Технология тепловой обработки наружной однослойной стеновой панели по конвейерной технологии
Содержание
Стр.
Введение 5
1 Обоснование способа производства 7
2 Обоснование способа тепловой обработки 9
3 Расчёт габаритов и количества установок 14
3.1 Расчёт состава бетона 14
3.2 Расчёт габаритов камеры 15
4 Выбор ограждающих конструкций 18
5 Теплотехнический расчёт 21
6 Гидравлический расчёт 30
7 Использование теплоты вторичных ресурсов 34
8 Техника безопасности и охрана окружающей среды 35
Заключение 37
Список использованных литературных источников 38
Введение
В настоящее время наиболее распространенным способом ускорения твердения бетона, позволяющим получать в короткий срок изделия с отпускной прочностью, при которой их можно транспортировать на строительную площадку и монтировать в зданиях и сооружениях, является тепло-влажностная обработка.
Благодаря применению установок для тепловлажностной обработки освобождаются громадные заводские площади, которые потребовались бы для размещения изделий после формования при естественном вызревании их до выдачи на стройки.
Теплообменные аппараты широко распространены в современной технике и имеют весьма многообразное назначение. Вместе с тем все они должны отвечать определенным общим требованиям, которые являются исходными при проектировании аппаратов. Эффективность пропаривания, как и других видов тепловой обработки, определяется выбором рационального режима обработки в полном соответствии с принятым составом бетона, характеристикой составляющих материалов, особенностью цемента, размерами и конфигурацией изделия, начальной прочностью бетона к моменту обработки и др..
Полный цикл тепловлажностной обработки складывается из четырех периодов: предварительного выдерживания до пропаривания, подъема температуры в камере, изотермического прогрева, охлаждения изделий.
Предварительное выдерживание изделий до пропаривания способствует образованию структуры бетона в условиях отсутствия температурных деформаций и миграции влаги, что положительно отражается на прочности и стойкости готовых изделий. Оптимальное время предварительного выдерживания колеблется от 2 до 10 ч и соответствует началу схватывания бетона, при котором он приобретает прочность около 0,3...0,5 МПа. При подъеме температуры в бетоне протекают как конструктивные, так и деструктивные процессы. Первые заключаются в ускорении процессов гидратации цемента, а вторые — в температурном расширении бетона, которое вызывает понижение его плотности и стойкости. Одним из основных факторов, вызывающих деструкцию бетона в процессе тепловлажностной обработки, является воздух, растворенный в воде затворения, адсорбированный на поверхностях твердых частичек и захваченный в процессе приготовления бетонной смеси. При тепловлажностной обработке воздух переходит в свободное состояние с коэффициентом термического расширения в 200...300 раз больше, чем у твердых компонентов бетона. К числу деструктивных факторов относятся также температурный градиент между наружными и внутренними слоями бетона в период прогрева, частичное испарение воды, миграция влаги к центру изделия.
Величина отпускной прочности бетона в конструкциях и изделиях устанавливается в соответствии с требованиями ГОСТов предприятием-изготовителем по согласованию с потребителем и проектной организацией с учетом условий достижения бетоном проектной прочности ко времени полного загружения конструкций.
1 Обоснование способа производства
Конвейерное производство – усовершенствованный поточно-агрегатный способ формования наружных стеновых панелей. При конвейерном способе технологический процесс расчленяется на элементные процессы, которые выполняются одновременно на отдельных рабочих постах.
При конвейерном способе, формы с изделиями перемещаются от одного поста к другому специальными транспортными устройствами, каждое рабочее место обслуживается закреплённым за ним звеном. Для конвейера характерен принудительный режим работы, т.е. одновременное перемещение всех форм по замкнутому технологическому кольцу с заданной скоростью. Весь процесс изготовления стеновых панелей разделяется на технологические операции.
Тепловые агрегаты являются частью конвейерного кольца и работают в его системе также в принудительном режиме (ритме). Это обуславливает одинаковые или кратные расстояния между технологическими постами (шаг конвейера), одинаковые габариты форм и развёрнутую длину тепловых агрегатов. Перемещение может быть пульсирующим или непрерывным. За каждым постом закрепляют оборудования и звено рабочих для выполнения определенной работы на нем.
В зависимости от характера работы конвейерные линии различают:
пульсирующие или непрерывного действия – линии с остановкой конвейера на время для выполнения на всех постах технологических операций;
непрерывного действия – линии с выполнением операций в процессе перемещения конвейера.
Конвейерная схема производства характеризуется тем, что изделие изготавливают на конвейере, представляющем собой рельсовые пути, по которым с принудительным ритмом перемещаются от поста к посту по замкнутому циклу формы – вагонетки. Заводы с конвейерной схемой производства отличаются высокой степенью автоматизации. Эта схема особенно эффективна при узкоспециализированном производстве типовых ЖБИ.
По конвейерной схеме производства работают также домостроительные комбинаты, оборудованные прокатными и двухъярусными станками.
Наиболее распространены на заводах ЖБИ тележные конвейеры с пульсирующим движением. Изделия формуют на плоских передвижных поддонах (формах-вагонетках) со съемной бортовой оснасткой. После завершения на каждом посту производственных операций формы-вагонетки перемещаются толкателями на один шаг. Параллельно линии формирования, но с обратным направлением, производиться тепловлажностная обработка изделий в камерах.
Если одно изделие подается в камеру, то одно и выходит из нее и поступает на линию конвейера. Формы-вагонетки перемещаются к камерам передаточными тележками и принимаются из камеры самоходными или стационарными подъемниками-снижателями. Затем изделие расформовывают и краном передают на расположенные вне конвейера посты отделки и комплексации. Переналадка конвейерной линии приводит к остановке на длительное время и конвейер переоборудуют. Конвейерную технологию применяют на предприятиях большой мощности, специализированных на выпуск однотипной продукции.
Достоинства конвейерной технологии: непрерывность потока и четкость ритма одновременного выполнения всех операций способствуют предотвращению простоев; пооперационное расчленение технологического процесса по стандартным специализированным постам и узкая специализация обеспечивают высокую производительно труда и создают предпосылки для комплексной механизации и автоматизации и контроля пооперационных процессов; непрерывность процессов повышает коэффициент использования технологического оборудования, формовочной оснастки и т.д. Конвейерный способ обеспечивает высокую степень механизации и автоматизации производства, эффективное использование производственных площадей.
Недостатки конвейерной технология: повышенные капиталовложения в результате увеличения механовооруженности, возрастание затрат на обслуживание механизмов и оборудования, снижение гибкости технологии, что ведет при переходе на новую номенклатуру к значительной реконструкции линии.
2 Обоснование способа тепловой обработки
Ускорение твердения бетона позволяет быстрее получить изделия с отпускной прочностью, повысить оборачиваемость форм и другого оборудования, а так же эффективнее использовать производственные площадки.
Основным методом ускорения твердения бетона является тепловая обработка. Она позволяет получить в необходимые сроки прочность изделий, допускающая их транспортирование на строительство, монтаж в зданиях и сооружениях, а также восприятие действующих нагрузок.
К тепловой обработке относятся пропаривание при атмосферном и повышенном давлении, электропрогрев и лучистый обогрев, выдерживание с помощью нагреваемой воздушной среды и т.д. Процесс тепловой обработки бетона обычно состоит из подъема температуры до максимально установленного уровня, выдерживания при нем и охлаждения изделия до температуры окружающей среды.
Эффективность применения бетона в современном строительстве в значительной мере определяется темпами производства железобетонных изделий. Решающим средством ускорения твердения бетона в условиях заводской технологии сборного железобетона является тепловая обработка.
Как известно, цикл тепловой обработки бетонных и железобетонных изделий складывается из следующих периодов:
1) подъём температуры;
2) изотермическое выдержка при наивысшей принятой температуре;
3) охлаждение изделий.
1. Период подъёма температуры.
Преждевременное повышение температуры даже в условиях, исключающих возможность испарения влаги, отрицательно отражается на конечной прочности бетона. Оптимальное время подъёма температуры перед тепловой обработкой зависит от ряда факторов и оно тем меньше, чем тоньше помол цемента, чем меньше в нем белита и чем выше температура среды, в которой выдерживается бетон перед тепловой обработкой.
Постепенный подъём температуры не только повышает прочность бетона, но и обеспечивает получение более устойчивых прочностных показателей. За счёт нагрева скорость реакции гидратации цемента резко возрастает и ускоряется структурообразование бетона.
Схватывание бетона зависит не только от состава цемента и бетона, но и от температуры окружающей среды. Чем выше В/Ц и подвижность бетонной смеси и ниже температура среды, тем продолжительней подъём температуры. В зависимости от этих факторов время подъёма температуры для бетонов на портландцементе может изменяться от 2 до 10 ч. В нашем случае подъём температуры продолжается в течении 1,5 часа до температуры 80-85°С т.к. используется предварительный разогрев керамзитобетонной смеси.
2. Период изотермической выдержки
После подъема температуры до заданного максимума следует период изотермического прогрева, когда изделие выдерживается при требуемой постоянной температуре. В этот период необратимо фиксируются все те дефекты структуры, которые приобрел бетон в период нагрева.
Однако температурное равновесие в этот период может нарушаться вследствие экзотермии цемента. В этом случае происходят отдача тепла от изделия в окружающую среду и испарение воды. Изменение влажностного состояния и температуры изделия при тепловой обработке. В течение небольшого промежутка времени вследствие экзотермического эффекта температура бетона значительно возрастает и может превысить температуру среды. При этом максимальное превышение температуры среды может достигать 6...8°С.
На данном этапе наблюдается наибольшая скорость формирования бетона. Разность температуры и влагосодержания по сечению бетона в этот период начинает уменьшаться и постепенно выравнивается, что значительно улучшается условия структурообразования, кроме того, в это время идёт дальнейшая гидратация цемента. Длительность периода определяется скоростью выравнивания температурного поля в бетоне и кинетикой химических реакций и составляет 7,5 часов.
3. Период охлаждения
При понижении температуры в тепловой установке в период охлаждения температура бетона должна снизиться до температуры окружающей среды.
В этот период бетон имеет большую температуру, и внутреннее давление паров в изделии превышает давление паров окружающей среды. За счет образовавшегося температурного градиента происходит интенсивное испарение влаги из бетона. Влага, удаляясь из изделия в виде пара, образует каналы, которые идут во все стороны от центральных участков изделия к периферии и соединяют между собой пустоты и поры, образовавшиеся в процессе приготовления и укладки бетона. Вследствие этого цементный камень имеет больше пор, и после тепловой обработки характеризуется направленной пористостью. Продолжительность периода охлаждения – 2 часа.
При выгрузке изделия из камеры температурный перепад между поверхностью изделий и температурой окружающей среды не должен превышать 40°С.
В итоге, тепловая обработка наружных стеновых панелей из керамзитобетона осуществляется насыщением пара в щелевой камере по следующему тепловому режиму:
где Т1 – время периода подогрева, ч;
Т2 – время периода изотермической выдержки, ч;
Т3 – время охлаждения, ч.
Данный тепловой режим обеспечивает минимальный расход топливно-энергетических ресурсов.
Рисунок 2.1− График тепловой обработки
I период – период подогрева; II период – период изотермической выдержки; III период – период охлаждения.
Тепловлажностная обработка оказывает существенное влияние на конечную прочность бетона. Следует отметить что, такие факторы как: длительность предварительной выдержки, водоцементное отношение, жесткость бетонной смеси, вид цемента должны всегда учитываться при назначении режима тепловой обработки. Горизонтальная щелевая пропарочная камера представляет собой туннель длиной 80—100 м. Ширина туннеля проектируется в расчете на движение через него одного-двух изделий, загружаемых в один ряд на каждой форме-вагонетке, и составляет 5—7 м, а высота туннеля 1—1,5 м. В зависимости от длины камеры в ней размещается 12—25 вагонеток с изделиями.
Горизонтальная щелевая пропарочная камера работает по следующему принципу. Форма-вагонетка с отформованным изделием поступает на снижатель, который опускает форму-вагонетку на уровень рельс, проложенных в камере. Камера в целях уменьшения площади цеха, занятой под технологический процесс, заглублена в землю. Снижатель оборудован толкателем вагонетки в камеру. Вагонетка проходит под механической шторой и проталкивает весь поезд вагонеток по камере на одну позицию. Вагонетка, находившаяся на последней позиции, поднимает герметизирующую штору, выкатывается на подъемник, который поднимает вагонетку с готовой продукцией на уровень пола цеха и скатывает ее на рельсовый путь. Загрузка и выгрузка вагонеток происходит с интервалом.
Время нахождения вагонетки в щелевой пропарочной камере соответствует времени тепловой обработки. Изменяя интервал загрузки, можно менять время тепловой обработки изделий. По длине камеру условно делят на три зоны. Первая, начиная от места загрузки, является зоной нагревания, вторая зона, где материал выдерживается при достигнутой в зоне нагревания температуре, называется зоной изотермической выдержки, в третьей зоне проходит охлаждение материала. В зоне нагревания и зоне изотермической выдержки в качестве теплоносителя используется пар.
Изделия охлаждают наружным воздухом. Для движения наружного воздуха зона охлаждения с каждой стороны оборудуется дополнительными каналами. Схема зоны охлаждения, отличающаяся только наличем боковых каналов.
В одном из боковых каналов зоны охлаждении устраивают две-три заборные шахты, снабженные жаллюзийными решетками для регулирования количеств забираемого наружного воздуха. Воздух через шахты поступает в канал, откуда через окна поступает в зону охлаждения, отбирает теплоту от изделий. Отработанный (нагретый) воздух через окна попадает в канал , из которого через патрубок забирается вентилятором и через трубу выбрасывается в атмосферу.
При использовании пара для его подачи применяют двухсторонние стояки-коллекторы, причем их первая пара размещена на расстоянии 18—20 м от входа в камеру. Стояки располагают с шагом 3—6 м и заканчивают их установку на расстоянии 35—40 м от выгрузочного конца камеры. Чтобы исключить попадание пара в зону охлаждения, на границе зон выдержки и охлаждения устраивают воздушную завесу. Максимальная температура в камере при использовании пара достигает 353—358 К.
Ограждения камер выполняют из кирпича и железобетона. Торцы закрывают гибкими шторами: брезентовыми, резиновыми и т.д. по длине камеры разделены на стационарные зоны: подогрева, изотермического нагрева и охлаждения. В каждой зоне постоянно поддерживаются требуемые температурно-влажностные условия. Зоны отделены одна от другой воздушными завесами, которые устанавливаются на торцах камер. Назначение воздушных завес: предотвращать переход паровоздушной смеси из одной зоны в другую и выход смеси в цех или засасывание в камеру холодного воздуха из цеха.
Из зоны подогрева воздух отсасывается и подается в четыре воздушные завесы: две в торцах камеры и две на зонах изотермического прогрева. Воздух, подаваемый в первые три завесы, предварительно подогревается в калориферах, а подогреваемый в четвертую завесу, проходя через такой же калорифер, и подогревает в нем воду, которая поступает в зону охлаждения и через перфорированные трубы-разбрызгиватели увлажняет остывающие изделия. Нагретый и увлажненный воздух из зоны охлаждения вновь поступает в зону подогрева или выбрасывается в атмосферу.
Пар подается в камеру по системе регистров и перфорированных труб. Регистры расположены на полу камеры и занимают почти всю ее длину, за исключением участка в зоне охлаждения. Из общего паропровода пар поступает в регистры всех камер. Каждая группа регистров имеет свой конденсатопровод с подпорной шайбой. Конденсатопровод выходит к торцу камеры со стороны подъемника.
Острый пар подается только в начало зоны подогрева и в конец зоны изотермического подогрева. В обоих случаях перфорированные трубы расположены вблизи воздушных завес. Пар интенсивно перемешивается с горячим воздухом и равномерно распределяется внутри камеры.
В данном курсовом проекте используется горизонтальная щелевая пропарочная камера.
3 Расчёт габаритов и количества установок
3.1 Cостав бетона.
Принимаем панели с оконными проёмами марки 2ПС 60.33.35-50Л. Стеновые панели изготавливаются однослойными из лёгкого бетона – керамзитобетона марки М50 и классом по прочности В3,5.
Наружные стеновые панели изготавливаются в соответствии с требованиями ГОСТ 11024.
Условные обозначения марки: первая группа содержит обозначение типа панели – 2ПС и ее номинальные габаритные размеры 5990×3275×350мм (значения которых округляют до целого числа): длину и высоту в дециметрах – 60 и 33, толщину в сантиметрах – 35. Во второй группе указывают марку бетона по прочности на сжатие и вид бетона – 50Л, т.е марка М50, легкий бетон.
Рисунок 3.1− Схема панели 2ПС 60.33.35-50Л.
Объём бетона применяемый для изготовления панели – 5,84 м3. Расход арматурной стали на изделие – 94 кг.
Исходные данные для расчёта:
Цемент марки: ПЦ400-Д20. Жесткость керамзитобетонной смеси: 5-10 с. Отношение фракций керамзитового гравия 5-10 и 10-20: 40/60%. Плотность фракции 5-10: 1,25 кг/л; 10-20: 1,19 кг/л. Мелкий заполнитель: керамзитовый песок, плотностью 0,7 кг/л.
Расход цемента составляет Ц1 = 260 кг/м3, поправочные коэффициенты на цемент М50 равен 0,9 и при жёсткости 10 с – 0,9, по наибольшей крупности заполнителя 0,9.
3.2 Расчёт габаритов камеры
Для получения 70% от проектной прочности бетона за столь короткое время необходима тепловая обработка изделия. Для этого применяем установку непрерывного действия туннельного типа – щелевую камеру.
Для цеха изготовления панелей устанавливаем следующий режим работы:
по прерывной неделе в 2 смены,
262 рабочих дней в году.
Количество рабочих часов в сутки при двух сменах – 16 часов, т.е. продолжительность смены – 8 часов.
Для щелевых камер устанавливаем следующий режим работы:
по прерывной неделе в 2 смены,
262 рабочих дней в году
Количество изделий, подвергаемых тепловой обработке одновременно:
N
где
=0,95 - коэффициент использования установки;
- годовая производительность цеха ,;
- общее время тепловой обработки, ч;
- годовой фонд времени, ч;
- объём материала в одном изделии,
Часовая производительность камеры:
Количество изделий, находящихся одновременно в одной камере:
Применим 2 камеры, в каждой находится 15 изделий.
Длина камеры:
где lф – длина формы-вагонетки с изделеем, м;
Принимаем длину – 96 м.
Длина щелевой камеры должна быть не более 120 м.
Ширина камеры:
где bф – ширина формы с изделиями, м;
bз – расстояние между формой и стенкой камеры, м.
Принимаем ширину – 4 м.
Высота камеры:
где hф – высота формы с изделием, м;
h1 –высота вагонетки = 0,2м;
h2 – расстояние от пола камеры до рельсового пути до вагонетки = 0,2м;
h3 – расстояние от поверхности изделия до потолка камеры = 0,2м.
Принимаем высоту камеры 1,5 м.
Длина зоны нагрева изделий:
где τн – расчетное
время нагревания изделий, ч;
τобщ – общее время тепловой обработки, ч.
Длина зоны изотермической выдержки:
где τиз – время изотермического выдерживания, ч.
Длина зоны охлаждения:
где τохл – время охлаждения изделий, ч.
Общее время одного цикла работы установки:
время загрузки камеры, ч;
время тепловой обработки (в нашем случаи 1,5 ч + 7,5+2 ч), ч;
время разгрузки камеры, ч.
4 Выбор ограждающих конструкций
Для расчёта ограждающих конструкций воспользуемся методом последовательных приближений.
Задаёмся ограждающей конструкцией из керамзитобетона толщиной 30 см. Коэффициент теплопроводности керамзитобетона λ=0,47 Вт/(м·ºС), Тц=160С, Тк=850С- температура в камере 0С , Тп2 - не менее 400С.
Определим коэффициент теплопередачи:
Рисунок 4.3− «Сечение ограждающей конструкии».
где α – коэффициент теплоотдачи, Вт/(м2·ºС);
δ/λ – тепловая проводимость стенки;
αвн→∞;
αнар=8…10.
Температура наружной поверхности камеры:
где Тц=16 – температура цеха, ºС;
Твн=85 – температура, равная температуре теплоносителя, ºС.
ºС.
Для полученной температуры определяем αл и αк и сравниваем с принятым значением.
где εпр=0,93…0,95 – приведённая степень черноты для керамзитобетона и металла;
с=5,67 – коэффициент излучения абсолютно чёрного тела;
Тж=289 – температура окружающей среды, К;
tж=16 – то же, ºС.
Критерий Грасгофа:
где х – линейный размер тела по направлению потока среды (теплоносителя), м.
Критерий Нуссельта:
где c, n – коэффициенты, зависящие от произведения .
Коэффициент теплоотдачи при конвективном потоке:
9,0008
Принимаем , К=1,334.
5 Теплотехнический расчёт
Тепловой баланс камер непрерывного действия
Период нагрева
РАСХОДНЫЕ СТАТЬИ
1. Расход теплоты на нагрев материала.
Определяем теплоёмкость бетона.
Теплоёмкость бетонной смеси:
Коэффициент температуропроводности бетона:
где λб=0,28 – коэффициент теплопроводности лёгкого бетона, Вт/(м·ºС);
ρб=920 кг/м3 – плотность бетонной смеси:
Вычисляем величину А, принимая во внимание, что при марке цемента М50
Критерий Био:
Критерий Фурье:
=
Для найденных значений Fo и Bi по приложению 3 находим значение с2=0,6.
Величина, характеризующая тепловыделение цемента в процессе тепловой обработки:
где Ц – расход цемента на 1 м3 бетона, кг;
t0=16˚C;
b – скорость подъёма температуры:
По приложению 1 [3] находим, что для неограниченной пластины при Fo=1,867, ψпл=0,8.
Определяем удельный расход теплоты на нагрев бетона:
=
Расход теплоты на нагрев изделий в камере:
где nч – количество изделий, поступающих в камеру в час.
2. Расход теплоты на нагрев транспорта и формы.
Принимаем металлоёмкость равную 2 т/м3 бетона.
Определяем температуру поверхности бетона в конце периода нагрева по номограмме в приложении 4 в зависимости от значений τн, R2/a, (b-m).
τн=1,5 ч
=43,47
tц=t0+b
Определяем количество теплоты, затраченное на нагрев формы транспорта:
3. Теплопотери через ограждающую конструкцию.
Т. к. две камеры расположены друг возле друга, то потеря тепла будет происходить через две крайние стенки камер.
Теплопотери через ограждающую конструкцию:
где F – площадь ограждающей конструкции:
где Fвн. – внутренняя площадь ограждающей конструкции, м2:
Fнар. – наружная площадь ограждающей конструкции, м2:
4. Теплота, отводимая конденсатом.
где Ткон.=40˚С – температура конденсата
с=4,19 кДж/кг∙0С – теплоёмкость пара
0,95 – к-т для острого пара
МП – масса пара, кг
5. Теплота,
расходуемая на нагрев
где Св – удельная массовая теплоёмкость воздуха, кДж/(кг·ºС);
Mв – масса воздуха, подсасываемого в камеру, кг:
где b – ширина проёма, м;
h – высота проёма, м;
n – число проёмов;
τ – время открытия проёма, ч;
kпр – коэффициент, учитывающий перекрытие проёма изделием, заслонкой, шторой и др. препятствиями:
где Sизд – площадь изделия в разрезе, м2;
Sколёс – площадь вагонетки в разрезе, м2;
Sобщ – внутренняя площадь камеры в разрезе, м2.
где ρ16 – плотность воздуха при Т=16ºС, кг/м3;
ρк – плотность воздуха при Тк=80ºС, кг/м3.
кДж
6. Теплота арматуры и закладных деталей.
0,45*94*(85-16)=2918,7 кДж
- 0,45 -удельная массовая теплоемкость металла,
-масса закладных деталей и арматуры, загружаемых в камеру, кг.
- температура окружающей среды в цехе.
7. Неучтенные потери.
ПРИХОДНЫЕ СТАТЬИ
Теплота, вносимая теплоносителем:
где h’’ – энтальпия пара, ккал;
x – коэффициент сухости пара.
Составляем тепловой баланс установки.
Удельный расход пара в час:
Таблица 5.1−Тепловой баланс установки
Расходные статьи |
Q, кДж |
% |
Приходные статьи |
Q, кДж |
% |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
Теплота, расходуемая на нагрев изделия |
443477,22 |
69,1 |
Теплота, вносимая теплоносителем |
616780,02 |
100 |
Теплота, расходуемая на нагрев форм и транспорта |
126545,33 |
20,29 |
|||
Расход теплоты через огр. конструкции |
43281,87 |
10,34 |
|||
Теплота, отводимая конденсатом |
11814,2 |
2,73 |
|||
Теплота, расходуемая на нагрев подсасываемого воздуха |
2291,4 |
0,37 |
|||
Неучтённые потери |
92517 |
15,43 |
|||
616780,02 |
100 |
|
616780,02 |
100 |