Технология машиностроения. 2

Содержание

Введение 2

1 Структура основного производства промышленного предприятия 3

2 Производственная структура цеха 5

2.1 Определение количества оборудования для основных и обслуживающих работ 5

2.2 Определение численности основных и обслуживающих рабочих 7

2.3 Расчет состава и характеристика участков и подразделений по обслуживанию цеха 10

2.4. Размещение участков и подразделений цеха 16

3 Проектирование структуры управления цехом 19

3.1 Расчет численности работников управления 19

3.2. Определение подразделений управления цехом и штатного расписания 20

Заключение 26

Список использованной литературы 27

Введение

Каждое современное машиностроительное предприятие представляет собой  сложный производственно-хозяйственный  комплекс, включающий здания и сооружения, машины и оборудование, сырье и  материалы, полуфабрикаты и комплектующие  изделия, топливо и другие средства производства, а также работники, выполняющие производственные процессы.

На каждом предприятии, в зависимости  от особенностей отрасли, имеются свои специфические задачи организации  производства, в частности, комплекс задач по обеспеченности сырьем, наилучшему использованию рабочей силы, сырья, оборудования, улучшения ассортимента и качества выпускаемой продукции, освоению новых видов продукции  и т.д.

Функцией организации производства является определение конкретных значений параметров технологического процесса на основе анализа возможных вариантов  и выбора наиболее эффективного в  соответствии с целью и условиями  производства.

Особенностями организации производства является рассмотрение во взаимосвязи  элементов производства и выбор  таких методов и условий их использования, которые в наибольшей степени соответствуют цели производства.

Целью курсовой работы является закрепление и углубление знаний по изучаемому курсу, получение опыта использования нормативной исходной информации, самостоятельной оценки вариантов и принятия решения на основе количественного анализа.

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи: разработать проект организации цеха; определить необходимое количество оборудования, основных и обслуживающих производственных рабочих; определить площадь цеха и разработать структуру цеха; составить штатное расписание цеха; рассчитать численность работников управления цехом; построить организационную структуру управления цехом.

1 Структура основного производства  промышленного предприятия

Типовая структура основного производства машиностроительного предприятия представляет собой совокупность ряда цехов. Заготовительные цехи: литейный, металлозаготовительный, кузнечно-прессовый. Обрабатывающие цехи: механический цех, штамповочный, термический, цех пластмасс, сварочный цех, монтажный цех, гальванический, покрасочный.

Сборочные цехи: механосборочный, общей сборки, упаковочный.

Каждый  из указанных цехов выполняет  определенные функции. Так, в литейном цехе изготавливают изделия-отливки из металлов и их сплавов; в металлозаготовительном происходит резка и рубка заготовок; в кузнечно-прессовом осуществляется прессование заготовок; ковка заготовок на молотах.

В обрабатывающих цехах изготавливаемые детали подвергаются различным видам обработки: механический цех обеспечивает механическую обработку  деталей; штамповочный – горячую  и холодную штамповку деталей; термический  – термообработку заготовок в печах для придания им нужных механических свойств; цех пластмасс – изготовление деталей из пластмасс; сварочный цех – изготовление конструкций и узлов с помощью сварки; монтажный – монтаж и демонтаж оборудования; гальванический – нанесение покрытий на готовые изделия; покрасочный – нанесение лакокрасочных покрытий.

Сборочные цехи осуществляют сборку деталей в узлы (механосборочный), сборку деталей и узлов в механизмы (цех общей сборки) и упаковку продукции (упаковочный).

На рис.1 изображена схема производственной структуры основных цехов.

Рисунок 1 – Схема производственной структуры основных цехов

2 Производственная структура цеха

2.1 Определение количества оборудования для основных и обслуживающих работ

Таблица 2.1

Расчетное и принятое количество рабочих мест по каждому виду работ определяется по формуле

где  - трудоемкость -i-го вида работ, чел.-ч;

 – действительный  фонд времени работы единицы  оборудования, ч;

- коэффициент выполнения  нормы.

Потери  времени работы оборудования по отношению к годовому номинальному фонду времени составляют 8%. Номинальный фонд времени работы единицы оборудования определить исходя из количества рабочих дней в году (календарный фонд рабочего времени) и смен в соответствии с вариантом.

Действительный фонд времени работы единицы оборудования рассчитывается по формуле

где    Ф_ном = 2023 – номинальный фонд времени за год, ч.

а – потери времени работы оборудования по отношению к годовому номинальному фонду времени составляют 8%;

Ксм – режим сменности.

Виды  основных работ:

- токарные, удельный вес - 20%;

- фрезерные,  удельный вес - 15%;

- сверлильные,  удельный вес - 25%;

- шлифовальные, удельный вес - 5%;

- сварочные,  удельный вес - 15%;

- сборочные,  удельный вес - 20%.

Определяем расчетное и принятое количество рабочих мест по каждому виду работ:

Количество  оборудования для обслуживающих  работ определяется в зависимости  от количества основного технологического оборудования по следующим нормативам.

Таблица 2.2 – Нормативы для определения количество оборудования

Оборудование  для обслуживающих работ определяется  по формуле:

где - общее количество оборудования данного вида работ, подлежащее обслуживанию;

N - норматив (табл. 2.2).

Оборудование для ремонта станков  С_обор = 0,03·860 = 26;

Оборудование для ремонта инструмента и оснастки  С_обор = 0,02·860 =17;

Оборудование  для централизованной заточки  С_обор = 0,05·860 =43

На основании  расчетов по формулам (2.1-2.2) составим ведомость оборудования цеха таблица 2.3.

Таблица 2.3 – Ведомость оборудования цеха

2.2 Определение численности основных и обслуживающих рабочих

Расчетная численность основных рабочих определяется по видам работ

                                    (2.3)

где    - трудоемкость i - го вида работ, чел.-ч (табл. 2.1);

– годовой действительный фонд времени  работы одн. рабочего, ч;

- коэффициент перевыполнения  норм (табл.2.1.);

_Кмн- коэффициент многостаночности ≈ 1,1.

Потери  рабочего времени одного рабочего по отношению к номинальному фонду  времени составляют 10%. При этом номинальный  фонд времени одного рабочего необходимо определить самостоятельно, исходя из пятидневной рабочей недели, смены  продолжительностью 8 часов и количества праздничных дней в текущем году.

Ф_н.р. = 254 раб.дня×8ч. – 9 час. предпраздничные дни = 2023 (ч.)

Действительный фонд времени работы одного рабочего рассчитывается по формуле

где    Ф_ном – номинальный фонд времени за год, ч.

а – потери времени работы одного рабочего по отношению к годовому номинальному фонду времени составляют 10%;

Определяем численность основных рабочих по каждому виду работ:

Численность рабочих, занятых обслуживанием производства представлена в табл. 2.4.

Таблица 2.4 – Численность рабочих, занятых обслуживанием производства

Общее количество основных рабочих – 1600 человек,

обслуживающих рабочих – 468 (с учетом рабочих хозяйственной службы).

2.3 Расчет состава и характеристика участков и подразделений по обслуживанию цеха

В состав цеха входят:

- производственные  участки, предназначенные для  размещения оборудования основного  производства;

- вспомогательные  подразделения;

- инструментальные, включающие мастерскую по ремонту  оснастки, ИРК, участок централизованной  заточки инструмента;

- ремонтное  подразделение, включающее мастерскую  по ремонту оборудования, кладовую  запчастей;

- склад  материалов, готовых изделий;

- бытовые  и управленческие помещения.

Участки и подразделения цеха определяются исходя из численности оборудования либо рабочих мест по видам работ  на основании норм, приведенных в таблице 2.5.

Таблица 2.5

Оборудование  располагается по технологическому признаку. При этом часть токарного  оборудования (40% станков) объединяется на участке со шлифовальным (100% станков), а часть фрезерного (30% станков) оборудования объединяется с частью сварочного (30% единиц) оборудования на сварочно-механическом участке. Поэтому для определения численности рабочих на токарном, токарно-шлифовальном, фрезерном, сварочном и сварочно-механическом участках потребуются дополнительные расчеты.

Токарный:

где - численность рабочих, занятых токарными работами;

- удельный вес оборудования  участка в общем количестве  токарного оборудования.

где и - часть токарного и часть шлифовального оборудования на токарно-шлифовальном участке,

- общее количество  токарного оборудования.

У_т = (104+43)/172 = 0,85

Р_ту = 320*0,85 = 272

Токарно—шлифовальный:

где - численность рабочих занятых шлифовальными работами.

Р_тш = 320-272+80 =128

Фрезерный:

где - численность рабочих, занятых фрезерными работами;

- удельный вес  оборудования участка в общем  количестве фрезерного оборудования.

Р_фу = 240*0,7 = 168

Сварочный:

где - численность рабочих занятых сварочными работами;

- удельный вес  оборудования участка в общем  количестве сварочного оборудования.

Р_св.у. = 240*0,7 = 168

Сварочно-механический:

Р_св.м. = (240-168)+(240-168) = 144

Структура состава и количества подразделений цеха представлена в табл. 2.6.

Таблица 2.6

При расположении оборудования по технологической форме участки специализируются на выполнении однородных технологических операций над разнообразной продукцией и представлены группами однородного технологического оборудования: токарный участок, на котором сосредоточены токарные станки, участок фрезерной обработки, участок шлифовальных станков. При росте масштаба производства происходит разделение технологических участков по признакам габаритов оборудования и обрабатываемой продукции: участки крупных, средних и мелких прессов, участки крупного, среднего и мелкого литья.

По сравнению с предметным принципом расположения оборудования технологический принцип имеет ряд преимуществ. Так, производственный блок является более гибким, способным оперативно реагировать на изменение внешних условий, в частности, необходимой широты номенклатуры изделий и их количества. Кроме того, такая мобильность упрощает и, как следствие, повышает эффективность управленческого воздействия на данный спектр цеха, отчетливее просматриваются места в производственном цикле изделий, где происходят наибольшие потери времени, что позволяет эффективно снижать данные потери.

Схема производственной структуры механосборочного цеха представлена на рис. 2.

Рисунок 2 – Схема производственной структуры механосборочного цеха

2.4. Размещение участков и подразделений  цеха

Рассчитаем  площадь основных подразделений  цеха, исходя из известных нормативов.

Таблица 2.7

Ширину цеха берем равной стандартному расстоянию между колонками – 36 м, ширину проездов по цеху – 4,5 м. Длину участков определяем исходя из ширины (без проезда), которая при выбранной ширине цеха составит 9 м. Проходы между участками - 4 м. Общая длина цеха кратна шагу колонны 6 м и составит 264 м.

Площадь бытовых и управленческих помещений  определяется в размере 30% от площади, занятой под основное производство.

Расчет  площади и геометрических размеров участков и подразделений цеха представлен  в табл. 2.8.

Таблица 2.8

Планировка  цеха представлена на рис. 3, масштаб 1:1000.

Рисунок 3 – Планировка механосборочного цеха

3 Проектирование структуры управления цехом

3.1 Расчет численности работников управления

Одним из элементов структуры управления цехом является линейное руководство. К линейным руководителям в цехе относятся: начальник цеха, старшие  мастера и сменные мастера  участков. Их численность определяется в соответствии с составом участков по производственной структуре и  нормами управляемости.

Таблица 3.1

Нормы управления для линейных руководителей

Исходя  из полученных в разделе 2.2 данных, определим численность старших и сменных мастеров по участкам цеха (таблица 3.2).

Таблица 3.2