Ирина Эланс

Автор который поможет с любыми образовательными и учебными заданиями

Теплотехника

РЕФЕРАТ

Пояснювальна записка: 23 с., 2 креслення., З табл., 5 джерел.

Метою курсового проекту проектування скловарильної печі для виробництва скла продуктивністю 105 т. на добу. Наводиться конструктивний і тепловий розрахунок печі. Проведено розрахунок горіння палива і визначені його витрати. Виконаний тепловий розрахунок регенераторів. Розрахована висота та перерізи димової труби. Розроблені креслення плану скловарильної печі і її переріз.

СКЛОВАРИЛЬНА ПІЧ, ГЕНЕРАТОРИ, НАСАДКА, ПАЛЬНИКИ, ПАЛИВО, БАКОР, ТИСК.

ABSTRACT

Explanatory message: 42 с., З rice., З tables., 5 sources.

The purpose of course project was to project a sklovaril’na stove for the production of glass the productivity of 105 o. on days. The structural of fuel is conducted and his charges are certain. Vikonan thermal calculation of regenerators. Expected height and cuts of flue. Developed drafts of plan of sklovaril’na stove and its cut.

ASKLOVARIL’NA, STOVE, REGENERATORS, ATTACHMENT, GASRINGS, FUEL, BAKOR, PRESURE.

ЗМІСТ

	ВСТУП	стор. 4
1	ТЕХНОЛОГІЧНА ЧАСТИНА	5
2	ТЕПЛОТЕХНІЧНІ РОЗРАХУНКИ	14
	2.1. Конструктивний розрахунок печі	14
	2.2. Розрахунок горіння палива	15
3	ТЕПЛОВИЙ РОЗРАХУНОК ПЕЧІ	19
	3.1. Визначення витрат палива	19
	3.2. Техніко-економічні показники роботи печі	27
	ВИСНОВКИ	41
	ПЕРЕЛІК ПОСИЛАНЬ	42

ВСТУП

Скло широко використовується у народному господарстві,воно служить для остеклення промислових споруд , машин , тролейбусів , його застосовують у харчовій , хімічній , медичній промисловості .

Виробництво скла неперервно зростає , удосконалюються технологічні процеси його виробництва , підвищується якість .

В останні роки здійснено великий комплекс робіт по технічному переозброєнню скляної галузі .Комплекс заходів по удосконаленню включає в себе інтенсифікацію процесів варки скла шляхом поліпшення якості сировии і шихти , удосконалення конструкцій і підвищення теплової потужності склоформуючих печей , використання високотемпературних режимів варки , електротермії .На скляних заводах застаріле обладнання змінюють на нове з високопродуктивними склоформуючими автоматами , відбуваються роботи по зниженню матеріалоємності скла з використанням ефективних засобів зміцнення .

Технічне переозброєння скляної промисловості не стоїть на місці, воно змінюється при активній участі науково-дослідницьких і навчальних інститутів. На сьогодні ми маємо машини з небувало високою потужністю.

Печі стали будувати з більш якісних вогнетривів , що підвищило компанію печей . Але перед галуззю постала інша задача — економія паливно-енергетичних ресурсів . Цим питанням займаються багато науковців, перші кроки до економії вже подолані — це теплоізоляція печі , використання регенераторів , рекуператорів, встановлення котлів утилізаторів та інші заходи.

1 ТЕХНОЛОГІЧНА ЧАСТИНА

Скловаріння - це складний фізико-хімічний процес, який протікає при зміні високої температури в середовищі, що рухається, змінного або складного складу скла, який залежить від виду палива, умов теплообміну, а також характеру руху скломаси й газів. Фактори, що впливають на процес скловаріння: хімічний склад і властивості сировинних матеріалів і скла; підготовка сировинних матеріалів і готування шихти й бою в піч; властивості вогнетривких матеріалів; вид палива і його спалювання; теплообмін у робочій камері печі; рух скломаси; склад газового середовища й режим тисків; температурний режим; рух газів.

1.1 Призначення й сутність процесів, що відбуваються при тепловій обробці.

Вихідні матеріали: пісок, сода, вапняк, доломит і сульфат, а також бій і барвники. Процес варіння скла завершується одержанням якісної скломаси, придатної для виготовлення виробів. Головними вимогами до якості скломаси є:

повна відсутність не проварених часток шихти;
хімічна й термічна однорідність;
відсутність видимих газових і твердих включень.

Кожна стадія скловаріння має свої особливості, вимагає певних умов і завершується при різних температурах.

На першій стадії (силікатоутворення) відбуваються хімічні реакції розкладання карбонатів і сульфатів, виділення газоподібних з'єднань (С₂, S0₂, Н₂0), що втримуються в компонентах сировини. У ході стадії шихта перетворюється в спечену масу. Температура 800 - 950 °С.

На другій стадії (склоутворення ) завершуються хімічні реакції силікатоутворення, а частки кварцу й інших компонентів шихти розчиняються в розплаві, що не прореагували. Маса перетворюється у прозорий розплав, без твердих включень шихти, що не проварились. Температура на цій стадії становить 1200-1300С °С.

Третя стадія (освітлення) найбільш тривала за часом, тому що зі скломаси гази віддаляються повільно . Ця стадія закінчується тоді, коли в розплаві скломаси можна виявити видимих газових включень (міхурів, мошки). Температура 1420-1560°С.

Четверта стадія (гомогенізація) - скломаса стає однорідною по хімічному складу, що необхідно для вироблення скловиробів. Стадія гомогенізації протікає одночасно з освітленням, температура така ж.

П'ята стадія (остудження) - здійснюється шляхом рівномірного зниження температури на 300 - 400°С, коли скломаса здобуває в'язкість, необхідну для формування й вироблення виробів.

Джерелом тепла в робочій камері є факел полум'я, що утворюється при спалюванні природного газу або рідкого палива.

Факел полум'я, шихта, кладка, піна й скломаса мають різні температури й передають один одному тепло випромінюванням. У процесі теплообміну основна частина тепла припадає на частку випромінювання й тільки невелика (5 - 10%) на частку конвекції.

Тепло передається випромінюванням від факелу в наступних напрямках:

до поверхні шихти, варильної піни й скломаси;
до поверхні склепіння й від нього до поверхні шихти або скломаси через проміжки між смолоскипами пальників;
до поверхні бічних стін і звідти до поверхні шихти й скломаси.

Променистий потік, що падає на кладку, шихту й скломасу, частково

поглинається й частково відбивається. Відбитий потік підсумується із власним потоком випромінювання. Факел полум'я при частковій прозорості в залежності від ступеня чорності, поглинає частину падаючого на нього тепла, а частину відбиває. Чим прозоріше скломаса, тим більше передається їй тепла за рахунок випромінювання

1.2.Конструкція й принцип дії теплотехнічної установки.

1.2.1 .Робоча камера.

Робоча камера ванних печей складається з басейну - ванни, заповненою скломасою, і газового полум'яного простору, що перебуває над ним. У басейні розрізняють технологічні зони - варіння, освітлення, остуджування й вироблення, які розташовуються одна за іншою по всій довжині басейну. У варильній частині басейн має прямокутну форму, у виробній - зазвичай напівкруглу. Басейн розташовується на самостійному фундаменті. Завантажувальні кишені споруджують біля торцевої частині. Басейн ванних печей викладають із великих вогнетривких брусів.

Дно басейну викладають із багатошамотних брусів розміром 300*400*1000 мм. Товщина дна 300 мм. Під басейну робиться не в перев'язку та без розчину плитками товщиною 100 мм. Розмір бакорових плит 500*400*100 мм.

Після укладання дна починають укладати стіни басейну зі склотривких вогнетривів, які мають розміри 600*400*250 мм. Стіни викладають у кілька рядів. Висота стін басейну залежить від глибини печі, яка буває для технічного, тарного скла 1100 - 1200 мм. Для кольорових стекол - від 0,4 до 0,9 м.

При кладці стін басейну потрібно дотримувати наступних вимог:

товщина стін басейну, а особливо верхнього ряду брусів повинна бути мінімальної 250 - 300 мм;
кількість горизонтальних швів повинне бути мінімальним;
стіни басейну робляться в перев'язку без розчину, у притирання;
верхній шов повинен максимально бути занурений у скломасу;

Полум'яний простір печі, розташоване над басейном, обмежується

підвісними стінами й зводом. Звичайно полум'яний простір повинний бути на 100 - 300 мм ширше басейну для установки металевих опор зовні басейну. У підвісних стінах полум'яного простору встановлюють отвір для завантаження шихти й відводу газів, вікна для вироблення скла й вікна для установки приладів контролю.

Підвісні стіни викладаються з великої динасової цегли товщиною 120 мм на рідкому динасовому розчині. Товщина стін 500 - 600 мм.

Головний звід печі викладають із рівної динасової цегли. Кладку зводу на

великих печах виконують у вигляді окремих секцій довжиною по 3 -6 м, відділених

друг від друга температурними швами шириною 50 - 80 мм, які закриваються при нагріванні динасу внаслідок його розширення.

Установкою розділових обладнань регулюють коефіцієнт потоку, що представляє собою відношення всієї кількості скломаси, що рухається у виробній частині до вироблюваної її кількості. Чим менше коефіцієнт потоку, тим більше якісна скломаса надходить на вироблення.

У середніх ванних печах для варіння скла й вироблення тари, сортового посуду й інших скловиробів, у якості розділових обладнань по скломасі застосовують протоки, а газовий простір розділяють за допомогою суцільних або ґратчастих екранів. Для виготовлення проток використовують електроплавленні вогнетриви, а іноді кварцовий склобрус.

1.2.2. Конструкція каркаса, опорних колон, фундаменту.

Сталевий каркас, що обв'язує, печі служить для сприйняття зусиль від розпору зводів і тиску скломаси, попередження руйнування кладки при зміні температури, а також для підвіски зводу й стін полум'яного простору. Каркас, що обв'язує, складається з вертикальних металевих колон, стягнутих зв'язками вгорі й унизу. Розрізняють нижню й верхню обв'язку робочої камери печі.

Нижня кріпиться в дна, а верхня - колони у зводу й сприймає в підставі розпір зводу.

Кладка будівельних скловарних печей опирається на фундамент. Фундамент роблять товщиною 400-600 мм. Під теплообмінниками 600 мм, а в інших ділянках 400 мм. Фундамент зроблений з бетону, на нього ставляться опорні колони, відстань між якими по довжині й ширині між осями становить 3-3,5 м. Колони робляться із червоної будівельної цегли або шамоту. Розмір у перетині колон для середніх печей 750*750 мм. Висота колон коливається від 2,5 до 4,5 м.

Фундамент, щоб захистити від механічних впливів засипають на 1 м. землею. Колони закріплюються або обв'язуються. Закріплюють колони металевим куточком. На кожну колону лягає металева подушка, яка служить для

розподілу навантаження по перетину колони. Потім на кожний ряд колон лягають дві поздовжні двотаврові балки, на які лягають поперечні балки. Поперечні балки кладуть з розрахунку по 2.балки на кожний ряд донних брусів. Потім укладають смуги металу: по дві смуги на кожний ряд донних брусів. Після цього укладають під печі.

1.2.3.Конструкція пальників.

Пальники призначені для подачі палива, повітря й змішування їх, а також для відводу димових газів. Для забезпечення максимальної передачі тепла в скломасі й створення необхідного складу газового середовища, смолоскип полум'я повинен мати певну довжину, світність, твердість. Від конструкції пальника й виду використовуваного палива залежать ступінь згоряння палива й температура в робочій камері печі.

У полум'яних скловарних печах застосовують шахтні пальники, які

встановлюють із боків печі при поперечному напрямку полум'я або з торцевої сторони - при підковоподібному напрямку полум'я.
У ванних скловарних печах для спалювання палива переважно застосовують шахтні смолоскипові пальники, у яких паливо й підігріте повітря змішуються в процесі горіння. Смолоскипові пальники мають ряд переваг: можливість створення смолоскипів з необхідними розмірами й властивостями, надійність роботи, широкі межі регулювання.
У регенеративних ванних печах, опалювальних висококалорійним газом, і шахтні пальники мають повітряні вертикальні цегельні канали, що з’єднують пальник з регенератором, а паливо в камеру змішання металевими трубками, які розташовують поблизу отвору (вльоту) пальника.

Шахтні пальники робляться з динасу. Вона полягає:

- вертикального каналу (шахти);

- горизонтального каналу, який складається з: понурого зводу, бічних стін

(щічки), під (вистіл), вльоту.

Понурий звід робиться під кутом до горизонталі 25 - 30°.

Ширина вльоту становить 0,7 - 0,9 м для малих печей і до двох метрів у

середніх і великих печах. Висота вльоту в малих печах до 0,4 м, у великі від 0,7 до

0,9 м. Так само бічні сторони й вистіл.

Вистіл пальників може бути різної конструкції: піднятої, прямій і похилої у бік скломаси.

Щоб підвищити ефективність тепловіддачі від полум'я до скломаси, використовують пальники, у яких вистіл нахилено у бік скломаси на 7 - 8°, що сприяє видаленню не лучопрозорого газонепроникного шару над поверхнею скломаси. Застосування такого виду пальника дає економію палива 3 - 5%

У шахтних пальниках по шахті й горизонтальному каналу подається гаряче повітря й відсмоктують димові гази.

Паливо подається в горизонтальний канал за допомогою труб і муфелів. Існує кілька способів уведення палива в камеру змішання шахтного пальника: у щічки із двосторонньою подачею й з однієї сторони: ліворуч, праворуч, знизу, зверху й під вистіл. Муфеля встановлюють у щічки пальника під кутом до осі 45°. Виконуються муфелі з динасу або бакору, вони можуть бути цільними й рознімними. Служать вони для запобігання газової труби від впливу полум'я. Газ подається в муфель по трубі.Найкращою подачею палива можна вважати подачу в щічки пальника, але при цьому настильність полум'я становить 70 - 80%. Найкращої вважається подача повітря під вистіл пальника.

1.2.3.Тепловикористовуюче обладнання.

Зі скловарної печі димові гази йдуть із температурою 1450 - 1550°С. Цю температуру димових газів використовують: для нагрівання сировинних матеріалів, води, повітря. Тепло для нагрівання вищевказаних продуктів використовують: регенератори, рекуператори; казани - утилізатори.

У середніх скловарних печах використовуються регенератори. Регенератори - це теплообмінники періодичної дії необхідні для нагрівання повітря. Чим вище температура підігрітого повітря, тим більше економія палива (у середньому до 30%). Робота регенераторів заснована на періодичній акумуляції тепла газів, що відходять, з наступною віддачею його повітрю, що нагрівається.

Регенератори складаються з камер, які виконуються в три шари:

1.Внутрішній шар, виконується з вогнетривкого матеріалу товщиною 250 мм (верхня частина шару виконується з динасу або форстериту, нижня частина цього шару виконується із шамоту або динасу);

2.Теплоізоляційний шар товщиною 250 мм, виконаний із трепелу.

3.Робиться із червоної будівельної цегли, товщиною 250 мм.

Загальна товщина стін становить 750 - 1 м.

Усередині камери регенератора встановлюють ґратчасту насадку, виконану з вогнетривкої цегли, яка виконує роль акумулятора тепла. У кожний окремий період через насадки проходить тільки одне середовище - або, що нагріває, або, що нагрівається. Верх насадки робиться з основних вогнетривів: форстериту, хромомагнезиту або динасу, а низ - із шамоту.

Для розрахунків регенераторів скловарної печі, для виробництва тари, обираю насадку Ліхте.

Низ регенеративної камери складається з підрегенеративного каналу (під землею), над яким розташована насадка. Цей канал перекритий окремими секційними арками. Кожна арка має висоту 230 мм і товщину 115 мм. Відстань між ними становить 115 мм. Для того, щоб додати стійкість арці при ширині насадки 1,5 - 2 м установлюють клин (у середині) - по всій довжині ставиться цегла, яка не дозволяє арці вібрувати. Якщо ширина більше - ставлять по середині ділильну стінку.

Над насадкою є надрегенеративний канал, який служить для рівномірного і розподілу повітря по пальниках і для рівномірного розподілу димових газів по всій площі насадки.

Тривалість подачі повітря або горючого газу становить 30 хв. Гази, що гріють, надходять у регенератори з температурою 1350 - 1550 С и залишають їх з температурою 300 - 500°С. Регенератори бувають простими й секційними.

1.3. Тепловий і аеродинамічний режим роботи установки.

У ванних печах безперервної дії окремі стадії процесу скловаріння випливають у певній послідовності й вимагають створення необхідного температурного режиму газового середовища. При варінні звичайних видів скла температура на початку зони варіння повинна бути не нижче 1400 - 1420°С тому що в цій частині басейну печі відбуваються нагрівання, розплавлювання й провар шихти. Температура ж скломаси в завантажувальної кишені звичайно становить не менш 1200-1250°С. У зоні посвітління максимальна температура становить 1460 - 1500° С. Та вже в зоні студки температура плавно знижується до 1180-1280°С, що приводить до збільшення в'язкості скломаси. У зоні вироблення температурний режим установлюють залежно від вимог необхідних для нормального вироблення скломаси й формування з неї скловиробів.

Для встановлення стаціонарного режиму газового середовища в печі необхідно регулювати кількість і співвідношення палива й повітря, ретельно їх змішувати й вчасно відводити димові гази, що відходять. При надмірнім підвищенні тиску газів вони вибиваються з печі назовні й проникають у остуджувальну й виробну зони.

На зміну температурного режиму впливає тиск газів: підвищений тиск до певних меж сприяє більш рівномірному прогріву окремих частин печі, тому що обсяг робочої камери максимально заповнюється полум'ям. Температурний режим ванних печей залежить так само від температури смолоскипа полум'я і її розподілу по довжині смолоскипа. Рух газів у напрямку до полум'яного простору робочої камери печі викликаються геометричним напором, який створюється самою піччю, за рахунок природної тяги, тому що запас напору тиску становить 40%. Повітря необхідне для горіння, під дією геометричного напору, створюваного в регенераторах і пальниках, надходить у полум'яний простір ванної скловарної печі.

Природний газ надходить у пальники або камеру попереднього часткового згоряння. Гази, що відходять, викидаються в атмосферу через димар.Робота скловарних печей інтенсифікується, а використання тепла поліпшується у випадку установки казанів-утилізаторів або водопідігрівачів, що пов'язане зі збільшенням аеродинамічних опорів на шляху димових газів.

1.3.1. Заходи щодо економії теплоти й палива.

У цей час велику увагу приділяють економії сировини й паливно-енергетичним розв'язкам. Розв'язку такого завдання сприяють пошуки оптимальних способів спалювання палива, завдяки використанню пальників новітньої конструкції, застосуванні теплової ізоляції печей, розробка нових конструкцій по збереженню втрат у процесі готування, транспортування й завантаження шихти. При цьому важливу роль відіграє використання вторинної сировини - бою скла. Уведення 1% бою знижує витрата палива на 0,24 - 0,25 %, а 1 т бою заміняє 1,2 т сировини. З можливих напрямків економії луговміст продуктів відвалу соди.
Проблемі пошуку недефіцитної сировини для скляної промисловості приділяється велика увага, особливо використанню вторинних ресурсів. Сприяє економії дефіцитної й дорогої сировини й зменшенню забруднень.

Для зменшення втрат тепла через кладку печі використовують нові теплоізоляційні матеріали. Теплоізолюють регенератори й пальники печі фосфатними покриттями. Покриття формуються під впливом в’яжучого з отворами в суміші з волокнистими наповнювачами - азбестом або гранулами мінерального волокна. Велике значення для економії палива має попередній прогрів повітря, що йде на горіння. При підвищенні температури на 100°С можна заощадити 5% палива. Для цієї мети використовують регенератори.

Також приділяють увагу завантаженню шихти. Шихта часто розподіляється нерівномірно й це приводить до перепадів тиску й температури. Підігрів склобою розглядається як новий спосіб уведення в піч додаткової теплоти, який дозволяє підвищити продуктивність печі й зменшити викиди С0₂.

Велике значення має ущільнення шихти, завдяки якому продляє термін служби печі, знижується витрата палива, скорочується запиленість і забруднення навколишнього середовища.

Для передбачення економії палива потрібна правильна організація спалювання палива. Для цього потрібно домагатися 100%-вої настильності полум'я над скломасою.

2 ТЕПЛОТЕХНІЧНІ РОЗРАХУНКИ

2.1.Конструктивний розрахунок печі.

Площу варильного басейну визначаємо на основі загальної потужності печі і питомого з’йому скломаси за формулою:

= ,м²

де: Р - потужність печі в кг/добу;

К - питомий з'йом скломаси в кг/м² за добу , К =2500 кг/м² за добу ;

м²

Після визначення площі варильної частини печі визначаємо довжину варильної частини за формулою:

= м

де: Ь_{в ч} - ширина печі в м., вона складає в печах з підковоподібним напрямом полум’я 2-7 м. Приймаю 5,2 м

=8.07 м

Вибираємо розміри завантажувальної кишені. В печі розташовуємо завантажувальну кишеню у продольній стіні печі, при цьому вона має такі розміри: ширина Ь_{з
к}.=1,2 м ; довжина 1_{з
к} = 0,8м

Приймаємо висоту полум’яного простору.h_{п
п} = 2м.

Ширину полум’яного простору приймаємо на 200мм ширше ширини басейну,

тобто:

= + 200мм=5,2+0,200=5,4м

Визначаємо висоту підйому зводу:

*5.4=0.675 м

Визначаємо ширину вльотів, якщо ширина варильної частини печі Ь_{в
ч} = 5,2м.

Приймаємо відстань від стінки лівого пальника до лівого боку варильної частини С₂= 0,15 м, відстань від стінки правого пальника до правого боку Сі=0,15м. Для печі з двома пальниками буде один простір

“Ь”, який приймаємо рівним 1,1м та чотири стінки товщиною по 0,25мм. Тоді загальна ширина вльотів пальників складає:

ε_а=-(c₁+c₂+b+4*0.25)=5.2-(0.15+0.15+1.1+4+0.25)=2.8м

Середня ширина кожного вльотного вікна буде рівна:

a= ,м

а==1,4м

F_виробн=15% вiд =40*0,15=6м²

Глибина остуджувального басейну - 1,2м.

2.2. Розрахунок горіння палива

CO₂ Σ

89.0 2.9 1.2 0.9 5.5 0.5 100 0.5

1.Визначаємо склад робочого палива, тобто перераховуємо склад сухого газу на вологий робочий газ:

88.555%

=2.9*(100-0.5)/100=2.8855%

=1.2*(100-0.5)/100=1.194%

=0.9*(100-0.5)/100=0.8955%

=5.5*(100-0.5)/100=5.4725%

CO₂=0.5*(100-0.5)/100=0.4975%

2.Визначаємо теплоту горіння газу:

= 358CH₄+638C₂H₆ +913C₃H₈ + 1187C₄H₁₀ , кДж/м³ (2.7)

=358*88,555+638*2,8855+913*1,194+1187*0,8955=31702,69+1840+1090,122+1062,9585=35695,7705 кДж/м³

3.Знаходимо теоретично необхідну кількість сухого повітря:

L₀=0.04762(2 CH₄+3.5 C₂H₆+5 C₃H₈+6.5 C₄H₁₀) , (2.8)

L₀=0,04762(2*88,555+3,5*2,8855+5*1,194+6,5*0,8955)=9,47638

4.Знаходимо теоретично необхідну кількість атмосферного повітря з волого- вмістом d=10 г/кг сух. пов.

L₀=(1+0,0016*10)*9,47638=9,628002

5.Знаходимо дійсну кількість повітря при а=1,2.

Сухого

L_a=a* L₀ (2.9)

L_a=1.2*9.47638=11.371656

вологого

L_a^'=a* L₀ (2.10)

L_a^'=1.2*9.628002=11.553602

6.Визначаємо кількість та склад продуктів горіння при α=1,2

VCO₂=0.01*( + ² ) (2.11)

VCO₂=0.01*(88.555+2*2.8855+3*1.194+4*0.8955+0.4975)=98.4055*0.01= =0.984055

V_H2O=0.01*(2 CH₄+3 C₂H₆+4 C₃H₈+5 C₄H₁₀++0.16*d L_a)

VH₂O=0.01 (2*88.555+3*2.8855+4*1.194+5*0.8955+0.5*0.16 * 10 * 11.371656)= =2.170527

V=0.79* L_a + 0.01*,

V=0.79*11.371656+0.01*5.4725=9.0383

VO₂=0.21*(a-1)* L₀ ,

VO₂=0.21(1.2-1)*9.628002=0.404376

Визначаємо загальну кількість продуктів горіння

Vn.г.= VCO₂+ VH₂O+ V+ VO₂ ,

де: V_п_г - кількість продуктів горіння.

Vn.г.=0.984055+2.170527+9.038333+0.404376+12.597291

7.Визначаємо відсотковий склад продуктів горіння за формулою:

X=*100

CO₂=100/12.597291*0.984055=7.81164%

H₂O=17.2301%

=71.7482%

O₂=3.2099%

Разом 100%

8.Визначаємо дійсну температуру горіння

Прихід.

Тепло внесене повтрям

Q_n= L_a*C_n*t⁰_n ,кДж/м²

де: L_a - визначаються з попередніх розрахунків

t⁰_n - приймаємо температуру нагріва повітря, 1250 °С

C_n - 1,438 кДж/(м^2*°С)
Джерело: "Приклади і завдання по курсу процесів і апаратів хімічної технології" /под ред. Романкова. Додаток.

Q_n = 11,371656*1,438*1250=20440,551 кДж/м²

Q_np=20440.551+35695.7705=56136.3215 кДж/м²

Розхід t₁ =2500°С

Q₁=V_n.г.*C _n.г.*t₁ , кДж/м³

де: V_п_г - визначається за розрахунками.

C_n.г.=2.481*0.0796+1.603*0.0314+1.511*0.72+2.053*0.171=1.684 кДж/м³*K

Q₁=11.7056*1.684*2500=49280.576 кДж/м³

t₂=2700°C Q₂= V_n.г.*C _n.г.*t₂ , кДж/м³

Q₂= 11.7056*1.7*2700=53728.7 кДж/м³

Теоретична температура горіння палива:

t_m= t₁+ ,°С

t_т= 2500+ =2631,4°С

Дійсна температура горіння палива:

t_д=П* t_m ,°С

де: П - пірометричний коефіцієнт , П = 0,6

t_д=0,6*2631,4=1578,85°С

3.ТЕПЛОВИЙ РОЗРАХУНОК ПЕЧІ