Технология производства обуви

10

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. ОПИСАНИЕ КОНСТРУКЦИИ БАЗОВОЙ МОДЕЛИ

2. ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ ОБУВИ

2.1 Обоснование выбора материала для верха обуви

2.1.1 Обоснование выбора материала для наружных деталей верха обуви

2.1.2 Обоснование выбора материала для внутренних деталей верха обуви

2.2 Обоснование выбора материала для деталей низа обуви

2.2.1 Обоснование выбора материалов для наружных деталей низа обуви

2.2.2 Обоснование выбора материалов для внутренних и промежуточных деталей низа обуви

3.  СТРУКТУРА ДЕТАЛЕЙ ОБУВИ

4. ХАРАКТЕРИСТИКА СПОСОБОВ ОБРАБОТКИ КРАЕВ ДЕТАЛЕЙ И СОЕДИНЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ВЕРХА ОБУВИ

5. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ВЕРХА ОБУВИ

5.1 Особенности получения боковой поверхности колодки

5.2 Проектирование контуров конструктивной основы верха обуви

5.3.  Проектирование контуров деталей подкладки

5.4  Проектирование контуров жесткого задника и подноска

6. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ДЕТАЛЕЙ НИЗА ОБУВИ

6.1  Особенности получения следа колодки

6.2  Проектирование контуров основной стельки, простилки, геленка и вкладной стельки

6.3  Проектирование контуров подошвы

6.4 Проектирование контуров каблука

7. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА КОНСТРУКЦИИ ОБУВИ

7.1  Расчет материалоемкости

7.2   Расчет машинной трудоемкости сборки заготовки верха

7.2.1  Расчет коэффициентов удельной трудоемкости

7.2.2 Расчет затрат машинного времени

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

ВВЕДЕНИЕ

В современных условиях предприятия, производящие товары народного потребления, вынуждены постоянно учитывать настроение рынка и чутко реагировать на любые изменения спроса потребителей. В связи с этим существенно возрастает роль процессов проектирования изделий и технологической подготовки производства, так как частая смена ассортимента, вызванная колебаниями моды, сезонными причинами и т.п. значительно увеличивает объем проектных работ и предъявляет возрастающие требования к качеству готовой продукции.

Анализируя современный рынок, убеждаемся в том, что выбор спрос какой-либо модели в первую очередь зависит от сезона и климатических условий, в которых проживает человек. С началом холодов повышается спрос на утепленную обувь. Чаще всего это сапоги с подкладкой из натурального меха. А ближе к лету замечаем, как быстро меняется ассортимент обуви на рынке. Появляются открытые туфли и сандалии.

В данном курсовом проекте разработаны повседневные женские туфли типа « Балетки », поскольку они пользуются спросом в весеннее, летнее и осеннее время года, предназначены для повседневной носки на улице и в различных помещениях с безвредными условиями труда.

Целью работы является разработка и проектирование такой модели туфель, которые будут пользоваться популярностью у женщин широкой возрастной группы. Модной, современной, удобной – такой должна быть проектируемая модель.

1. ОПИСАНИЕ КОНСТРУКЦИИ БАЗОВОЙ МОДЕЛИ

В данной работе представлена модель женских повседневных туфель типа «Балетки» осенне-весеннего и летнего сезона носки, без каблука, с закругленной  формой носочной части.

  Заготовка верха состоит из двух полусоюзок, наружной и внутренней, соединяемых тачным швом, отрезного носка и задинок, которые соединяются с полусоюзками настрочным швом. Задние края задинок соединены между собой тугим тачным швом. Детали подкладки (кожподкладка под союзку и кожкарман) соединяются между собой настрочным швом, а с наружными деталями верха настрочным швом по канту.  Видимые края деталей верха обработаны в обрезку, верхний кант – в загибку. Детали низа: подошва, каблук (высота каблука 90 мм), основная стелька, вкладная стелька, простилка, геленок, полустелька. Узел стельки образован основной стелькой, геленком и простилкой, соединенных с помощью клея. Метод крепления заготовки верха с низом – клеевой.

10

2. ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ ОБУВИ

2.1   Обоснование выбора материала для верха обуви

2.1.1 Обоснование выбора материала для наружных деталей верха обуви

Для представленной модели существует огромный ассортимент как натуральных, так и искусственных. Рассмотрим некоторые из них.

Кожи хромового метода дубления для верха обуви (ГОСТ 939-88). По виду сырья их подразделяют на кожи из шкур крупного рогатого скота (опоек, выросток, полукожник, бычок, яловка, бычина, бугай), свиных, коз и овец. По внешнему виду кожи могут быть с естественной нешлифованной, подшлифованной и шлифованной  лицевой поверхностью, неокрашенными, барабанного и покрывного крашения; гладкими, тисненными, с рельефным рисунком; велюр, нубук; натуральными, белыми, цветными, многоцветными.

Опоек, выросток и полукожник. Вырабатывают эти кожи из шкур телят. Площадь опойка составляет 75….120 кв. дм, выростка и полукожника – соответственно 90 ... 150 и 120 …200 кв. дм.

Опоек хромового дубления имеет гладкую и шелковистую лицевую поверхность, иногда в воротке встречаются молочные линии. Толщина сетчатого слоя опойка составляет почти 80% общей толщины кожи. Он состоит из пучков волокон, имеющих угол наклона 60 … 70◦.Такая структура опойка придает ему высокую прочность. В выростке и полукожнике пучки волокон утолщены до 90 мкм, угол наклона пучков волокон 26 … 32◦, сетчатый слой составляет около 70% общей толщины кожи. Чаще всего их отличают по площади, толщине и числу дефектов.

Опоек по толщине подразделяют на тонкий (0,6 … 0,8 мм), средний (0,8 … 1,1 мм), толстый (более 1,1). Выросток и полукожник делят на такие же группы толщиной 0,7 … 0,9; 0,9 … 1,2, более 1,2 мм. Для верха бесподкладочной обуви применяют выросток и полукожник толщиной от 1,6 до 2,2 мм.

Свиные кожи. Площадь кожи колеблица от 60 до 200 кв. дм, а толщина – от 0,6 до 1,6 мм. Свиные кожи хромового дубления по сравнению с другими видами кож для верха обуви имеют более высокие жесткость и водопроницаемость, пониженный предел прочности при растяжении, более грубую лицевую поверхность. Свиные кожи изготавливаются с естественной или облагороженной лицевой поверхностью.

Велюр и нубук. Велюр получают из опойка, выростка, полукожника, яловки и бычины легкой и средней, бычка, козлины, свиных шкур. Для производства велюра используются шкуры, имеющие большое количество пороков, а также спилок, полученный из шкур крупного рогатого скота повышенных развесов. Велюр имеет меньшую прочность и большую тягучесть, чем кожи хромового дубления с естественной лицевой поверхностью.

В процессе носки верх обуви из велюра быстро промокает, загрязняется. Поэтому одной из операций его производства является гидрофобизация кремний - или фторорганическими соединениями или другими продуктами.

Нубук получают из опойка, выростка, полукожника, яловки легкой и бычка шлифованием лицевой поверхности, имеющие очень мелкие и незначительные сырьевые пороки. Обычно нубук изготовляют натурального цвета или окрашенным в светлые тона. Нубук используют для верха высококачественной летней обуви. 

Лаковые кожи (ГОСТ 9705-78). Изготовляют в основном из шкур крупного скота повышенных развесов и спилка, реже из свиных шкур и козлины. Для ее производства используют шкуры со значительным числом глубоких сырьевых пороков. Поэтому при выработке лаковые кожи облагораживают для удаления пороков шлифованием. Блеск поверхности лаковых кож достигается нанесением полиуретанового лака. Толщина лакового слоя составляет 0,05 … 0,07 мм, что обеспечивает высокий блеск. Лаковые кожи по толщине делят на тонкие (0,7 … 0,9 мм), средние (0,9 … 1,1 мм) и толстые (1,1 … 1,3 мм). Площадь лаковых кож 120 … 180 кв. дм. Лаковые кожи в основной массе выпускают черного цвета, реже – цветные.

Замша (ГОСТ 3717-84). Замшу изготовляют жировым методом дубления из шкур оленей, лосей, овец и коз. Наличие невысокого ворса придает замше красивый внешний вид. Жировое дубление обеспечивает мягкость и водостойкость при сохранении гигиенических свойств замши. Замша имеет достаточно высокую прочность (не менее 12,5 МПа) и удлинение (не более 45%). Однако использование сложного и трудоемкого метода выделки замши привело к тому, что она практически полностью заменена кожами хромового дубления (велюром, нубуком).

Проанализируем весь ассортимент материалов для наружных деталей верха обуви .

Таблица 1

Как видно из Таблица 1, наилучшее соотношение физико-механических показателей у опойка и выростка. Из экономических соображений я выбираю выросток.

2.1.2 Обоснование выбора материала для внутренних деталей верха обуви

Для подкладки обуви применяют кожи по ГОСТ 940-81, кожи из спилка по ГОСТ 1838- 91 (кроме кож покрывного крашения с казеиновым и акриловым покрытием), ткани для подкладки по ГОСТ 19196-93, байка по ГОСТ 29298-92, холстопрошивные полотна для подкладки обуви, натуральный мех по ГОСТ 4661-76, искусственный мех, трикотажное полотно, дублированное с пенополиуретаном, нетканые, термопластические, дублированные материалы, искусственные и синтетические кожи.

Кожаная подкладка. Подкладка играет существенную роль в обеспечении внешнего вида обуви и нормальных условий носки. Подкладочные кожи вырабатывают в основном из мелких шкур рогатого скота, свиных, козлины, овчины и конских с глубокими сырьевыми пороками, а также из спилка.

Выпускаются подкладочные кожи без барабанного и покрывного крашения (1 группа), только барабанного крашения (2 группа), барабанного крашения с последующим покрывным крашением (3 группа). Все три группы подкладочных кож могут быть изготовлены с естественной или облагороженной лицевой поверхностью, а подкладочные кожи 1 и 2 групп – с ворсовой.

Прочность подкладочных кож ниже прочности кож для верха обуви, выработанных из одного вида сырья, так как для их производства отбирают полуфабрикат низкого качества, не пригодный для изготовления верха обуви.

Основными дефектами подкладки при носке обуви являются потертости, сквозной износ (до задников). В целом подкладочные кожи должны обладать высоким сопротивлением истиранию, потостойкостью, хорошими гигиеническими свойствами  (паропроницаемостью, паро- и влагопоглощением, паро- и  влагоотдачей), а также обеспечивать необходимый внешний вид обуви. Средний срок службы кожаной подкладки в пяточной части обуви составляет 120 … 160 дней, т.е. значительно меньше сроков службы кожаного верха обуви. Наибольшим сопротивлением к истиранию обладают подкладочные кожи, выработанные из свиных шкур, шкур крупного рогатого скота, конских, козлины с сохранением естественной лицевой поверхности и с покрывным крашением.

Подкладочный спилок.  Выпускают с искусственной лицевой поверхностью (гладкими или нарезными), эмульсионными или нитроэмульсионным покрытием, а также с ворсом. Толщина подкладочного спилка составляет 0,8 – 1,2 мм, а площадь – от 7 до 60 кв. дм. Подкладка, изготовленная из шкур рогатого скота, имеет более длительный срок службы, чем подкладка из козлины и овчины.

Обувные подкладочные кожи. Ассортимент обувных подкладочных искусственных кож достаточно широк.

Покрытие винилискожи – Т «Поровин» получено методом спекания порошкового ПВХ. Материал обладает хорошими технологическими и гигиеническими свойствами.

Винилискожа – НТ «Молдова» - материал на нетканой иглопробивной основе, пропитанной растворами или дисперсиями высокомолекулярных веществ, с односторонним пористым ПВХ-покрытием. В покрытие введены гидрофильные добавки, улучшающие гигиенические свойства материалов.

Амидэластоискожа – НТ представляет собой нетканую волокнистую основу, состоящую из полиэфирного и полипропиленового волокон с полиамидкаучуковым покрытием. Свойства материала близки к свойствам натуральной подкладочной кожи.

Эластоискожа – Т подкладочная – это ткань (футорная байка), пропитанная синтетическими латексами. Материал предназначен для подкладки обуви и вкладных стелек. Он имеет ряд недостатков: разлохмачивание краев, быструю истираемость, низкие гигиенические свойства. 

Амидискожи – НТ «Нистру» представляет собой нетканую иглопробивную основу, пропитанную полиамидным раствором или латексами. Материал не имеет лицевого покрытия, т.е. напоминает по внешнему виду спилок.

При  изучении свойств синтетических и искусственных подкладочных материалов в сравнении с натуральной кожей получаем, что искусственные и синтетические материалы не подходят для данной модели обуви, так как для подкладки очень важны гигиенические свойства. Использование ткани ухудшают внешний вид. Для улучшения гигиенических и теплозащитных свойств, подкладку делаем полностью кожаной.                    

Прежде чем сделать оканчательный вывод, сравним по показателям физико-механических свойства некоторых материалов для внутренних деталей обуви (Таблица 2).

Таблица 2

Показатели физико-механических свойств для подкладки обуви

Подкладка с верхом обуви составляют единую систему, поэтому для улучшения качества обуви подкладочные материалы должны обладать приблизительно такими же механическими свойствами, как и материал верха.

Как видим из Таблицы 2, опоек и выросток имеют большой предел прочности, по сравнению с другими подкладочными материалами, что уменьшает вероятность разрыва.

2.2 Обоснование выбора материала для деталей низа обуви

2.2.1 Обоснование выбора материалов для наружных деталей низа обуви

Подошва.

Поливинилхлоридные подошвы изготовляют методом литья под давлением. Монолитные подошвы обладают высокими сопротивлением истиранию, эластичностью, стойкостью к действию агрессивных сред, но имеют низкую морозостойкость и высокую плотность (более 1,3 г/см³).

Из-за указанных недостатков монолитные поливинилхлоридные подошвы используют лишь для весенне-осенней повседневной и рабочей обуви.

Подошвы из термопластов. Свойства подошв из ТЭП уступают свойствам подошв из полиуретанов, но превосходят свойства подошв из резин.

Учитывая невысокую стоимость и не дефицитность сырья, можно считать ТЭП перспективным материалом для производства подошв. Следует отметить высокий коэффициент трения по льду и мокрому грунту подошв из ТЭП, что позволяет обеспечить их отличное сцепление с грунтом. Сопротивление многократному изгибу ТЭП зависит от твердости, с увеличением которой показатель уменьшается, а также от способа изготовления деталей. Износостойкость ТЭП зависит от типа, структуры и твердости полимера.

Недостатком подошв из ТЭП является их малая теплостойкость. При повышении температуры до 50°С их прочность начинает снижаться.

Кожаные подошвы. Применение кожи для изготовления подошв в настоящее время очень ограничено: в нашей стране кожаные подошвы имеет лишь около 10% обуви. Это некоторые виды модельной, детской и домашней обуви. Резкое снижение использование кож для подошв связано не только с недостатком сырья, но и с недостатками сопротивлением истиранию, водостойкостью, теплозащитными и другими свойствами кожи.

Подошвенные кожи производят из шкур крупного рогатого скота, свиных и верблюжьих, конских хазов таннидным методом дубления (Р) и его комбинациями: РХ, РХС, ХАС, РХСЦ.

Средний срок службы кожаных подошв (до сквозного протирания) составляет 3-5 мес. и зависит от вида сырья, метода дубления, толщины, жесткости, прочности и износостойкости кожи. Наиболее износостойки кожи из шкур крупного рогатого скота хромцирконийсинтанового метода дубления.

Резиновые подошвы. Свойства резиновых подошв существенно отличаются от свойств подошвенных кож. Резина водонепроницаема, может изготовляться легкой, мягкой, гибкой. В ассортимент резиновых подошвенных пластин входят следующие виды: пористые, непористые, пористые кожеподобные с волокнистыми наполнителями. Максимальное использование сырья достигается при применении формованных резиновых подошв.

Сравним по показателям физико-механических свойств материалы для низа обуви (Таблица 3). Показатели подошв из натуральной кожи не рассматриваем – эти подошвы не подходят для повседневной обуви, так как очень быстро истираются.

Таблица 3

Описание и механические свойства материалов для низа обуви

Из приведенных выше данных можно сделать вывод, что для проектируемой модели лучше всего подходит материал – полиуретан. Он имеет оптимальное соотношение свойств для данной модели.

Каблук.

Для выбора каблука рассматриваем физико-механические свойства материалов, представленные в Таблице 4.

Таблица 4

Показатели физико-механических свойств материалов для каблука

Для каблука выбираем АБС-пластик. При эксплуатации важно, чтобы каблук не потрескался и не сломался. АБС-пластик обладает высокой твердостью и ударопрочностью.

Набойка.

В соответствии с требованиями ГОСТ 26167-84 в качестве материалов для набойки могут быть использованы резины, синтетические материалы, представленные в Таблице 5.

Таблица 5

Показатели физико-механических свойств материалов для набойки