Технология обработки стали на АКП

                  Технология обработки стали на АКП                                                                    

       Задачи  внепечной обработки  стали на АКП:

       - достижение однородности  жидкой стали по  температуре и  составу;

       - удаление серы, кислорода и продуктов раскисления;

       - последовательное введение раскислителей и микролегирующих с целю получения заданных свойств готового проката;

       - согласования графика работы сталеплавильного агрегата с разливкой.

       Подготовка  сталеразливочного  ковша

         Для обработки  металла на АКП используются сталеразливочные ковши зафутерованные в соответствии с ТИ ЭС2-Ф-03 с продувочным узлом по ТИ-Ц-4-2003 или импортного производства.

       . Запрещается использовать  ковши без проверки  работоспособности  продувочного устройства.

       Ковш  под плавку подают с бортом и сливным носком, очищенным от остатков металла и шлака. Допускается наличие шлакового гарнисажа в районе шлакового пояса, выступающего внутрь ковша не более чем на 100 мм (контроль визуальный).

         Ковш должен иметь  температуру внутренней  поверхности футеровки  не ниже 900 °С. Определяется с помощью оптического  пирометра мастером разливки.

       Свободный борт ковша должен быть не более 400 мм.

       Перед подачей на АКП  шлак удаляется на специальной установке, кроме стали с

       регламентируемой  долей серы.

       После установки ковша  с металлом в рабочее  положение  '' под крышкой''  начинают продувку металла аргоном с расходом 15 м³/ч. 
 

ПЗ  150101.51.08.00.00

Лист 

Изм

Лист 

№ документа

Подпись

Дата

         Электроды при  этом должны быть  приподняты.

         В случае продувки  на АКП верхней  фурмой ковш с  металлом передается  на УПВС (количество  циклов вакуумирования  от 5 до 10).

         После продувки  металла аргоном  в течении от 3 до 5 минут производиться измерение температуры металла и отбирается проба металла на химический анализ.

       Первая  порция рафинировочного  шлака наводится  присадкой шпата 2 кг/т и извести 4 кг/т.Одновременно вводится гранулированный алюминий с расходом 1 кг/т.

       НА  марках стали легированных кремнием гранулированный алюминий не присаживается.

       При присадке кускового  вторичного алюминия последний присаживается  на зеркало металла  с расходом 1 кг/т до наведения рафинировочного шлака.

       Включается  дуговой подогрев на 15 ступень.

       После растворения первой присадки шлакообразующих производится выбор ступени нагрева, исходя из требуемой скорости нагрева, которая составляет, °С/мин.

       0,5 – 18         ступень нагрева

       1,0 – 15        ступень нагрева

       3,0 – 12          ступень нагрева

       4,0 – 10         ступень нагрева 

       Снижение  температуры при  присадке на 1 т материала  составляет, °С:

       науглероживателя                                                                           50

       ферромарганца                                                                                 15 
 
 

ПЗ  150101.51.08.00.00

Лист 

Изм

Лист 

№ документа

Подпись

Дата

силикомарганца                                                                                15

ферросилиция  ФС 75                                                                         0

                          ФС 65                                                                        4

                          ФС 45                                                                         7

извести                                                                                             40

плавикового шпата                                                                         20

       Нагрев  металла до технологической  температуры сопровождается присадками извести: до 100 кг, общей массы шлакообразующих от 1,0 до 1,2 т.

Жидкоподвижность  шлака поддерживается присадками шпата порциями от 20 до     50 кг.

       В процессе нагрева, при получении результатов химического анализа, производится доводка металла по химическому составу. Масса присаживаемой порции ферросплавов не более 350 кг.

       При достижении конечной технологической температуры производится доводка металла по массовой доле углерода порошком кокса с помощью установки  ‘’Штайн”.

Допускается присадка порошка  кокса через дозирующее устройство.

       Во  время науглероживания  интенсивность продувки увеличивается до максимального значения, которая должна обеспечить интенсивное перемешивании.

       Продолжительность вдувания контролируется по расходу вдуваемого порошка.

                В зависимости  от массы введенного  порошка кокса  продолжительность  интенсивной продувки должна быть:

       до 100 кг                               не менее 3 мин 
 
 

ПЗ  150101.51.08.00.00

Лист 

Изм

Лист 

№ документа

Подпись

Дата

       более 200 кг                         не менее 7 мин

       По  окончанию науглероживания  производится присадка извести массой от 100 до 200 кг и включается на дуговой подогрев не менее 2-х минут.

       Не  менее чем через 5 минут после присадки последний порции ферросплавов и 10 минут после присадки науглероживателя: отбирается проба металла на химический анализ и измеряется температура.

                   На протяжении всей обработки производится визуальный контроль состояния шлака. Шлак должен быть светло-серого или белого цвета с матовой поверхностью.

       После получения результатов  химического анализа  производится окончательная  корректировка металла  по химическому составу  и раскисление  алюминиевой проволокой с расходом до 0,6 кг/т.

       .На  марках стали:

       - c регламентированной величиной аустенитного зерна;

       - трубной заготовки;

       - с контролем неметаллических  включений

       массовая  доля алюминия в готовом  металле должна быть от 0,02  до 0,04 %.

       Продолжительность обработки металла  высокоосновным шлаком должна быть не менее 30 минут.

         Усвоение элементов из ферросплавов принимают следующее, %  

       углерод(введением  науглероживателя)                                             -70

                    (из ферросплавов  и порошковой проволоки)                         -100

       марганец                                                                                                -100

       кремний                                                                                                  - 80

       хром                                                                                                        -100

       никель                                                                                                     -100 
 

ПЗ  150101.51.08.00.00

Лист 

Изм

Лист 

№ документа

Подпись

Дата

       ванадий                                                                                                  -100

       алюминий                                                                                               - до 70

       бор                                                                                                          - до 60

       Тi 70                                                                                                       - до 50 

       По  окончанию обработки  металла производятся измерение конечной технологической  температуры, не ранее, чем через 3 минуты после окончания нагрева.

       Конечной  технологической  температурой считается  температура передачи металла на разливку или на вакуумирование.

       Температура металла при передаче на разливку должна соответствовать. указанным в табл.2. 

       Таблица   2.      Температура металла для разливки стали

ПЗ  150101.51.08.00.00

Лист 

Изм

Лист 

№ документа

Подпись

Дата

1. Общие требования безопасности

         1.1. Настоящая инструкция составлена на основании ‘’Правил безопасности в сталеплавильном производстве’’ , ‘’Общих правил безопасности для предприятий и организаций металлургической промышленности’’, ПБ 10-115-96, ‘’Правил ПЭЭП и ПТБ электроустановок потребителей’’.

       1.2. Каждый трудящийся  обязан знать и  выполнять общие  правила безопасности, требования настоящей инструкции и  требования инструкций БТИ 00-01; БТИ 00-02; БТИ 00-35; БТИ 00-92; БТИ 00-04; ПБ 10-115-96; ПЭЭП и ПТБ электроустановок потребителей.

       1.3. Данная инструкция  действует совместно  с инструкциями  по разливки стали  и   технологическим инструкциям.

           1.4. К самостоятельной  работе при разливке допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, обучение и имеющие удостоверение по профессии, прошедшие инструктаж по технике безопасности и изучившие данную инструкцию. Допуск к самостоятельной работе оформлятется приказом по цеху и записью в личной книжке по технике безопасности (протокол-разрешение).

       1.5. Все рабочие должны  пройти  обучение  по эксплуатации  газового и кислородного  хозяйства, по сосудам, работающим под давлением, сдать экзамен на 2 квалификационную группу электробезопасности в электроустановках до и выше 1000В, и допускается к работе приказом по цеху.

       1.6.Безопасная  работа может быть  обеспечена только  точным выполнением  технологической  инструкции по  охране труда.

       1.7. Пренебрежение требованиям  безопасности, нежелание их выполнять является нарушением трудовой дисциплины.

ОПП 150101.51.01.00.00

Лист 

11

Изм

Лист 

№ документа

Подпись

Дата

       1.8. Во время работы  сталевары и их  подручные обязаны  носить предусмотренную  нормами спецодежду ,обувь, средства индивидуальной защиты:

       – суконные брюки, куртка – ГОСТ 12.4.045-78, тип В, 1 раз в 12 месяцев

       – ботинки;

       – вачеги – Ти, Тр, Тп – ОСТ 17-535-75,  тип В , 1 раз в месяц;

• каска;
• светозащитные очки – К1-П-4;
• защитный экран, очки прозрачные 034-76-У;
• респираторы ШБ-1 ‘’лепесток 200’’.

1.9. Во время работы  брюки и куртка  должны носится  на выпуск, куртка должна быть застегнута на все пуговицы.

       1.10. Разрешается работать  только в исправной  спецодежде и спецобуви

       1.11.Приминение  индивидуальных средств  защиты обязательны  при выполнение  следующих работ:

         1.11.1. Респираторов – при уборке мусора, при выгрузке материалов и смесей, при наведение порядка на участке, при порезе ‘’козлов’’ и др.работ.

       1.11.2. Защитных очков  – при замере  температуры, взятие проб, при порезке ‘’козлов’’, при очистке скребка установки скачивания шлака, во время производства побелочных работ, при уборке мусора.

       1.11.3. Ношение касок обязательно для всех трудящихся АКОС.

       1.12. Во избежании ожогов  глаз – не смотреть  без светозащитных  очков на дугу  эл.печи, сварку, жидкий металл и шлак.

       1.13.1. Рабочий обязан:

       1.13.1. Твердо знать и постоянно выполнять требования инструкции и правил внутреннего трудового распорядка комбината 

ОПП 150101.51.08.00.00

Лист 

12

Изм

Лист 

№ документа

Подпись

Дата

       1.11.2. Защитных очков  – при замере  температуры, взятие проб, при порезке ‘’козлов’’, при очистке скребка установки скачивания шлака, во время производства побелочных работ, при уборке мусора.

       1.11.3. Ношение касок  обязательно для  всех трудящихся  АКОС.

       1.12. Во избежании ожогов глаз – не смотреть без светозащитных очков на дугу эл.печи, сварку, жидкий металл и шлак.

       1.13.1. Рабочий обязан:

       1.13.1. Твердо знать и постоянно выполнять требования инструкции и правил внутреннего трудового распорядка комбината.

       1.13.2. Выполнять только  порученную руководством  работу. Если недостаточно  известен безопасный  способ выполнение  работы , обратитесь к руководству участка (мастеру, старшему мастеру смены, начальнику участка) за разъяснением.

       1.13.3. Во время работы  быть внимательным, не отвлекаться и не отвлекать других.

       1.13.4. Работать исправным  инструментом и  на исправленном  оборудовании.

       1.13.5. Содержать в порядке и чистоте рабочие место, закрепленный участок, не допускать загромождения его деталями, оборудованием, отходами производства, мусором и др.

       1.13.6. О замеченных недостатках  и неисправностях  оборудования, инструмента на рабочем месте немедленно сообщить мастеру или старшему мастеру смены и приступить к продолжению работ после их устранения или распоряжения мастера, старшего мастера смены.

       1.13.7. Не допускать на  рабочее место  лиц, не имеющих отношения к работе. 

ОПП 150101.51.08.00.00

Лист 

28

Изм

Лист 

№ документа

Подпись

Дата

       1.13.9. Выполнять требования  предупредительных  плакатов и надписей  по технике безопасности.

       1.13.10. Не прикасаться  к токоведущим  частям, не вскрывать арматуру общего освещения, кнопки, не открывать дверей электрошкафов, не заходить за ограждения электропомещения 35кВ.

       1.13.11. Места, где ведутся работы на высоте, обходить на безопасном расстоянии.

       1.14. Не допускать попадания  масла на кислородные  посты шланги и  запорную арматуру, не прикасаться к ним руками загрязненными маслом.

       1.15.Не  обдувать одежду  кислородом, запрещается чистить спецодежду бензином и легковоспламеняющимися жидкостями.

       1.16. Постоянно соблюдать  железнодорожный  габарит: материалы, огнеупоры – должны складировать, а тары устанавливать не менее чем в 2 м от головки рельсов.

       1.17.Производство  работ на путях  или около путей  разрешено только  тогда, когда проезд закрыт и выставлены предупредительные сигналы и согласованы работы с ЖДЦ.

       1.18. Запрещено появляться  на территории  комбината и в  цехе в нетрезвом состоянии.

       1.19. Каждый рабочий, заметивший опасность, которая может повлечь за собой аварию или несчастный случай, должен немедленно принять меры по ее устранению и немедленно сообщить мастеру,  
 
 

ОПП 150101.51.08.00.00

Лист 

29

Изм

Лист 

№ документа

Подпись

Дата

       1.21.Каждый  работающий в цехе  должен осторожно  обращаться с огнем.

       1.22. При возникновении  пожара каждый  заметивший его обязан известить пожарную команду и руководство цеха, а затем приступить к его тушению.

       1.23.Ремонт, профилактику и осмотр механизмов должны производить в соответствии с “ Положением о бирочной системе” и “ Положением о техническом обслуживании оборудования электротехнологическим персоналом”.

       1.24. Запрещено включать  агрегаты, станки и другое оборудование лицам, не допущенных к их управлению.

       1.25.При  сливе металла  из печи в ковш, продувки металла в ковше аргоном, при нахождении ковша на вакууматоре и на АКОС, при разливки стали в изложницы, слива шлака в шлаковые чаши, все посторонние лица должны быть удалены в  безопасное место

       1.26.Все  работы, выполняемые обслуживающим персоналом на портале АКОС, производят при отключенном вакуумном выключателе ВВ35кВ, отключенном разъединителе, при получении ключ-бирки у сталевара , в нижнем положении электродов.

       1.27. Производство работ  под АКОС на  нулевой отметке  производят с разрешения  сталевара, который должен обеспечить безопасное проведение работ.

       1.28.Производить  какие-либо работы под АКОС разрешено до установки ковша на сталевоз.

       1.29.Сталевары  и  их подручные  в аварийных ситуациях  должны действовать  согласно плану   ликвидации аварий, утвержденному руководством комбината. 
 

ОПП 150101.51.08.00.00

Лист 

31

Изм

Лист 

№ документа

Подпись

Дата