2.3. Нормоконтроль и метрологическая экспертиза чертежа детали

 

Нормоконтроль выполняется  согласно ГОСТ 2.111.

 

Исходные  данные: чертеж детали “Ступица ведомого диска сцепления”, тип производства – крупносерийный. Чертеж имеет  ряд нарушений действующих стандартов, поэтому выполнен нормоконтроль  и метрологический контроль.

        По указателю  стандартов проверяем ГОСТы:

ГОСТ 1050-88 –  действующий.

ОСТ 37.001.246-82 заменить на ГОСТ 30893.1-2002. ОНВ. Общие  допуски размеров.

В технических  требованиях сделать запись: Общие  допуски по ГОСТ 30893.1: H14, h14, ±t2/2.

ГОСТ 1139-58 заменить на ГОСТ 1139-80. ОНВ. Соединения шлицевые прямобочные. Размеры и допуски.

Все номинальные  размеры приняты из рядов предпочтительного  применения (Ra5, Ra10, Ra20, Ra40). Размеры 55; 77; 125; 23; 29; 6,9; 47,5 приняты из дополнительного ряда R80.

На чертеже  принят числовой способ простановки  предельных отклонений. Размер Ø32 имеет нестандартный допуск 0,17 мм, заменить на стандартный по ГОСТ 25346-89: Ø32h13(-0,39). Размер Ø36 имеет нестандартный допуск 0,12 мм, заменить на стандартный по ГОСТ 25346-89: Ø36h11-0,16.

Размер 6,9 имеет нестандартный допуск 0,2 мм, заменить на стандартный по ГОСТ 25346-89:6,9js9(±0,018). Размер 6 имеет нестандартный допуск 0,2 мм, заменить на стандартный по ГОСТ 25346-89: 6h13(-0,18). Размер 25 имеет нестандартный допуск 0,3 мм, заменить на стандартный по ГОСТ 25346-89: 25Н13(+0,33). Размер 17 имеет нестандартный допуск 0,2 мм, заменить на стандартный по ГОСТ 25346-89: 17Н11(+0,11).

Размеры шлицевого  соединения определены по ГОСТ 1139-80.

Втулка D-10×23Н13×29Н13×4F9. Размер 23 имеет нестандартный допуск 0,28 мм, заменить на стандартный по ГОСТ 25346-89: 23Н11(+0,13). Размер 29 имеет нестандартный допуск 0,28 мм, заменить на стандартный по ГОСТ 25346-89: 29Н12(+0,21).

 

    1. Анализ технических требований к детали

 

2.4.1 Анализ правильности задания  норм точности

 

Деталь представляет собой  ступица ведомого диска  сцепления, имеет достаточную жесткость и доступные черновые базы для установки заготовки в приспособлении на первой операции.

Поверхности вращения открыты для обработки  любым инструментом и могут быть обработаны на станках с ЧПУ. Отсутствуют  фасонные и сложные поверхности – поэтому обработку можно производить стандартным инструментом.

Выбор материала для данной детали технологичен, т.к. применяемый материал – сталь 35 по своим механическим характеристикам вполне удовлетворяет  условиям работы данной детали и предъявляемым к ней характеристикам прочности.

Механическая  обработка детали является технологичной. Деталь в основном обладает рациональной формой. Деталь удобна для захвата  автооператорами.

         Имеются удобные базирующие поверхности.

На чертеже  поля допусков на наружные диаметральные  размеры заданы в системе вала, на отверстия заданы по системе отверстия.

На чертеже  принят числовой способ простановки  предельных отклонений.

Простановка шероховатости выполнена в соответствии с требованиями

ГОСТ 2.309-73. Все  обозначения шероховатости Rz заменим  на Ra: Rz 80-Ra 12,5; Rz 40-Ra 6,3; Rz 20-Ra 3,2.

Проверим  соотношения допусков расположения, формы и шероховатости поверхностей. Для нормальной геометрической точности эти соотношения составляют Ra≤0,05Т  и Тф≤0,3Т – для цилиндрических поверхностей или Тф≤0,6Т – для плоских поверхностей, где Т – допуск размера соответствующего квалитета.

Поверхности Ø36 и Ø23 являются эксплуатационными  базами, поэтому на них назначен допуск формы.

 Анализ  соответствия требований к форме  и шероховатости допуску размера сведен в таблице 2.2.

 

Таблица 2.2 Проверка соответствия заданных параметров

Исполнительный

размер

Заданные

параметры

Расчетные значения по ГОСТ

Тф

Тб

Ra

Тф(ГОСТ 24643)

Ra (ГОСТ 2789)

ø 23H11 (+0,13)

-

-

12,5

0,3Т=0,3∙130=39 мкм

Принято Тф=40 мкм

0,05Т=0,05∙130=6,5 мкм

Принято Ra=6,3 мкм

ø 36h11 (-0,16)

-

-

6,3

0,3Т=0,3∙160=48 мкм

Принято Тф=50 мкм

0,05Т=0,05∙160=8 мкм

Принято Ra=6,3 мкм


 

Выводы:

1. Для поверхности  Ø23 шероховатость назначена неправильно,  необходимо на чертеже указать  допуск формы и новую шероховатость.

2. Для поверхности   Ø36 указанный параметр шероховатости  достаточный, необходимо на чертеже указать допуск формы.

 

2.4.2 Обеспечение  контролепригодности конструкции  изделия

 

Контролепригодность допуска расположения определяется правильностью расположения измерительных баз.

В качестве базы принята внутренняя шлицевая поверхность  Ø , Ra=6,3;Lбаз=22мм.

               

       ТР – допуск расположения;

Lбаз – длина базы;

Lкон – длина поверхности измерения.

 
 

 следовательно, изменять точность  базированной  поверхности  не  нужно.

Контролепригодность детали “Ступица ведомого диска сцепления” будет обеспечена с учетом  всех изложенных ранее замечаний. Конфигурация изделия обеспечивает доступ средств измерений ко всем контролируемым поверхностям.

Большинство размеров могут быть измерены универсальными средствами измерения, выбор которых приведен в таблице 2.3.

 

Таблица 2.3 Выбор универсальных средств измерения ГОСТ 8.051 и

ГОСТ 8.549

 

Исполнительный размер

Допуск,

мкм

Допускаемая погрешность

Погрешность

СИ

Рекомендуемое средство измерения

ø36h11(-0,16)

160

40

10

Скоба

ø32h13(-0,39)

390

20

10

Скоба

ø23Н11(+0,13)

130

70

10

Калибр

ø29Н12(+0,21)

210

70

10

Калибр

ø125h13(-0,63)

630

110

100

Скоба

 
 

 

390

40

4,5

Скоба

6,9js9(±0,018)

36

50

10

Контрольное

приспособление


 

Для проверки годности шлицевых соединений применяем  шлицевые оправки.

Измерение биения требует применения специальных  средств: центра, стойки с индикатором. Допуск биения 0,1 мм. Необходимо применить рычажно-зубчатую головку с ценой деления 0,002 мм и пределом измерения ±0,1 мм по ГОСТ 18833. Применение специальных средств измерения показано в таблице 2.4.

 

 

2.4.3 Метрологическое обеспечение  контролируемых параметров

 

Универсальные средства измерения подлежат периодической  калибровке по стандартным методикам. Применение специального средства измерения  требует его особого метрологического обеспечения, т.е. необходимо разработать  методику выполнения измерений, определить сроки и методику калибровки.

 

Таблица 2.4  Метрологический контроль детали “Ступица ведомого диска сцепления”

№

пов

Данные чертежа

Расчетные данные

Контролепри-

годность

Исполн 

размер

Rz,

мкм

Тф

Тр

Станд.

допуск

Ra,

мкм

Тф

Тр

Универс

СИ

Спец.

СИ

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

1

Ø125±1

80

-

-

ø125h13(-0,63)

12,5

-

-

Скоба

  

2

  

40

-

-

ø36h11(-0,16)

6,3

0,05

-

Скоба

  

3

ø32 -0,17

80

-

-

ø32h13(-0,39)

12,5

-

-

Скоба

  

4

  

80

-

-

  ø29Н12(+0,21)

12,5

-

-

  

Калибр

5

ø23+0,28

80

-

-

ø23Н11(+0,13)

  

0,04

-

  

Калибр

6

  

  -

-

-

Из заготовки

-

-

    

7

22+1,8

  -

-

-

Из заготовки

-

-

    

8

6,9±0,1

20

0,03

   0,1

6,9js9(±0,018)

3,2

0,025

     0,1

Контрол.

приспособ.

  

9

  

80

-

0,2

  

12,5

-

0,2

Калибр

измерител

  

10

1-0,1

80

-

-

1js13(±0,07)

12,5

-

-

ИЧ -10

ГОСТ 577-68

  

11

6-0,2

80

-

-

6h13(-0,18)

12,5

-

-

ШЦ-1-125-0,1

ГОСТ 166-89

  

12

ø42

40

    

ø42h11(-0,16)

6,3

    

Скоба

  

13

    

-

-

3,2

-

-

  

Калибр

14

20+0,52

40

-

-

20Н11(+0,13)

6,3

-

-

ШЦ-1-125-0,1

ГОСТ 166-89

Радиусный

шаблон

  

15

25±0,15

80

-

-

25Н11(+0,33)

12,5

-

-

ШЦ-1-125-0,1

ГОСТ 166-89

Радиусный

шаблон

  

16

17±0,1

40

-

-

17Н11(+0,11)

6,3

-

-

ШЦ-1-125-0,1

ГОСТ 166-89

Радиусный

шаблон

  



 

2.5 Анализ действующего технологического  процесса

 

Существующий  на настоящее время на заводе технологический  процесс характеризуется выпуском на одном участке четырех номенклатур изделий. Детали обрабатываются на переналаживаемых специальных станках.

На токарных операциях используются токарные полуавтоматы КСП-6-160. Для производства деталей  четырех наименований необходимо производить  переналадку станков в соответствии с производственной программой.

Дальнейшая  обработка происходит на универсальных  вертикально-сверлильных, вертикально-фрезерных, протяжных и других станках. Для  производства каждой из деталей приходится выполнять переналадку оборудования, что ведет к довольно-таки большим затратам рабочего времени и, как следствие, увеличивает время простоя оборудования.

Транспортировка деталей по участку осуществляется вручную с помощью тележек. Стружка также в тележках вывозится в стружкоуборочный канал.

Специальных контрольных приспособлений нет. Вспомогательный  и режущий инструмент применяется  без различных способов повышения  износостойкости. Не применяется  специальная  межоперационная тара и станки расположены  не по ходу технологического процесса, а по виду оборудования. Применяются  приспособления с ручным зажимом, что ведет к возникновению деформаций деталей, нестабильности системы СПИД и увеличения вспомогательного времени.

Делая общий  вывод о действующем технологическом  процессе, хочется подчеркнуть, что данный технологический процесс не удовлетворяет требованиям, предъявляемым к современному металлообрабатывающему производству и нуждается в серьезной реконструкции на основе применения современного автоматизированного оборудования с ЧПУ и другой вспомогательной автоматизированной оснастки, позволяющей исключить ручной труд, уменьшить трудоемкость обработки, увеличить точность и качество изготавливаемой детали.

 

3. Выбор вида заготовки и его обоснование

 

Выбор метода получения заготовки определяется целым рядом факторов: конструкцией детали, материалом, техническими требованиями, объёмом выпуска.

Вид заготовки  определяется назначением и конструкцией детали, материалом и техническими требованиями на изготовление, объемом  выпуска и экономичностью изготовления. Выбор вида заготовки зависит от эксплуатационных условий работы детали, ее размеров и формы.

Заготовка по возможности должна иметь форму, сходную с формой готовой детали, с наименьшими припусками на обработку и с определенными физико-механическими свойствами материала. Таким образом, при выборе заготовки главным является обеспечение заданного качества готовой детали при ее минимальной себестоимости.

Наиболее  широкое распространение получили три способа получения заготовок:

1.Литье.

2.Ковка –  штамповка.

Первый  способ по экономическим и технологическим признакам не подходит. Все виды литья применяются в основном для корпусных деталей и тел вращения сложной конфигурации. Этот способ очень энергоемкий и требующий специального оборудования и помещения. При данном способе получения заготовки структура металла получается неоднородной и в некоторых случаях внутри детали возможно образование дефектов (усадочные раковины, пористость, трещины, непроливы, пористость и т.д.), которые обнаруживаются только после черновой механической обработки.

Второй  способ – обработка металла давлением.

 Для изготовления ступицы ведомого диска сцепления в условиях крупносерийного производства в качестве заготовки можно использовать заготовку полученную штамповкой на КГШП.

Штамповка на КГШП обеспечивает изготовление относительно точных поковок, без сдвига в плоскости разъёма. Производительность штамповки на прессах в 1,5-2 раза выше, чем на молотах. На прессах  штампуют и прошивают отверстия. Штамповки, получаемые на КГШП, позволяют снизить объём механической обработки.

 

Основные параметры заготовки  будут определены по ГОСТ 1583-93.

 

 

4. Разработка маршрутного технологического  процесса изготовления детали.

 

 Наименование детали: ступица ведомого диска сцепления

 Материал: сталь 35 ГОСТ 1050-88.

 Вид заготовки: штамповка.

 

Предлагаемый  технологический процесс отличается от базового применением механизма  загрузки для загрузки деталей на станок и автоматизацией перемещения деталей по участку. Операции считаю рациональным оставить без изменений.

 

Базовый технологический процесс приведен в таблице 2.5.

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 2.5 Маршрутная карта базового технологического процесса

№

опер

Наименование  
и краткое содержание операции

Тип  
оборудования

Содержание

операции

1

2

3

4

005

Агрегатная

ПозицияI

Позиция II

 

Позиция III

Агрегатный

АБ2637

 

1.Установить  заготовку в патрон.

2.Сверлить на проход отверстие

Ø 22,25+0,25 мм.

3.Снять деталь с патрона и уложить в тару не выше бортов.

010

Вертикально-протяжная

Позиция I

 

Позиция II

 

 

Позиция III

Вертикально-протяжной МП7Б33-001

 

 

 

1.Установить  заготовку в механизм загрузки вручную.

2.Протянуть шлицевое отверстие в детали, выдерживая размеры

Ø 23+0,13 мм, Ø мм, мм

3.Выгрузить детали автоматически в телегу не выше бортов.

015

Токарная

Позиция I

Позиция II

 

 

 

 

 

 

Позиция III

 

 

 

 

 

 

Позиция IV

 

 

 

 

Позиция V

 

 

 

 

 

 

 

Позиция VI

Токарный 

6-ти шпиндельный полуавтомат КСП- 6-160

 

1. Загрузочная позиция.

2. Проточить торец фланца со стороны короткого конца с врезанием в ступицу до 

Ø 47-0,5 мм. Проточить торец фланца со стороны длинного конца до Ø 57-0,74мм, выдерживая размер 10,7±0,15 мм до базового торца, толщину 7,4-0,3 мм. Обточить наружную поверхность фланца до размера Ø 127-1,0мм.

3. Проточить торец фланца  со стороны длинного конца  окончательно, выдерживая размеры   Ø 55-0,74мм и до торца 10+0,3 мм, допуск не плоскостности 0,3 мм. Обточить наружную поверхность

детали Ø 125±1,0 мм.

 

4. Обточить фаску на  фланце размером 1±0,5 × 450 со стороны длинного конца, 

1,5±0,5 × 450  со стороны короткого конца. Обточить наружную поверхность ступицы до Ø 37-0,3мм.

5. Проточить торец фланца  со стороны короткого конца в размер 6-0,2мм с врезанием в ступицу до  Ø 42-0,62мм, проточить торец выступа фланца в размер     мм, выдерживая допуск не плоскостности 0,03 мм. Обточить наружную поверхность до Ø мм с врезанием во фланец, выдерживая размеры 0,8 мм,R0,3мм,2мм, R0,5мм, угол 450.

6. Проточить канавку шириной  2,5+0,43 мм до Ø 32-0,17мм, выдерживая размер 6,9 ± 0,1  мм. Обточить фаску 1±0,5 × 450 на Ø 36мм.

020

Фрезерная

Позиция I

Специальный фрезерный 

ДФ913-1

Фрезеровать за два перехода квадрат  

   мм, выдерживая размер 1max  до выступа фланца у двух деталей одновременно. Угловое расположение квадрата  Е относительно боковых поверхностей шлицев безразлично. Допуск симметричности  квадрата    мм    не более 0,2 мм относительно поверхности Р.            

025

Калибровочная

Позиция I

Пресс чеканочный

К-8340

Пробить и калибровать шесть окон, выдерживая размеры 25±0,15 мм, 20+0,52мм, мм, угол 30 ± 1,00,R1,5±0,5 мм. Угловое расположение окон относительно боковых поверхностей шлиц безразлично. Одновременно пробить три паза, равномерно расположенных по окружности, выдерживая размеры 51±0,37 мм,R5±1,0 мм, две фаски 1,5±0,5 × 450  , 17±0,1 мм. Шероховатость Rz40 обеспечить технологией.

030

 

Зачистка

Позиция I

Ручная

Зачистить заусенцы по контуру окон и пазов.

 

 

 

035

Промывка

Позиция I

 

 

Позиция II

 

Позиция III

 

Позиция IV

 

 

 

Моечная машина

М-486

 

1. Переложить детали из тележки в корзину, находящуюся на транспортере моечной машины.

2. Промыть и обдуть  детали сжатым воздухом

3. Передвинуть корзину  с деталями с транспортера на стол моечной машины

4. Переложить детали из  тары для промывки в штырьевую  тару  для транспортировки.

040

Транспортировочная

Позиция I

 

Позиция II

  

 

 

1. Уложить детали в  тару не выше 100 мм до уровня  бортов.

2. Транспортировать детали  в цех.

045

Термообработка

    

 

Для разработки проектного маршрутного  технологического процесса выделим элементарные поверхности.

 

Рисунок 1 – Элементарные поверхности детали

Возможные планы обработки детали сведены  в таблицу 2.6.

Таблица 2.6 Планы обработки

Размер

IT

Rа

Возможные планы обработки

1

2

3

4

НЦП 1

НЦП 2

НЦП 3

ВШП 4

ВШП 5

НЦП 6

НТП 7

НТП 8

ПП 9

НФ 10

ВШП 11

ПП 12

ПП 13

ПП 14

НФ 15

НТП 16

КП 17

12

11

12

12

11

11

9

13

12

13

9

11

12

11

13

13

13

12,5

6,3

12,5

12,5

6,3

6,3

3,2

12,5

12,5

12,5

3,2

6,3

12,5

6,3

12,5

12,5

12,5

Тчр

Тчр, Тпч

Тчр

Свчр, Пр

Свчр, Пр

Тчр, Тпч

Тчр, Тпч, Тч

Тчр

Фрчр

Тчр

Пр

Пробчр, Кпч

Пробчр, Кпч

 Пробчр, Кпч

Тчр

Тчр

Тчр


 

 

Условные  обозначения:

НТП – наружная торцовая поверхность;

НЦП – наружная цилиндрическая поверхность;

ВШП – внутренняя шлицевая поверхность;

ПП – плоская поверхность;

КП – канавочная поверхность;

НФ – наружная фаска.

Т – точение;  

Фр – фрезерование;

Св – сверление;

Пр – протягивание;

Проб – пробивка;

К – калибровка.

чр – черновой этап; 

пч – получистовой этап;

ч – чистовой этап.

 

Таблица 2.7 Маршрутная карта проектного технологического процесса.

Оборудование

№ операции

  

Установ

Поз

Переходы

1

2

3

4

5

Станок фрезерный консольный вертикальный с ЧПУ 6Р13Ф3-37

005

А

1

Свчр4, Свчр5

Полуавтомат токарный патронный с ЧПУ АТ220С

010

А

1

Загрузочная

2

Тчр1, Тчр8, Тчр16

3

Тчр1, Тчр8

4

Тчр2, Тчр10

5

Тчр7, Тчр16, Тчр2

6

Тчр15, Тчр17

Станок горизонтально-фрезерный с ЧПУ и АСИ 6906ВМФ2

015

А

1

Фрчр9

Пресс чеканочный

020

А

1

Проб12,  Проб13, Проб14

К12,  К13, К14

Вертикально-протяжной

МП7Б33-001

025

А

1

Пр4, Пр5, Пр11

Зачистка

030

 

    

Промывка

035

      

Термообработка

040

      

Контроль

045

      

 

В базовом  технологическом процессе не рациональным является то, что после получистового  точения выполняется черновое фрезерование. Таким образом, нарушается этапность выполнения операций.

Спроектированный  технологический процесс отличается от базового применением для загрузки деталей механизма загрузки  и автоматизацией перемещения деталей по участку, установкой протяжного станка в конце технологического процесса, так как на нем осуществляется чистовая обработка шлиц.

Также введено  оборудование с ЧПУ, позволяющее исключить ручной труд, уменьшить трудоемкость обработки, увеличить точность и качество изготавливаемой детали.

 

5. Разработка операционного технологического

процесса обработки детали.

 

5.1 Уточнение выбранного  технологического оборудования.

 

Назначение производственного оборудования в зависимости от размеров детали, её конструктивных особенностей, а  также тех. требований, определенных параметров точности и качества поверхностей.

На операции 010 на черновом, получистовом, чистовом этапе используем токарный патронный полуавтомат с ЧПУ модель АТ220С.

На черновом этапе  используем станок, который отработал срок службы больше, чем станок для чистового этапа, т.к. имеет большие отклонения по сравнению со станком чистовым.

Станок предназначен для токарной обработки деталей типа дисков, колец, заготовок шестерен, муфт, фланцев, крышек, поршней, небольших корпусных деталей и т.д. На станке можно производить обточку и расточку цилиндрических, конических и фасонных поверхностей, проточку наружных и внутренних канавок, подрезку торцев, сверление, рассверливание, развертывание и зенкерование центральных отверстий.

Техническая характеристика

 

Наибольшие размеры

обрабатываемого изделия, мм

- диаметр над станиной       

- диаметр над суппортом      400

- длина         220

Наибольшие перемещения

суппорта, мм

- продольное       350

- поперечное       280

Пределы подач, мм/мин

- продольных Z       10000

- поперечных X       10000

Частота вращения шпинделя, об./мин.    11-2800

Привод шпинделя       асинхр. дв. SIEMENS

Наибольшее усилие резания, кН      16

Привода подач,

электродвигатели       синхр. SIEMENS

Постоянство диаметров образца изделия, мм в поперечном сечении на диаметре Ø 50 / в продольном сечении на длине 150 мм / прямолинейность торцевой поверхности на диаметре 200 мм 0,010 / 0,025 / 0,015

 

Дискретность задания

перемещения по координатам,

мм

X         0,001

Z         0,001

Количество инструментов в

магазине, шт         12