Технология ручной дуговой сварки
СОДЕРЖАНИЕ
Введение 3
1. Цветные металлы и их сплавы 4
1.1 Медь и ее сплавы 6
1.2 Алюминий и его сплавы 7
1.3 Цинк и его сплавы 8
1.4 Магний и его сплавы 8
2. Ручная дуговая сварка цветных металлов и их сплавов 10
2.1 Выбор режима сварки 16
2.2 Возбуждение дуги и поддержание ее горения 22
2.3 Наплавка валика 23
3. Сварка стыковых швов 25
4. Сварка угловых швов 28
Список литературы 30
ВВЕДЕНИЕ
Сварка является одним из ведущих технологических процессов как в области машиностроения, так и в строительной индустрии. Народное хозяйство нашей страны нуждается в современных машинах и уникальном оборудовании, обеспечивающих высокие технико-экономические показатели при эксплуатации. При изготовлении различных видов машин и оборудования важнейшая роль принадлежит сварочной технике. На протяжении последних 50 лет сварка позволила создать уникальные машины, самолеты, ракеты, цилиндрические вертикальные стальные резервуары, доменные и цементные печи, металлические мосты, котлы, газопроводы и трубопроводы различного диаметра и неограниченной протяженности, а также речные, морские и океанические суда, атомные электростанции и многое другое. Несмотря на большие масштабы использования в промышленности различных видов механизированной сварки, объем применения ручной дуговой сварки сегодня не только не снижается, но и возрастает, что связано с созданием новых материалов и нового оборудования для ручной дуговой сварки. Создаются новые марки электродов для сварки металлических конструкций, изготовляемых из самых различных марок стали; высокопроизводительные электроды с железным порошком в покрытии; специальные марки электродов, позволяющие выполнять сварку в различных пространственных положениях, включая сварку сверху вниз и сварку наклонным электродом.
Большое внимание уделяется разработке и созданию нового сварочного оборудования, включая источники питания сварочной дуги, оснастку и др.
По уровню развития сварочного производства Советский Союз занимает в настоящее время одно из ведущих мест среди высокоразвитых в промышленном отношении стран.
1.Цветные металлы и их сплавы
Цветная металлургия - отрасль металлургии, которая включает добычу, обогащение руд цветных металлов и выплавку цветных металлов и их сплавов. По физическим свойствам и назначению цветные металлы условно можно разделить на благородные, тяжелые, легкие и редкие. В современной технике объем применения цветных металлов и сплавов на их основе непрерывно растет.
Цветные металлы — техническое название всех металлов и их сплавов (кроме железа и его сплавов, называемых черными металлами).
Цветные металлы весьма востребованы в нашей стране, их производство широко распространено во всех регионах.
В связи с бурным развитием авиастроения, ракетной и атомной техники, химической промышленности в качестве конструкционных материалов в настоящее время стали применять такие металлы (и сплавы на их основе), как титан, цирконий, никель, молибден и даже ниобий, гафний и др.
Области применения отдельных цветных металлов и сплавов на их основе весьма разнообразны. Медь и ее сплавы широко используют в химическом машиностроении, для изготовления трубопроводов самого различного назначения, емкостей, различных сосудов в криогенной технике, в электроэнергетике и т. п.
Алюминий и его сплавы применяют для изготовления различных емкостей в химической и пищевой промышленности.
Сплавы на основе алюминия широко применяют для самолетов, ракет, судов, в строительстве и электроэнергетике.
В связи с их сравнительно высокой прочностью при малой плотности, высокой коррозионной стойкостью в некоторых агрессивных средах и высокими механическими свойствами при низких температурах.
Некоторые металлы (медь, магний, алюминий) обладают сравнительно высокими теплопроводностью и удельной теплоемкостью, что способствует быстрому охлаждению места сварки, требует применения более мощных источников теплоты при сварке, а в ряде случаев предварительного подогрева детали.
Для некоторых металлов (медь, алюминий, магний) и их сплавов наблюдается довольно резкое снижение механических свойств при нагреве, в результате чего в этом интервале температур металл легко разрушается от ударов, либо сварочная ванна даже проваливается под действием собственного веса (алюминий, бронза).
Все цветные сплавы при нагреве в значительно больших объемах, чем черные металлы, растворяют газы окружающей атмосферы и химически взаимодействуют со всеми газами, кроме инертных. Особенно активные в этом смысле более тугоплавкие и химически более активные металлы: титан, цирконий, ниобий, тантал, молибден. Эту группу металлов часто выделяют в группу тугоплавких, химически активных металлов.
Основные цветные металлы:
Алюминий — это цветной металл, который обладает высокой электропроводностью, хорошей пластичностью, но имеет низкие механические свойства. Различают алюминий первичный и вторичный.
Медь — это металл, который является наиболее распространенным среди цветных, обладающим высокой пластичностью, электропроводностью и теплопроводностью.
Медь хорошо сплавляется со многими металлами, образуя сплавы, которые широко используются в машиностроении.
Цинк — это цветной металл, который при обыкновенной температуре хрупок, но при нагреве до 100-150 градусов хорошо куется и прокатывается.
Цинк устойчив против
1.1 Медь и ее сплавы
Медь - металл красного, в изломе розового цвета. Медь относится к металлам, известным с глубокой древности.
Технически чистая медь обладает высокой пластичностью и коррозийной стойкостью, высокой электропроводностью и теплопроводностью (100% чистая медь-эталон, то 65%-алюминий, 17% железо), а также стойкостью против атмосферной коррозии. Позволяет использовать ее в качестве кровельного материала ответственных зданий.
Температура плавления меди 1083°С. Кристаллическая решетка ГЦК. Плотность меди 8,94 г/см3 . Благодаря высокой пластичности медь хорошо обрабатывается давлением (из меди можно сделать фольгу толщиной 0,02 мм), плохо резанием.
На свойства меди большое влияние оказывают примеси: все, кроме серебра и бериллия ухудшают электропроводность.
Стоимость чистой меди постоянно повышается, а мировые запасы медной руды, по различным оценкам, истощатся в ближайшие 10-30 лет.
Медь маркируют буквой М, после которой стоит цифра. Чем больше цифра, тем больше в ней примесей. Наивысшая марка М00 - 99,99% меди, М4 - 99% меди.
1.2 Алюминий и его сплавы
Алюминий - металл серебристо-белого цвета. Температура плавления 650°С. Алюминий имеет кристаллическую ГЦК решетку. Алюминий обладает электрической проводимостью, составляющей 65% электрической проводимости меди. Алюминий занимает 3 место по распространению в земной коре после кислорода и кремния.
Алюминий устойчив
против атмосферной коррозии
благодаря образованию на его
поверхности плотной окисной
пленки. Наиболее важной особенностью
алюминия является низкая
Маркируется буквой А и цифрой, указывающей на содержание алюминия. Алюминий особой чистоты имеет марку А999 - содержание Al в этой марке 99,999%. Алюминий высокой чистоты - А99, А95 содержат Al 99,99% и 99,95% соответственно. Технический алюминий - А85, А8, А7 и др.
Применяется в электропромышленности для изготовления проводников тока, в пищевой и химической промышленности. Алюминий не стоек в кислой и щелочной среде, поэтому алюминиевая посуда не используется для маринадов, солений, кисломолочных продуктов.
Применяется в качестве раскислителя при производстве стали, для алитирования деталей с целью повышения их жаростойкости. В чистом виде применяется редко из-за низкой прочности - 50 МПа.
1.3 Цинк и его сплавы
Цинк - вязкий металл голубовато-серого цвета. Металл с небольшой температурой плавления (419 градусов С) и высокой плотностью (7,1 г/см3). Прочность цинка низкая (150 МПа) при высокой пластичности.
Цинк применяют для горячего и гальванического оцинкования стальных листов, в полиграфической промышленности, для изготовления гальванических элементов.
Его используют как добавку в сплавы, в первую очередь в сплавы меди (латуни и т.д.), и как основу для цинковых сплавов, а также как типографский металл.
В зависимости от чистоты цинк делится на марки ЦВ00 (99,997% Zn), ЦВ0 (99,995% Zn), ЦВ (99,99% Zn), Ц0А (99,98% Zn), Ц0 (99,975% Zn), Ц1 (99,95% Zn), Ц2 (98,7% Zn), ЦЗ (97,5% Zn).
Цинковые сплавы широко применяются в машиностроении и разделяются на сплавы для литья под давлением, в кокиль, для центробежного литья и на антифрикционные сплавы. Основными легирующими компонентами цинковых сплавов являются алюминий, медь и магний. Отливки из цинковых сплавов легко полируются и воспринимают гальванические покрытия.
1.4 Магний и его сплавы
Магний - металл серебристо-белого цвета. Температура плавления магния 650°С. Кристаллическая решетка гексагональная. Отличается низкой плотностью (1,74 г/см3), хорошей обрабатываемостью резанием, способностью воспринимать ударные и гасить вибрационные нагрузки.
В зависимости от содержания примесей установлены следующие марки магния: Мг96 (99,96% Mg), Мг95 (99,95% Mg), Мг90 (99,90% Mg), магний высокой чистоты (99,9999% Mg).
Магний химически активный металл, легко окисляется на воздухе. Чистый магний из-за низких механических свойств (временное сопротивление 100-190 МПа, относительное удлинение 6-17%, твердость 30-40НВ) как конструкционный материал практически не применяют.
Его используют в пиротехнике, в химической промышленности для синтеза органических соединений, в металлургии различных металлов и сплавов как раскислитель, восстановитель и легирующий элемент.
Сплавы на основе магния:
Достоинством магниевых сплавов является высокая удельная прочность. Предел прочности магниевых сплавов достигает 250-400 МПа при плотности менее 2 грамм на кубический сантиметр. Сплавы в горячем состоянии хорошо куются, прокатываются и прессуются.
Магниевые сплавы хорошо обрабатываются резанием (лучше, чем стали, алюминиевые и медные сплавы), хорошо шлифуются и полируются. Удовлетворительно свариваются контактной и дуговой сваркой в среде защитных газов.
К недостаткам магниевых сплавов наряду с низкой коррозионной стойкостью и малым модулем упругости следует отнести плохие литейные свойства, склонность к газонасыщению, окислению и воспламенению при их приготовлении.
Цветная металлургия является одной из наиболее конкурентоспособных отраслей промышленности России, причем российские компании в ряде подотраслей (алюминиевой, никелевой, титановой) входят в группу мировых лидеров. Достижения участников рынка в мировом масштабе стало возможным благодаря активной инвестиционной политике предприятий отрасли.
Так, например, объем инвестиций в 2006 году по сравнению с показателями 2000 года увеличился в 2,5 раза, и составляет 80 млрд. руб., а объем иностранных инвестиций вырос почти в 10 раз, достигнув 4,5 млрд. долл. При этом суммарный объем инвестиций в строительство и реконструкцию металлургических мощностей составляет в 2007-2010 гг. более 220 млрд. руб
2. РУЧНАЯ ДУГОВАЯ СВАРКА ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ И ИХ СПЛАВОВ
Дуговая сварка покрытым электродом используется лишь для двух видов цветных металлов: алюминия и его сплавов, меди и ее сплавов. Основные достоинства конструкций из алюминиевых сплавов: малая плотность, высокая удельная прочность, высокая коррозионная стойкость. Это обусловливает их повсеместное распространение. Для сварных конструкций используются деформируемые алюминиевые сплавы. Они при нагреве и деформации не склонны к растрескиванию.
Одна из главных проблем при сварке алюминия и его сплавов - высокая химическая активность алюминия: он образует на поверхности окисную пленку А1203 с температурой плавления 2050 °С, которая не расплавляется в процессе сварки и покрывает металл прочной оболочкой, затрудняя образование сварочной ванны. Частицы пленки, попадающие в шов, снижают механические свойства сварных соединений, их работоспособность.
Для осуществления сварки должны быть приняты меры по разрушению и удалению пленки и защите металла от повторного окисления. Вследствие большой химической прочности А1203 восстановление алюминия из окисла в условиях сварки практически невозможно. Не удается также связать А1203 в прочные соединения сильной кислотой или щелочью. Поэтому действие шлаков для сварки алюминия основано на процессах растворения и смывания разрушающейся окисной пленки расплавленным шлаком. При подготовке деталей из алюминиевых сплавов под сварку с кромок удаляют поверхностные загрязнения с помощью органических растворителей.
Широко применяется травление по следующей технологии: обезжиривание в растворителе, травление в концентрированной щелочи NaOH (45...50 г/л) в течение 1...2 мин, промывка в холодной воде, осветление (пассивирование) в 30 %-м водном растворе HNO3 в течение 2 мин, промывка в холодной воде и сушка сжатым воздухом.
При сварке рационально использовать стыковые или нахлесточные соединения. Для уменьшения включений окисной пленки в шве возможно использование флюсов, наносимых на торцевые поверхности деталей перед сваркой в виде дисперсной взвеси фторидов в спирте. Без разделки кромок можно сваривать с одной стороны детали с толщиной кромок до 3...6 мм, а с двух сторон - до 10 мм.
Разделку делают V-образную с углом раскрытия кромок 60...70° (меньше, чем на стали) и с притуплением не менее 0,25 толщины кромок. Наиболее распространенные марки электродов для сварки алюминиевых сплавов: АФ-4А; ЭЮ-1; ОЗА-1; ОЗА-2. Последняя марка предназначена для заварки дефектов литья и наплавки.
Стержни электродов
При сварке электродами 03А-1
прочность металла шва 7,2 кгс/мм2
(72 МПа) и угол загиба образца 170°.
Сварку лучше вести с
При сварке электродами ОЗА-2 прочность шва немного выше - 8,6 кгс/мм2 (86 МПа); а угол загиба меньше. Это связано с легированием шва кремнием (до 5,0 %).
Медь и медные сплавы используют в основном ввиду их высокой электро-и теплопроводности, высокой коррозионной стойкости в некоторых агрессивных средах. Все эти свойства тем выше, чем выше чистота металла. Электропроводность и теплопроводность меди резко меняются даже при незначительном количестве примесей (до 1 %). При нагреве медь может реагировать с кислородом, серой, углеродом и водородом.
Медь инертна по отношению к азоту во всем диапазоне температур сварки. Кислород и водород при низких температурах, близких к температуре кристаллизации, чрезвычайно мало растворяются в меди и поэтому при малом раскислении и плохой защите могут вызывать трещины или "водородную болезнь" меди - замедленное образование трещин. Поэтому перед сваркой сварочные электроды нужно прокаливать при температуре 250...300 °С в течение двух часов и применять основной металл с малым содержанием газов.
Для сварки чистой меди лучше использовать другие способы сварки, например в защитных газах неплавящимся или плавящимся электродом. Латуни (сплавы меди с цинком) также имеют плохую свариваемость из-за выгорания цинка.
Сплавы меди - бронзы свариваются лучше, чем чистая медь. Различают бронзы по типу основного легирующего компонента: оловянистые, алюминиевые, марганцовистые, кремнистые, хромистые. Лучше других свариваются кремнистые и хромистые бронзы. Кремнистые бронзы в значительной степени утратили тепло-и электропроводность, но имеют высокую коррозионную стойкость и износостойкость. Хромистые бронзы при хорошей свариваемости имеют электро-и теплопроводность практически на уровне чистой меди.
Марганцовистые бронзы имеют удовлетворительную свариваемость с хорошей коррозионной стойкостью и жаропрочностью. Алюминиевые и оловянистые бронзы свариваются плохо ввиду выгорания легкоплавких легирующих материалов. Лучшими из разработанных электродов для сварки меди являются: АНЦ/СЭМ-3; ОЗБ-2М и "Комсомолец-100". Электроды ОЗБ-2М рекомендуются для сварки и наплавки бронз, остальные - для сварки и наплавки чистой меди или низколегированных сплавов на ее основе.
Сварку меди и ее сплавов производят на постоянном токе обратной полярности. Детали толщиной до 10 мм сваривают без разделки кромок и без предварительного подогрева, силу тока выбирают в зависимости от диаметра электрода.
Сварку ведут на ровной высушенной графитовой подкладке или графитовой ткани одно или двухсторонним швом с небольшими поперечными колебаниями электрода, короткой дугой, в нижнем положении или слегка на подъем. Электрод располагают перпендикулярно к изделию. Детали толщиной 10...25 мм предварительно подогревают до температуры 200...400 °С. При этом гарантируется электропроводность сварных швов на уровне 60 % от электропроводности чистой меди. Предел прочности наплавленного металла 20 кгс/мм2 (200 МПа).
Расход электродов всех марок достаточно большой: на 1 кг наплавленного металла расходуется 1,6... 1,75 кг электродов. Металл , идущий на изготовление сварных конструкций, предварительно очищают и выправляют.
Очистка должна производиться до сборки узла. В месте сварки кромки тщательно очищают от ржавчины, масла, влаги, окалины, загрязнений, наличие которых приводит к образованию пор и других дефектов. Особенно следует обратить внимание на зачистку в зазоре между кромками. Если в зазор уже собранного узла попали загрязнения, его следует тщательно продуть сжатым воздухом или прожечь пламенем горелки.
Очистка производится ручными и механическими проволочными щетками, иглофрезами, гидропескоструйным и дробеметным способами, пламенем многофакельной горелки, абразивными кругами, травлением в растворах кислот и щелочей, промывкой растворителями.
В крупных цехах для очистки стальных листов после их правки применяют поточный струйный метод последовательной обработки листов 15%-ным раствором ингибированной * соляной кислоты при 40-45°С, промывку водой и нейтрализацию 3-5%-ным раствором кальцинированной соды, промывку и обработку 10%-ным пассивирующим раствором специального состава.
Скорость перемещения листа в потоке - 0,5 м/сек.
Перед сваркой кромки деталей, если это предусмотрено чертежами, подвергают обрезке, скосу и очистке. Скос кромок выполняется в соответствии с типом сварного соединения.
Для получения ровной и чистой поверхности кромок их иногда обрабатывают на кромкострогальных и торцефрезерных станках, длина обработки на которых может достигать нескольких метров.
Механической обработкой кромок на станках удаляют зону наклепа металла, образовавшуюся при обрезке кромок ножницами, зону термического влияния резки некоторых легированных сталей, повышают точность заготовок и устраняют деформации после кислородной резки, а также придают чашеобразную форму кромкам толстого металла (свыше 30 мм).
Машинная кислородная резка является более производительным, дешевым и распространенным способом подготовки кромок под сварку, особенно при большой толщине свариваемого металла (деталей станин, листов котельных барабанов и др.).
Машинная кислородная резка должна применяться в тех случаях, когда это допустимо по техническим условиям на изготовление изделия. Для ускорения процесс резки и скоса кромок выполняют одновременно несколькими резаками, установленными на одной машине под соответствующими углами наклона.
Для обрезки легированных сталей, цветных металлов и их сплавов применяют кислородно-флюсовую и плазменную резку.
На кромках не должно быть зарезов глубиной более 1,5 мм; прямолинейность кромок проверяется с помощью рейки и измерительной линейки, а углы скоса - шаблонами (Рис.62).
Литые заготовки перед сваркой должны
быть тщательно очищены от остатков формовочной
земли, а имеющаяся на поверхности литейная
корка снята наждачным камнем в местах
наложения сварных швов.
2.1 ВЫБОР РЕЖИМА СВАРКИ
Под режимом сварки понимают совокупность показателей, определяющих протекание процесса сварки. Эти показатели называют элементами режима. Основными элементами режима дуговой сварки являются: ток, род и полярность тока, диаметр электрода, напряжение дуги и скорость сварки. При ручной сварке к ним добавляется величина поперечного перемещения конца электрода.
Остальные факторы - вылет (длина)
электрода, свойства покрытия, начальная
температура металла, наклон электрода
и основного металла - являются
дополнительными элементами
Влияние элементов режима сварки на размеры и форму шва. Размеры шва и форма провара не зависят от типа шва (валиковый шов, угловой, стыковой, сварка без разделки и зазора, сварка с разделкой и зазором), а определяются в основном режимом сварки.
Основным показателем формы шва является коэффициент формы провара, представляющий отношение ширины шва к глубине провара. При дуговой сварке и наплавке он может изменяться в широких пределах - от 0,8 до 20. Уменьшение ширины шва и увеличение глубины провара уменьшает коэффициент формы провара, а противоположное изменение этих величин - увеличивает его.
Величина тока. Увеличение тока увеличивает, а уменьшение - уменьшает глубину провара, При глубине провара более 0,7-0,8 толщины металла резко изменяются условия отвода тепла от нижней части сварочной ванны и может произойти сквозное проплавление металла.
Чем легче металл, т.е. чем меньше его плотность, тем больше провар при токе данной величины. Так, например, один и тот же ток дает более глубокий провар при сварке алюминия, чем при сварке стали. На ширину шва изменение величины тока существенного влияния не оказывает.
Род и полярность тока. При одной и той же величине тока наибольшая глубина провара получается при сварке на постоянном токе обратной полярности.
При сварке на прямой полярности глубина провара меньше на 40-50%, а при сварке переменным током - меньше на 15-20%, чем при сварке на постоянном токе обратной полярности.
Ширина шва при постоянном токе прямой полярности меньше, чем при сварке постоянным током обратной полярности и переменным током. Указанное изменение ширины шва становится заметным только при напряжении дуги свыше 30 в.
Диаметр электрода. Уменьшение диаметра при том же токе повышает плотность тока в электроде и уменьшает подвижность дуги, что увеличивает глубину провара и сокращает ширину шва. Соответственно, при уменьшении диаметра электрода глубина провара возрастает.
Ширина шва с увеличением диаметра электрода увеличивается за счет повышения подвижности дуги. Заданная глубина провара может быть достигнута и при меньшем токе за счет уменьшения диаметра электрода, однако это вызывает затруднения вследствие повышенного разогрева электрода малого диаметра.
Напряжение дуги почти не оказывает влияния на глубину провара, но влияет на ширину шва. При возрастании напряжения ширина шва увеличивается, при снижении напряжения - уменьшается, что широко используется при механизированных способах сварки для регулирования ширины шва особенно при наплавке.
При ручной сварке напряжение изменяется незначительно (от 18 до 22 в), что не оказывает практического влияния на ширину шва.
При малых скоростях ручной сварки, составляющих 1 - 1,5 м/ч, глубина провара получается минимальной, так как в этом случае интенсивность вытеснения жидкого металла сварочной ванны из-под основания столба дуги невелика. Образующийся у основания дуги слой жидкого металла препятствует проплавлению основного металла. Повышение скорости сварки до некоторого значения, соответствующего максимальной погонной энергии дуги, увеличивает глубину провара. При практически применяемых для ручной сварки режимах скорость сварки незначительно влияет на глубину провара.
Ширина шва зависит от скорости сварки: увеличение скорости уменьшает ширину шва, а уменьшение скорости - увеличивает ширину шва.
Это соотношение сохраняется при всех скоростях сварки и широко используется в практике для регулирования ширины шва.
Поперечное перемещение электрода сильно влияет на глубину провара и ширину шва, поэтому его широко используют при ручной сварке для регулирования формы шва. Увеличение ширины поперечных перемещений конца электрода увеличивает ширину шва и уменьшает глубину провара, и наоборот. Это связано с соответствующим изменением концентрации тепла дуги на металле.
Длина (вылет) электрода. При увеличении длины электрода (или его вылета) он больше нагревается и скорость плавления его возрастает, что приводит к уменьшению тока и глубины провара. Если диаметр проволоки более 3 мм, изменение вылета ±6-8 мм не оказывает влияния на формирование шва. Если используется проволока диаметром 1-2,5 мм, указанные колебания вылета могут ухудшать формирование шва.
Физические свойства покрытия или флюса. При использовании легкого флюса и электрода с легкоплавким покрытием подвижность дуги увеличивается, возрастает ширина шва и сокращается глубина провара.
При повышении толщины слоя
или тугоплавкости покрытия на
конце электрода образуется
Начальная температура металла в пределах от - 60 до +80° С не влияет на форму шва. Подогрев основного металла до 100-400° С приводит к увеличению ширины шва и глубины провара, причем быстрее растет ширина шва, чем провар. Предварительным подогревом свариваемого металла объясняется увеличение ширины верхних слоев при многослойной сварке и наплавке.
Наклон электрода. Сварку ведут вертикальным электродом, с наклоном вперед и углом назад (относительно направления сварки). При сварке углом назад дуга сильнее вытесняет металл из ванны и глубина провара возрастает, а ширина шва уменьшается.
При сварке углом вперед давление столба на поверхность металла снижается, что уменьшает глубину провара и увеличивает ширину шва по сравнению со сваркой вертикальным электродом.
Наклон изделия. При сварке сверху вниз (на спуск) растет толщина слоя жидкого металла под основанием столба дуги и глубина провара от этого уменьшается; увеличивается блуждание дуги и ширима шва возрастает.
При сварке снизу вверх (на подъем) толщина слоя жидкого металла под дугой уменьшается, глубина провара возрастает, а ширина шва уменьшается, так как дуга блуждает меньше.