Теплоснабжение предприятий по переработке животноводческого сырья. 2

Введение

Предприятия мясной и молочной промышленности относятся к энергоемким производствам. Это обусловлено тем, что при переработке животноводческого сырья и консервирования продукции на мясокомбинатах, мясоперерабатывающих и молочных заводах широко применяются разнообразные тепловые процессы. К ним относятся пастеризация и стерилизация молочных консервов, варка и бланшировка мясопродуктов, производство колбасных изделий, вытопка пищевых и технических жиров, дефростация мяса, упаривание различных бульонов, сушка молочных продуктов, крови и другие процессы. Кроме того, значительное количество теплоты расходуется на нужды горячего водоснабжения, отопления и вентиляции производственных и вспомогательных цехов, административно-бытовых зданий и сооружений.

В связи с опережающим повышением цен на топливно-энергетические ресурсы возрастает доля стоимости затрат теплоты в структуре себестоимости производимой на предприятиях отрасли продукции.

В связи с этим проблема надежного и экономического обеспечения предприятий теплоносителями требуемых параметров, гарантирующими производство качественной продукции, представляет важную задачу.

Актуальность данной проблемы определяется также ограниченностью невозобновляемых  энергоресурсов, необходимостью проведения энергосберегающей политики и снижения уровня техногенной нагрузки систем энергосбережения на окружающую среду.

Содержание работы

Работа состоит из расчетной и графической частей. Расчетная часть содержит определение параметров теплоносителей, потребности в паре и горячей воде на технологические и вспомогательные нужды в сезон массовой переработки сырья и баланс распределения теплоты.

Следующим этапом проектирования является составление сменных графиков потребления пара и горячей воды. По максимальному часовому потребления пара подбираются паровые котлы; определяется максимальный расход топлива.

По максимальному часовому потреблению горячей воды производится расчет и подбор водоподогревателей системы горячего водоснабжения. Водоподогреватели системы отопления подбираются для режима самой холодной пятидневки года.

Ро максимальным расходам теплоносителей рассчитываются и подбираются диаметры основных теплопроводов, а также толщина тепловой изоляции трубопроводов.

В целях повышения эффективности использования теплоты по спецзаданию проектируется утилизационная установка по использованию теплоты пароконденсатной смеси, оценивается экономичность её внедрения.

Определяется годовой расход топлива и его себестоимость, а также себестоимость производства 1 т пара и 1 ГДж теплоты и доля затрат теплоты в издержках производства продукции.

При оформлении расчётно-пояснительной записки студент должен дать краткую характеристику предприятия и системы теплоснабжения, а также привести основные основные технические данные подбираемого оборудования.

Теплотехнические расчеты выполняются в единицах системы «СИ». В ряде случаев (при составлении теплового баланса предприятия и графиков тепловых нагрузок, при определении технико-экономических показателей) допускается применение и других единиц измерения. При определении некоторых величин используются методы табличной и графической интерполяции.

Характеристика систем теплоснабжения

Системы теплоснабжения предприятия должны обеспечивать выработку и бесперебойную подачу в цеха теплоносителей заданных параметров, гарантирующих получение продукции высокого качества. Состояние теплоносителей определяется их давлением, температурой, энтальпией, степенью сухости и другими параметрами.

Теплоносители не должны содержать посторонних вредных примесей. При этом необходимо обеспечить резерв тепловой мощности в сезон массовой переработки сырья. Тепловые схемы должны предусматривать возможность максимального использования энергетического потенциала вырабатываемых теплоносителей, снижения выхода тепловых вторичных энергоресурсов (ВЭР) и утилизации теплоты образующихся в теплопотребляющих установках ВЭР.

В качестве теплоносителей на предприятиях отрасли применяется, главным образом, влажный насыщенный пар давлением до 1,4 МПа и степенью сухости до 0,97, а также горячая вода.

Системы теплоснабжения, в зависимости от источников теплоты, делятся на автономные, централизованные и комбинированные.

Наиболее широкое распространение в отрасли (около 90%) получили автономные системы теплоснабжения на базе собственных котельных. Обусловлено это прежде всего отсутствием централизованных источников теплоты в местах расположения предприятий. К преимуществам автономных систем теплоснабжения относятся также возможности получения пара с необходимой степенью чистоты. Они, кроме того, обеспечивают «пиковые» потребности в паре и горячей воде за счет наличия надежного резерва теплогенерирующих мощностей, что не всегда возможно при централизованном теплоснабжении из-за жестких договорных ограничений  и экономических санкций за их несоблюдение. Кроме того, при автономном теплоснабжении технически и организационно проще решаются вопросы реконструкции и расширения основного производства. Вместе с тем, автономному теплоснабжению присущи и недостатки, к которым относятся более высокие удельные расходы топлива на выработку пара, а также эксплуатационные затраты на обслуживание теплового хозяйства.

Принципиальная схема автономной системы теплоснабжения предприятий на базе собственной котельной представлена на рис. 1.

В качестве теплогенераторов наиболее широко применяются двухбарабанные вертикально-водотрубные котлы с естественной циркуляцией воды типа ДЕ или КЕ, в которых вырабатывается влажный насыщенный пар давлением до 1,4 МПа. На предприятиях малой мощностью применяют котлы серии Е-1/9 производительностью 1 т/час при давлении до 0,9 МПа. Вырабатываемый в котлах пар направляется к потребителям: на технологические нужды, в системы отопления и горячего водоснабжения, сторонним предприятиям, на собственные нужды котельной.

Для транспортировки теплоносителей (пара, горячей воды, конденсата) к потребителям предназначены теплопроводы. Для получения пара требуемых технологических параметров на теплопроводах при необходимости устанавливаются редукционные устройства, предназначенные для дросселирования влажного насыщенного пара и снижения его давления и температуры.

Теплопотребляющие технологические аппараты делятся не рекуперативные и контактные. В рекуперативных аппаратах используется «глухой» пар, который отдает теплоту нагреваемой среде через разделяющую стенку. Это позволяет использовать образующийся конденсат для подпитки котлов. В контактных аппаратах используется «острый» пар, который в процессе теплообмена непосредственно соприкасается с нагреваемой средой.

В связи с потерей конденсата «острого» пара и необходимостью его компенсации предусматривается система химической обработки питательной воды, включающая натрий-катионитовые фильтры. Для обеспечения необходимого умягчения воды проводится двухступенчатое натрий-катионирование. Кроме того, для удаления из питательной воды растворенных газов в тепловой схеме котельной предусматривается установка дэаэраторов. Умягчённая и дэаэрированная питательная вода подается в экономайзеры, которыми оснащаются все котлагрегаты, кроме Е-1/9.

Составными частями системы теплоснабжения предприятия являются системы горячего водоснабжения и отопления.

Основное оборудование систем горячего водоснабжения и отопления устанавливается непосредственно в котельной или в отдельном центральном теплопукте.

Система горячего водоснабжения предприятий является открытой. Температура горячей воды, получаемой в пароводяных кожухо-трубных подогревателях, составляет 65-70°С. При использовании горячей воды, в зависимости от условий производства, она может в цехах разбавляться холодной водой до требуемой температуры или же подогреваться паром или пароконденсатной смесью 80-95°С.

В системах отопления предприятие применяет перегретую воду температурой 150°С, получаемую в пароводяных подогревателях. Температура обратной воды при этом составляет от 55 до 75°С. Для отопления ряда вспомогательных цехов (гаражей, складов) с большими удельными отопительными характеристиками может применяться в качестве теплоносителя пар. Для отопления отдельных технологических цехов наряду с горячей водой применяется также горячий воздух, получаемый в калориферах.

Для повышения эффективности использования энергоресурсов на предприятиях необходимо предусматривать возможность полного сбора всей массы конденсата и частичного использования его теплоты в утилизационных установках. В связи с этим при проектировании систем теплоснабжения предприятия следует предусматривать только закрытые системы сбора конденсата.

В ряде случаев предприятия снабжаются теплом от централизованных источников, которыми являются ТЭЦ, а также групповые промышленные котельные. В этом случае предприятия получают тепло в виде пара давлением 0,7 МПа, а также перегретую воду от ТЭЦ температурой до 130°С. Конденсат и охлажденная вода возвращаются на ТЭЦ. Преимущество ТЭЦ и групповых котельных заключается в том, что они по сравнению с котельными малой мощности имеют более высокий КПД и значительно меньшие эксплуатационные расходы. Благодаря этому достигается существенная экономия топлива, а себестоимость вырабатываемого тепла значительно ниже. Однако возможности применения их в качестве источников теплоты ограничены.

На предприятиях отрасли нашло применение также комбинированное теплоснабжение, при котором технологические теплопотребители получают пар от собственной котельной, а для нужд горячего водоснабжения и отопления применяется перегретая вода от ТЭЦ. Подогрев воды при этом осуществляется в водоводяных теплообменниках.

Цель работы

Цель работы состоит в углублении знаний студентов по теоретическим разделам курсов теплотехнических дисциплин, освоении методики выполнения теплотехнических расчётов, изучении конструкции и принципа работы отдельных элементов систем теплоснабжения. В процессе выполнения работы студент должен ознакомиться с особенностями теплоснабжения мясной и молочной промышленности и приобрести навыки проектирования инженерных систем, состоящих из множества взаимосвязанных элементов. При этом необходимо освоить принципы рационального выбора основных видов теплотехнического оборудования по его основным расчетным техническим характеристикам. В процессе выполнения проекта оценивается экономическая эффективность принятых инженерных решений. Формы заданий на проектирование приведены в табл. 1, 2.

Обоснование типоразмера предприятия

Технические и энергоэкономические характеристики предприятия по переработке животноводческого сырья существенным образом зависят от объемов и ассортимента производимой продукции. В связи с этим некоторые расчетные характеристики представлены в зависимости от типоразмера предприятия.

Для мясокомбинатов определяющий типоразмер представляет собой номинальную сменную суммарную выработку мяса. Для молочных заводов определяющий типоразмер представляет собой суммарную сменную переработку сырья с учётом норм расхода цельного молока на производство заданных объемов продукции (табл. 3).

Цельно- и кисломолочная продукция:     90*0,899=80,91 т/смену

Масло животное:                                        1,3*21,52=27,98 т/смену

Сыры:                                                           1,2*9,44=11,33 т/смену

Сухое молоко:                                             2,2*7,85=17,27 т/смену

Σ=80,91+27,98+11,33+17,27=137,49 т/смену → 150 т/смену.

Мы получили предприятие по выработке молока с проектной мощностью 100 т/смену.

Обоснование и определение параметров теплоносителей

В процессе выполнения работы студент должен обосновать и определить с учётом конкретного задания параметры теплоносителей в наиболее значимых реперных точках системы теплоснабжения. Характеристика основных реперных точек параметров пара и конденсата (пароконденсатной смеси) представлена на рис. 5 и в форме 1.

Параметры вырабатываемого в паровых козлах пара определяются их техническими характеристиками (табл. 4, 5) и рациональными условиями их эксплуатации. Для обеспечения высокой «экономичности» котлов давление Р вырабатываемого пара следует принимать в пределах от 7 до 11 ата при степени сухости Х от 0,9 до 0,95. Энтальпия влажного насыщенного пара при этом находится по hs-диаграмме или  определяется по формуле:

hx= h' + rХ          (1),

где hx – энтальпия влажного насыщенного пара, кДж/кг;

              h' – энтальпия кипящей воды, кДж/кг; (табл. 6)

              r – теплота парообразования кДж/кг; (табл. 6)

Пар с этой энтальпией после редуцирования до 7 ата используется в качестве теплоносителя в пароводяных подогревателях систем отопления и горячего водоснабжения (рис. 5, точка Б).

При транспортировке пара от котельной до теплового пункта (узла) производственного корпуса происходит снижение давления из-за гидравлического сопротивления паропровода и энтальпии из-за тепловых потерь (рис. 6, процесс АБ). Значения давления и энтальпии пара к точке В определяются в зависимости от расстояния от котельной до теплопункта. При этом потери давления на 100 метров паропровода принимаются равними 8…10 кПа. Потери энтальпии пара принимаются равными от 1 до 1,5% на 100 метров паропровода.

В связи со спецификой переработки животноводческого сырья применение влажного насыщенного пара с соответствующей данному давлению температурой не допускается. Поэтому необходимо предусмотреть возможность снижения давления и соответственно температуры пара перед подачей в технологические аппараты посредством применения редукционных устройств, в которых происходит дросселирование пара (рис. 6, процесс ВГ).

Давление пара в технологических аппаратах отдельных цехов принимается по табл. 7, в которой приведены также доля расходуемого в них «глухого» пара и доля «продетого» пара ХПП в образующейся пароконденсатной смеси. При этом падение давления в аппаратах (рис.6, процесс ГД) составляет от 5 до 10%. Энтальпия пароконденсатной смеси в точке Д определяется при давлении РД по формуле:

hПКС= h' + rХПП  , кДж/кг.

Для повышения экономичности системы сбора конденсата пароконденсатую смесь целесообразно использовать в качестве греющего теплоносителя в утилизационном теплообменнике, предназначенном для подогрева вод, используемой для шпарки туш и шерстных субпродуктов и в других технологических процессах, до температуры 85…95°С. При этом происходит полная конденсация пароконденсатной смеси с последующим переохлаждением конденсата до температуры 75…80°С (рис. 5, точка Е). Энтальпия конденсата определяется по формуле:

hк=скtк  , кДж/кг,

где св – теплоёмкость конденсата, кДж/кг (табл. 6).

Водоподогреватели систем отопления и горячего водоснабжения устанавливаются в центральном теплопункте непосредственно в котельной. В зависимости от расчетной температуры наружного воздух для самой холодной пятидневки года (табл. 8) температуры прямой и обратной воды отопления определить по графику (рис. 7). Температуру конденсата после водоподогревателя (рис. 5, точка Ж) принять на 35…45°С выше температуры обратной воды отопления. Температуру конденсата после водоподогревателей системы горячего водоснабжения (рис.5, точка З) принять на 25…35°С выше температуры горячей воды tгв, которая должна составлять 65…70°С. Потери давления пара в водоподогревателях принять равными 10%

Температура пара, поступающего в водоподогреватели (рис. 5, точка Б), определяется при условии его дросселирования до давления 700 кПа (табл. 6).

Определить степень переохлаждения конденсата в точках Е (после утилизационного теплообменника), точках Ж и З (после водоподогревателей систем отопления и горячего водоснабжения) и в точке И (на конденсатопроводе от сторонних потребителей). Степень переохлаждения конденсата определяется по формуле:

Δt=tн – tк , °С,

где tн – температура насыщенного пара при давлении на выходе из таплообменного аппарата (табл. 6).

Давление от возвращаемого от сторонних потребителей конденсата принять равным 2…2,5 ати.

1.       Определение параметров теплоносителей в реперных точках

Для обеспечения высокой экономичности котлов давление вырабатываемого пара следует принимать в пределах от 7 до 11 ата при степени сухости Х от 0,9 до 0,95

Точка А. Распределительный паровой коллектор.

Принимаем давление пара в точке А равным 1 МПа, а степень сухости Х=0,9. из таблицы 6 берем значения t, h', r, соответствующие значению давления Р=1 МПа.

hx – энтальпия влажного насыщенного пара, кДж/кг;

h' – энтальпия кипящей воды, кДж/кг;

r – теплота парообразования кДж/кг;

РА=1 МПа

ХА=0,9

h'А=762,6 кДж/кг

rА=2014,4 кДж/кг

tА=179,88°С

hА= h'А+ rА* ХА=762,6 + 2014,4*0,9=2676,28 кДж/кг

Точка Б. Подающий паропровод в водоподогревателе для нужд горячего водоснабжения и отопления.

Давление при условии его дросселирования.

РБ=700кПа=0,7 МПа

hБ= hА=2676,28 кДж/кг

h'Б=697,1 кДж/кг

rБ=2065,8 кДж/кг

tБ=164,96°С

ХБ= (hБ- h'Б)/ rБ=(2676,28 - 697,1)/2065,8=0,958

Точка В. Паропровод на входе в производственный корпус.

Давление понижается, температура уменьшается в зависимости от расстояния до производственного корпуса. Потери давления Рпот на 100 метров паропровода принимаем 8-10 кПа (принимаем 10кПа).

Так как длина паропровода 200 метров, то:

                                          100 м – 10 кПа

                                          200 м – х кПа, отсюда х=20кПа=0,02МПа

РВ= РБ - Рпот =1 – 0,02= 0,98 МПа

Потери энтальпии пара принимаются равными от 1 до 1,5% на 100 метров паропровода (принимаем 1,3%)

                                          100 м – 1,3%

                                          200 м – х %, отсюда х=2,6%.

hВ= hА*Х=2676,28*0,98=2622,75 кДж/кг

По РВ из таблицы 6 находим:

h'В=758,46 кДж/кг

rВ=2021,3 кДж/кг

tВ=179,81°С

ХВ= (hВ- h'В)/ rВ=(2622,75 - 758,46)/ 2021,3=0,92

Точка Г.

Давление пара в технологических аппаратах отдельных цехов принимаем по таблице 7, в которой также приведены доля расходуемого в них «глухого» пара аГП и доля «пролетного» пара ХПП в образующейся пароконденсатной смеси.

Г1 – паропровод в тепловом узле цельно- и кисломолочного цеха;

Г2 – паропровод в тепловом узле цеха маслоделия;

Г3 – паропровод в тепловом узле сыродельного цеха;

Г4 – паропровод в тепловом узле цеха сухого молока.

РГ1=0,3 МПа;              аГ1=0,4;              ХПП1=0,1

РГ2=0,4 МПа;              аГ2=0,4;              ХПП2=0,1

РГ3=0,3 МПа;              аГ3=0,5;              ХПП3=0,1

РГ4=0,7 МПа;              аГ4=0,7;              ХПП4=0,1

tГ1=133,54°С;              h'Г1=561,4 кДж/кг;              rГ1=2164,1 кДж/кг;

tГ2=146,62°С;               h'Г2=604,7 кДж/кг;              rГ2=2133,8 кДж/кг;

tГ3=133,54°С;              h'Г3=561,4 кДж/кг;              rГ3=2164,1 кДж/кг;

tГ4=164,76°С;              h'Г4=697,1 кДж/кг;              rГ4=2065,8 кДж/кг;

hГ =hВ= 2622,75 кДж/кг

ХГ1=( hГ - h'Г1)/ rГ1= (2622,75 - 561,4)/ 2164,1 = 0,95

ХГ2=( hГ - h'Г2)/ rГ2= (2622,75 – 604,7)/ 2133,8 = 0,94

ХГ3=( hГ - h'Г3)/ rГ3= (2622,75 - 561,4)/ 2164,1 = 0,95

ХГ4=( hГ - h'Г4)/ rГ4= (2622,75 -697,1)/ 2065,8 = 0,93

Точка Д. Конденсатопровод в цехах.

Д1 – конденсатопровод в тепловом узле цельно- и кисломолочного цеха;

Д2 – конденсатопровод в тепловом узле цеха маслоделия;

Д3 – конденсатопровод в тепловом узле сыродельного цеха;

Д4 – конденсатопровод в тепловом узле цеха сухого молока.

РД рекомендовано 0,9-0,95РГ каждого цеха. Принимаем РД=0,9РГ

РД1=0,9*0,3=0,27 МПа;

РД2=0,9*0,4=0,36 МПа;

РД3=0,9*0,3=0,27 МПа;

РД4=0,9*0,7=0,63 МПа;

tД1=129,98°С;              h'Д1=546,2 кДж/кг;              rД1=2174,5 кДж/кг;

tД2=139,87°С;               h'Д2=588,5 кДж/кг;              rД2=2145,3 кДж/кг;

tД3=129,98°С;              h'Д3=546,2 кДж/кг;              rД3=2174,5 кДж/кг;

tД4=147,92°С;              h'Д4=681,5 кДж/кг;              rД4=2077,7 кДж/кг;

hПКС= h' + r*ХПП

hД1=546,2 + 2174,5*0,1=763,65 кДж/кг

hД2=588,5 + 2145,3 *0,1=803,03 кДж/кг

hД3=546,2 + 2174,5*0,1=763,65 кДж/кг

hД4=681,5 + 2077,7 *0,1=889,27 кДж/кг

Точка Е. Конденсатопровод после утилизационной установки.

Переохлажденный конденсат можно использовать для подогрева воды (для нужд горячего водоснабжения).

РЕ=Рср(РД)*0,9 = ((0,27+0,36+0,27+0,63)/4)*0,9 = 0,34 МПа

Происходит полная конденсация ПКС с последующим переохлаждением до температуры tконд = 75-80°С.

hводы = Cв* tконд = 4,19*80°С = 335,2 кДж/кг

Температура насыщения находится по давлению: tнас= tЕ=137,6°С

Степень переохлаждения конденсата: Δt=tнас – tконд= 137,6 – 80 = 57,6°С

Точка Ж. Водоподогреватели после системы отопления.

В зависимости от расчетной температуры наружного воздуха для самой холодной пятидневки  года находим температуру прямой и обратной воды. Расчетная температура берется из таблицы 8, в зависимости от местоположения предприятия. Т.к. город Туймазы находится в Башкирии, то используем значения для города Уфа.

tпрям = 135°С

tобр = 65°С

Температуру конденсата после водоподогревателя принимаем на 35-45°С выше температуры обратной воды.

tконд = 65 + 45 = 110°С

Давление РЖ = 0,9*РБ = 0,9*0,7 = 0,63 МПа

tЖ = 161°С

hЖ= Св* tконд = 4,19*110 =461 кДж/кг

Степень переохлаждения конденсата

Δt=tнас – tконд = 161 – 110 =51°С

Точка З.  Конденсатопровод после водоподогревательной системы горячего водоснабжения.

tгв = 70°С

Температуру конденсата принимаем на 25-35°С выше температуры горячей воды.

tконд = 70+30 = 100°С

Давление РЗ = 0,9*РБ = 0,9*0,7 = 0,63 МПа

tЖ = tнас = 161°С

hЗ= Св* tконд = 4,19*100 = 419 кДж/кг

Степень переохлаждения

Δt=tнас – tконд = 161 – 100 = 61°С

Точка И. Конденсатопровод от сторонних потребителей.

Давление РИ = 0,3 МПа

tИ = 133,54°С

tконд = 70°С

hИ = hконд = 4,19*65 = 272,35 кДж/кг

Δt = 133,54 – 70 = 63,54°С

Параметры теплоносителей в реперных точках

ФОРМА 1

2.       Определение удельных расходов теплоты на выработку отдельных видов продукции

Удельные расходы теплоты на выработку отдельных видов продукции (на 1 т) определяется по формуле:

                            qi = di*[hi*(1 – aгп i) + (hi – hПКСi)* aгп i]*10-3, ГДж/т,

где di – удельные расходы пара на выработку продукции , т/т (табл. 10);

              hi – энтальпия пара, поступающего в цех, кДж/кг (рис. 5, точки Г);

              aгп i – доля «глухого» пара от его общего потребления (табл. 7);

              hПКСi – энтальпия пароконденсатной смеси, кДж/кг (рис. 5, точки Д);

Из таблицы 10 берем значения:

d1 = 0,22 т/т

d2 = 7,0 т/т

d3 = 7,2 т/т

d4 = 18 т/т

Из таблицы 7 берем значения:

aгп 1 = 0,4

              aгп 2 = 0,4

              aгп 3 = 0,5             

              aгп 4 = 0,7

q1 = d1*[h1*(1 – aгп1) + (h1 – hПКС1)* aгп1]*10-3 =

= 0,22*[2622,75*(1 – 0,4) + (2622,75 – 763,65)*0,4]* 10-3 = 0,51 ГДж/т

q2 = d2*[h2*(1 – aгп2) + (h2 – hПКС2)* aгп2]*10-3 =

= 7*[2622,75*(1 – 0,4) + (2622,75 – 763,65)*0,4]* 10-3 = 16,11 ГДж/т

q3 = d3*[h3*(1 – aгп3) + (h3 – hПКС3)* aгп3]*10-3 =

= 7,2*[2622,75*(1 – 0,5) + (2622,75 – 763,65)*0,5]* 10-3 = 16,13 ГДж/т

q4 = d4*[h4*(1 – aгп4) + (h4 – hПКС4)* aгп4]*10-3 =

= 18*[2622,75*(1 – 0,7) + (2622,75 – 763,65)*0,7]* 10-3 = 35,68 ГДж/т

3.       Определение сменных расходов пара и теплоты на выработку

технологической продукции

Расходы пара на выработку продукции определяются по формуле:

                            Di = di * Пi , т/смену,

где Пi – производство продукции, т/смену

D1 = d1 * П1 = 0,22 * 90 = 19,8 т/смену

D2 = d2 * П2 = 7 * 1,3 = 9,1 т/смену

D3 = d3 * П3 = 7,2 * 1,2 = 8,64 т/смену

D4 = d4 * П4 = 18 * 2,2 = 39,6 т/смену

Расходы теплоты на выработку продукции определяются по формуле:

                            Qi = qi * Пi , ГДж/смену

Q1 = q1 * П1 = 0,51 * 90 = 45,9 ГДж/смену

Q2 = q2 * П2 = 16,11 * 1,3 = 20,94 ГДж/смену

Q3 = q3 * П3 = 16,13 * 1,2 = 19,36 ГДж/смену

Q4 = q4 * П4 = 35,68 * 2,2 = 78,5 ГДж/смену

Сменные расходы пара и теплоты на технологические нужды определяются по формулам: