Теория организационного производства

Содержание

Введение……………………………………………………………………………3

Глава 1 Теоретические основы организации производства

1. Понятие и этапы подготовки производства…………………………………..4
2. Содержание технической подготовки производства………………………...7
3. Основные пути ускорения процесса подготовки производства………….....11

Глава 2 Расчет производства

2.1 Расчет  потребности в оборудовании…………………………………………12

2.2 Расчет  потребного числа работающих……………………………………….20

Заключение……………………………………………………………………….... 27

Список литературы………………………………………………………………..30

Введение

Процесс подготовки производства представляет собой особый вид деятельности, совмещающий выработку научно - технической информации с её превращение в материальный объект новой продукции.

Изучение основных задач подготовки производства имеет большое значение для управления промышленными предприятиями, так как развитие организации неизбежно связано конкуренцией и противостоянием на рынке другим производителям аналогичной продукции, а создание новых видов продукции осуществляется в процессе подготовки производства.

Таким образом, тема моей курсовой работы является актуальной и важной, так как эффективная организация подготовки производства обеспечивает необходимые условия для функционирования всего производственного процесса предприятия. Определение и изучение главных задач подготовки производства, является важным условием при создании и организации выпуска новых изделий. Для того, чтобы подготовить производство новой продукции, необходимо четко сочетать все процессы подготовки производства, рационально соединять личные и вещественные элементы процесса создания новой техники, определять экономические отношения между участниками работ по подготовки.

Цель курсовой работы заключается в проведении теоретических исследований и изучении основных задач подготовки производства

Курсовая работа предусматривает решение следующих задач:

- изучение сущности и  понятия производства;

-изучение сущности и  этапы подготовки производства;

- характеристика основных  задач подготовки производства;

- исследование главных  задач совершенствования подготовки  производства.

В курсовой работе объектом исследования является подготовка производственного процесса. Предметом выступает анализ задач подготовки производства.

Глава 1 Организация подготовки производства

1.1Понятие и этапы подготовки  производства

Приступая к исследованию задач подготовки производства на предприятии, первоочередным шагом является определение главных понятий, используемых в данном параграфе – понятиям производственное предприятие, производство и производственный процесс.

Производственное предприятие - это обособленная специализированная единица, основанием которой является профессионально организованный трудовой коллектив. К производственным предприятиям относятся заводы, фабрики, комбинаты, шахты, карьеры, порты, дороги, базы и другие хозяйственные организации производственного назначения.

Производство – это процесс создания материальных благ, необходимых для существования и развития общества.

Процесс производства на промышленном предприятии представляет собой совокупность технологических операций по непосредственному изготовлению продукции и разнообразных вспомогательных и обслуживающих процессов, обеспечивающих нормальную работу основных подразделений.

На ряде предприятий с целью улучшения качества обработки, снижения издержек производства или улучшения санитарных условий труда за отдельными цехами и участками закрепляется одна какая-нибудь технологическая операция.

Операция – это часть процесса производства, выполняемая на одном рабочем месте, состоящая из ряда действий над одним объектом производства, одним или несколькими рабочими.

Каждое предприятие состоит из производственных подразделений. В состав предприятий могут так же входить организации и учреждения, призванные удовлетворять нужды работников и членов их семей.

Производственные подразделения предприятия – цехи, участки, обслуживающие хозяйства и службы, прямо или косвенно участвующие в производственном процессе, взаимосвязи между ними, принятые в совокупность, составляют производственную структуру предприятия.

Содержание производства определяет трудовая деятельность, предлагающая три составляющие:

- целесообразную работу, или сам труд;

- предмет труда, т.е. все то на что направлена рациональная деятельность человека;

- средства труда, с помощью  которых человек преобразует  предметы труда, приспосабливая  их для удовлетворения своих потребностей.

Продукт материального производства – материальное благо, которое представляет собой соединение вещества природы и труда.

Следует отметить, что производство новой продукции возможно лишь при наличии детально проработанной технологической документации и средств технологического обеспечения производственных процессов. Выполнение этих условий обеспечивает комплекс работ, определяющий содержание подготовки производства.

Создание новых видов продукции осуществляется в процессе подготовки производства, которая протекает вне рамок производственного процесса. Задача подготовки производства состоит в том, чтобы обеспечить необходимые условия для функционирования производственного процесса.

Подготовка производства – это процесс непосредственного, приложения труда коллектива работников в целях разработки и организации выпуска новых видов продукции или модернизации изготовляемых изделий.

Подготовка производства представляет собой деятельность различных коллективов по разработке и реализации в производстве инноваций продуктов для удовлетворения, постоянно растущих запасов потребителей.

Организация подготовки производства выражается в следующих видах деятельности:

- определение цели организации и её ориентация на достижение цели;

- установление перечня  всех работ, которые должны быть  выполнены для достижения поставленной  цели по созданию конкретных  видов новой продукции;

- закрепление каждой работы  за соответствующим подразделение;

- организация работ по  созданию новых видов продукции  во времени;

- установление экономических  отношений между участниками  прицесса;

- создания новой техники.

В процессе организационной подготовки производства используются конструкторская, технологическая документации и данные для проведения технологической подготовки производства. Основные этапы ОПП, их содержание и исполнители приведены в таблице 1 и 2.

Таблица 1

Таблица 2

1.2  Содержание технической  подготовки производства.

 Под технологическим процессом понимается совокупность методов изготовления продукции путем изменения состояния, свойств, форм и габаритов исходных материалов, сырья и полуфабрикатов.

В процессе технологической подготовки производства разрабатываются способы механизации и автоматизации производственных процессов, а также решаются некоторые вопросы организации производства, а именно: внедрение поточных методов, организация и оснащение рабочих мест и участков, выбор транспортных средств и средств хранения сырья, полуфабрикатов и продукции и т.п.

Техническая подготовка обеспечивает полную готовность предприятия к выпуску новой продукции с заданным качеством, что, как правило, может быть реализовано на технологическом оборудовании, имеющем высокий технический уровень, обеспечивающий минимальные трудовые и материальные затраты. Технологическая подготовка производства осуществляется в соответствии с требованиями стандартов Единой системы технологической подготовки производства и предусматривает решение следующих задач:

· обеспечение высокой технологичности конструкций, что достигается тщательным анализом технологии изготовления каждой детали и технико-экономической оценкой возможных вариантов изготовления;

· проектирование технологических процессов, включающее разработку процессов традиционной (основной для данного типа производства) обработки, а также программ для станков с числовым программным управлением, индивидуальных технологических процессов, разработку технических заданий на спецостнастку и специальное технологическое оборудование (проектирование средств технологического оснащения проводится в порядке, принятой для конструкторской подготовки производства);

· структурный анализ изделия и на его основе составление межцеховых технологических маршрутов обработки деталей и сборки изделий;

· технологическую оценку возможностей цехов, основанную на расчете производственных мощностей, пропускной способности и т.д.

· разработку технологических нормативов трудоемкости, норм расхода материалов, режимов работы оборудования;

· изготовление средств технологического оснащения;

· отладку технологического комплекса (производится на установочной серии изделий) - технологического процесса, оснастки и оборудования;

· разработку форм и методов организации производственного процесса;

· разработку методов технического контроля.

Исходя из спроектированного технологического процесса и выбора на этой основе оборудования и режима его работы, определяются основные нормативы расхода рабочего времени, сырья, материалов, топлива, энергии и других элементов производства на единицу продукции.

Этапы технологической подготовки

Технологическое проектирование начинается с разработки маршрутной технологии. Ее содержание заключается в определении последовательности выполнения основных операций и закреплении их в цехах за конкретными группами оборудования. Одновременно осуществляется выбор инструмента, расчет норм времени и установление разряда работ, указывается специальность рабочих с соответствующим уровнем квалификации. Согласно маршрутной технологии за каждым цехом и участком закрепляются обрабатываемые виды продукции, что обусловливает их специализацию, место и роль в производственной структуре предприятия.

Затем для каждого цеха и участка разрабатывается операционная технология, содержание которой составляют пооперационные технологические карты. Они содержат указания и параметры выполнения каждой производственной операции.

В индивидуальном и мелкосерийном производствах, а также на предприятиях со сравнительно простой технологией разработка технологических процессов обычно ограничивается маршрутной технологией. В массовом же и крупносерийном производствах вслед за маршрутной разрабатывается более подробная пооперационная технология.

Из всех возможных технологий, предлагаемых на этом этапе, затем осуществляется выбор оптимальной. При этом сопоставляются натуральные показатели, и сравнивается себестоимость продукции и работ при разных вариантах.

Выбранная технология производства должна обеспечивать повышение производительности труда, требуемое качество изготовления при наиболее низкой себестоимости продукции по сравнению с другими вариантами. Лучший вариант технологического процесса принимается в качестве типового для данных условий производства на определенный отрезок времени вплоть до разработки более перспективного варианта.

Применение типовых технологических процессов способствует ограничению числа технологических операций. Они позволяют установить единообразие способа обработки однотипных изделий и применяемой технологической оснастки, создают условия для прекращения затрат и продолжительности проектирования технологий.

Разработка типовых технологических процессов предполагает следующие этапы: определение технологического маршрута обработки изделия данной группы; выбор пооперационного технологического процесса; установление способов обработки отдельных элементов (выполняемых технологических операций) для изделия данной группы.

Технологическая подготовка производства предусматривает также разработку проектов, изготовление и наладку специального технологического оборудования, технологической оснастки, необходимых для производства нового (модернизированного) изделия. Это очень трудоемкая и дорогостоящая работа, поскольку при освоении ряда новых моделей (например, автомобилей и других машин) изготавливается по несколько тысяч штампов, приспособлений, моделей, десятки автоматических линий. В связи с этим в отраслях крупносерийного и массового производства, выпускающих продукцию технологически сложного профиля, переход на изготовление нового изделия, как правило, совмещается с реконструкцией и техническим переоснащением предприятий.

Проводя работы по технологической подготовке производства, необходимо учитывать, что организация производства новых видов продукции, модернизация изделий и процессов производства требуют материальной и организационной подготовки.

Материальная подготовка производства предусматривает приобретение, монтаж и наладку нового оборудования, изготовление или закупку инструментов и приспособлений, сырья и материалов, то есть обеспечение производства всеми материально-техническими ресурсами. Организационная подготовка включает совершенствование организации производства и труда, и приспособление их к условиям изготовления новой продукции, новой техники и технологии. Сюда также входит подбор и расстановка кадров в соответствии с новым характером производства, внесение корректив в структуру аппарата управления, в функциональное и иерархическое распределение труда.

3. Основные пути ускорения процесса подготовки производства

Задачи сокращения сроков создания и освоения выпуска новой продукции требуют широкого использования методов ускоренной подготовки производства.

Комплексная стандартизация. Важным средством ускорения подготовки производства является повышение уровня стандартизации. Известно, что при проектировании продукции машиностроения можно использовать до 75-90% стандартизованных и унифицированных элементов конструкции. Применение уже освоенных в производстве деталей в новых конструкциях создает условия для сокращения сроков конструирования деталей, разработки технологических процессов, изготовления оснастки. Если число стандартных деталей в новых машинах увеличить в среднем до 70-75%, то затраты труда на их создание уменьшились бы на 20-25%, а период освоения сократился на 6-12 месяцев.

Не менее важное значение имеет и технологическая стандартизация. Создание типовых технологических процессов позволяет не только сократить сроки технологической подготовки производства, но и существенно повысить качество продукции и производительность труда за счет применения типовых решений, основанных на использовании прогрессивных технологических методов и передового опыта. Типизация технологических процессов позволяет уменьшить объем технологической документации на производство новой машины в 6-10 раз, снизить трудоемкость проектирования технологии в 3-4 раза, время на разработку норм труда - в 2-2,5 раза.

В рамках производственных и научно-производственных объединений можно осуществить комплексную стандартизацию. В этом случае системой стандартов охватываются конечное изделие и его конструктивные элементы, технологические процессы, орудия труда и оснастка, средства и методы контроля качества, способы хранения и транспортировки продукции.

Глава 2 Расчет производства

2.1 Расчет  потребности в оборудовании

Целью данной части курсовой работы является выработка и закрепление навыков по организации производственного процесса предприятия на примере производства конкретного изделия. Для  расчета принимаются исходные данные:

Производственный цикл изготовления  изделия состоит из операций:

Расчет производства включает определение типа производства, выбор рациональных методов производства и экономическую оценку выбранных методов.

Тип производства зависит от двух факторов: заданной годовой программы и трудоемкости изготовления изделия. Коэффициент серийности, который определяет количество операций по обработке одной или нескольких деталей, закрепленных за одним станком в течение года, определяется по формуле:

Кc = tв / tшт.ср      (1)

где tв - такт выпуска, мин/шт.;

      tшт.ср - среднее штучное время. По технологическому процессу среднее штучное время на операцию механической обработки равно примерно 10,92 минутам.

Такт выпуска рассчитывается по формуле:

tв = Fg 60 / N;     (2)

где Fg - действительный годовой фонд времени работы оборудования при двухсменном режиме работы, час;

N - годовая программа, шт.

Годовая программа выпуска детали “шлицевой вал” составляет 55 300 штук. Действительный годовой фонд времени работы оборудования определяется по формуле:

Fg = Fн (1 - К / 100)     (3)

где  Fн - номинальный годовой фонд времени работы оборудования при двухсменном режиме работы, час;

К - коэффициент, учитывающий ремонт оборудования, принимается равным 2%;

Fн = d t n,     (4)

где d - количество рабочих дней в году;

t - продолжительность рабочей смены;

n - количество рабочих смен.

Fн = 256 8 2 = 4096 час;

Fg = 4096 (1 - 1 / 100) = 3686,4 час;

tв = 3686,4 60 / 55 300= 4,030 мин/шт;

Кc = 4,0 / 10,92 = 0,37

Коэффициент серийности составил меньше 1, что соответствует крупносерийному типу производства.

Трудоемкость годового выпуска определим по формуле:

Тг = tшт i N, мин;     (6)

или

Тг = ( tшт i N) / 60, час;    (7)

где  tшт i – штучное время в мин,

N – годовая программа в шт.

Номинальный фонд времени работы оборудования в год равен

Фн  = 4096 час.

Действительный годовой фонд времени работы оборудования с учетом ремонта оборудования 10% Фд = 3686,4 час.

Трудоемкость изготовления детали по операциям представлена в таблице 1:

Таблица 1. Трудоемкость изготовления детали по операциям

Общая трудоемкость годового выпуска  изделия составляет :

Тг  = 27,3 55 300 /60 =  25 161,50 часов

При создании  производственных  участков и цехов предъявляются определенные требования к оборудованию, используемому в этих подразделениях.

При выборе технологического оборудования в первую очередь учитывают серийность выпуска, которая определяет уровень гибкости оборудования. Широко используют многоцелевые станки, причем с увеличением серийности становится целесообразным применение более специализированного оборудования. В последнее время технологическое оборудование оснащают микропроцессорной техникой и адаптивными системами управления, позволяющими повысить точность и производительность обработки   изделий.

Все основное оборудование на производственном  участке должно обеспечивать: автоматизацию цикла обработки; надежную установку полуфабрикатов в рабочей зоне оборудования; своевременное удаление стружки из зоны резания и со станка; возможность очистки базирующих и крепежных поверхностей технологической оснастки; требуемые форму и расположение рабочей зоны, позволяющие обслуживать оборудование с помощью промышленных роботов; безопасность и удобный доступ к рабочей зоне и органам управления оборудованием операторам.

Расчет потребности оборудования и его загрузки производятся на основании расчета трудоемкости выпуска и годового фонда времени.

Определим потребное количество оборудования для каждой операции по формуле:

,     (8)

где: Со – расчетное количество станков по технологической операции (отдельно по первой, второй и т.д. ...);

Тг – трудоемкость годовой программы по данной операции в станко/часах;

Тдоп – непредвиденные работы и услуги другим цехам (10,0% от Тг);

Фд – действительный фонд времени работы оборудования;

Кв – коэффициент загрузки оборудования по времени (принимается 0,9).

Коэффициент загрузки оборудования определяется по формуле:

КЗ=СО/СП     (9)

Рассчитаем коэффициент загрузки оборудования по каждой операции :

КЗ1 = 2,28/3 = 0,76    КЗ4 = 1,81/2 = 0,90

КЗ2 = 1,46/2= 0,73    КЗ5 = 0,96/1 = 0,96

КЗ3 = 1,46/2 = 0,73    

Расчет потребности основного оборудования приведен в таблице 2:

Таблица 2  Расчет потребного оборудования

Расчет потребного оборудования для вспомогательного производства производится в процентном отношении от суммы основного оборудования.  Для укрупненного расчета примем количество заточных станков  как 5 %, количество ремонтного отделения как 2,5 %,  количество станков по ремонту инструмента и приспособлений – как 3 %  от суммарного количества основного оборудования. Получим:

Требуемое количество заточных станков :

10 0,05 = 0,5

- заточный станок не  устанавливается в связи с  использованием аналогичного оборудования  на 1 операции основного производственного  процесса.

Станков ремонтного отделения требуется      

10 0,025 = 0,25

Станков  по ремонту инструмента и приспособлений 

10 0,03 = 0,3

Таким образом, дополнительное оборудование на участке не устанавливается.

Разработаем план-график загрузки оборудования на месяц, исходя из трудоемкости выполнения  каждой операции  и коэффициента загрузки оборудования по группам.

Рассчитаем оперативную загрузку оборудования

1.По 1-й операции :

75,84 ´2 смены ´ 3 ст. = 455,03

2. По 2-й  операции 

72,92 ´2 смены ´ 2 ст = 291,69

3. По   3-й  операции :

72,92´2 смены ´ 2 ст.= 291,69

4. По   4-й операции  :

90,42´2 смены ´  2 ст. = 361,69

5. По    5-й   операции :

96,26 ´2 смены ´ 1 ст. = 192,51

Тогда загрузка оборудования в 1 смену