Товароведная оценка эпоксидно-диановых смол аналогов епоксидно-диановой смолы ЭД-20
5
С О Д Е Р Ж А Н И Е
Введение…………………………………………………………
Раздел 1. Эпоксидно-диановые смолы: методы получения, отверждения, потребительские свойства и области применения………………………………........
1.1. Методы получения эпоксидно-диановых смол…………………..................6
1.2. Отверждение эпоксидно-диановых смол……………………….................
1.2.1. Отвердители для эпоксидно-диановых смол…………………….......12
1.2.2. Пластификаторы для эпоксидно-диановых смол…………………....13
1.3. Потребительские свойства эпоксидно-диановых смол и области их применения……………………………………………………
Раздел 2. Объекты и методы исследования эпоксидно-диановых смол……………..18
2.1. Определение цвета по железокобальтовой шкале…………………………19
2.2. Определение массовой доли эпоксидных групп обратным методом……………………………………………………………
2.3. Определение массовой доли неорганического хлора……………………...22
2.4. Определение массовой доли омыляемого хлора…………………………...24
2.5. Определение массовой доли гидроксильных групп……………………….26
2.6. Определение массовой доли летучих веществ……………………..............2
2.7. Определение динамической вязкости………………………………………30
2.8. Определение времени желатинизации с малеиновым ангидридом……….31
Раздел 3. Исследование потребительских свойств аналогов эпоксидно-диановой смолы ЭД-20…………………………………………………………………
Выводы…..………………………………………………………
Список использованных источников………………………………………………….
Введение
Эпоксидные смолы представляют самое универсальное семейство смол, применяемых для производства композитных конструкций и судоремонта. Практически по всем параметрам эти смолы обеспечивают самые высокие показатели клеевого шва и прочности.
В настоящее время разработаны смолы, не содержащие вредных для здоровья веществ и не выделяющие при отверждении фенола. Смолы обладают крайне малой усадкой. В случае ремонта компонента, изначально изготовленного на основе полиэфирных и винилэфирных смол и подвергнутого деформации и трещинам, хорошо армированная эпоксидная смола имеет прочность связи с основой 2000 пси (у винилэфирной 500 пси).
Не имеет значения, из какого сочетания древесины, углеволокна, кевлара, стекловолокна и заполнителя состоит ремонтируемое изделие, смола хорошо впитается и навсегда образует с ним композитное единое целое.
Когда эпоксидная смола используется в качестве химически стойкого барьерного слоя, покрытие ею обладает очень низким водопоглощением (менее 0.5%) и можно быть уверенным в том, что отделочные покрытия будут иметь хорошее сцепление с эпоксидной основой, а основа – с корпусом судна.
Современные эпоксидные смолы могут обладать низкой вязкостью и контролируемым временем отверждения.
Актуальность исследования в данной области заключается в том, что в последнее время эпоксидные смолы пользуются довольно большим спросом, как в Украине, так и за ее пределами, поэтому изучение ассортимента и технологии производства эпоксидных смол представляет не только научный, но и практический интерес.
Тема курсовой работы – «Товароведная оценка эпоксидно-диановых смол аналогов епоксидно-диановой смолы ЭД-20».
Цель данной работы – дать объективную оценку эпоксидно-диановым смолам представленным на украинском рынке. Изучить сырье используемое в процессе получения эпоксидно-диановых смол и требования, которые будут предъявляться к его качеству. Рассмотреть методы получения и отверждения, эпоксидно-диановых смол, также их потребительские свойства и области применения. Еще будет проведено исследование потребительских свойств аналогов эпоксидно-диановой смолы ЭД-20.
Для достижения цели, был поставлен ряд задач:
1. Рассмотреть основные методы получения эпоксидно-диановых смол.
2. Изучить процесс отверждения смол.
3. Изучить потребительские свойства смол
4. Выяснить в каких областях промышленности применяются эпоксидно-диановые смолы.
5. Провести исследование потребительских свойств аналогов эпоксидно-диановой смолы ЭД-20.
Курсовая работа логически разделена на три раздела, в каждом из которых представлены определенные аспекты исследуемой темы. В первом разделе курсовой работы рассмотрены основные методы получения эпоксидно-диановых смол, процесс их отверждения, также изучены их потребительских свойства и области применения. Второй раздел посвящен объектам и методам исследования эпоксидно-диановых смол. И в заключительном, третьем разделе, рассмотрены потребительские свойства аналогов эпоксидно-диановой смолы ЭД-20.
Для написания курсовой работы использовались различные источники, они приведены в разделе «Список использованных источников».
Раздел 1. Эпоксидно-диановые смолы: методы получения, отверждения, потребительские свойства и области применения
Эпоксидные смолы (олигомеры) – это простые эфиры, имеющие боковые гидроксильные группы и две концевые эпоксидные группы. Число ОН-групп в молекуле олигомера соответствует коэффициенту "n". Наиболее распространенные эпоксидные смолы – продукты поликонденсации эпихлоргидринас фенолами, обычно с бисфенолом А. Эпоксидные смолы представляют собой, как правило, вязкие полимерные соединения получаемые из веществ, которые содержат в своих молекулах эпоксидную группу:
Эпоксидная смола – общая структурная химическая формула:
В структурной формуле число “n” указывает на число мономеров в полимере эпоксидной смолы (степень полимеризации эпоксидной смолы) и может достигать 25. Удельная доля эпоксидных групп в молекуле смолы называется эпоксидным числом и является основной характеристикой эпоксидных смол. Эпоксидное число выражается в процентах и указывается в названии смолы.
Эпоксидно-диановая смола ЭД-20 представляют собой вязкую прозрачную жидкость на основе эпихлоргидрина и дифенилолпропана. Твердой она становятся только после превращения в полимер путем химического взаимодействия с отверждающими агентами.
Аббревиатура ЭД означает, что смола эпоксидно-диановая, а цифры указывают, что эпоксидное число равно 20 (это предел нормы содержания эпоксидных групп), и определяет количество отвердителя, которое нужно добавить к смоле.
Эпоксидная смола марки ЭД-20 имеет 2 эпоксидные группы. Структурная формула эпоксидной смолы ЭД-20 имеет вид:
Чем больше степень полимеризации, тем гуще эпоксидная смола. Чем меньше номер в марке эпоксидной смолы, тем больше степень полимеризации. Если количество “n” приблизительно равно 25, то эпоксидная смола при комнатной температуре будет твердым пластиком.
Для эпоксидных смол с малым количеством мономеров в молекуле полимера, для отвердения необходимо вводить отвердители.
1.1. Методы получения эпоксидно-диановых смол
Производство эпоксидных смол происходит в результате синтеза простейшего эпоксидного соединения — оксида этилена. В настоящее время получение эпоксидных смолы возможно одним из трех методов:
1. Взаимодействием двух- и многоатомных фенолов, спиртов, аминов, кислот, представляющих собой протонодонорные соединения, с эпихлоргидрином с последующей регенерацией эпоксидной группы на стадии дегидрохлорирования.
2. При эпоксидироваиии непредельных соединений, проводимом органическими надкислотами, например надуксусной или надмуравьиной, либо пероксидами и гидропероксидами кислорода.
3. Путем реакций полимеризации и сополимеризации непредельных мономеров, имеющих в своем составе эпоксидные группы.
Эпоксидно-диановые смолы получают при взаимодействии дифенилпропана с веществами, содержащими эпоксидную группу:
Основным сырьем для производства смол являются эпихлоргирин и 4,4 дигидроксидифенилпропан (диан).
Эпихлоргидрин (3-хлор-1,2-эпиксипропан) представляет собой бесцветную жидкость с запахом хлороформа и кипит при 110 оС, плотность d = 1,1807 г/см3. Получают его из аллихлорида по хлоргидринному методу:
Молекула эпихлоргидрина содержит две активные группировки – эпоксидную и связь С-Сl. Эпоксидный цикл представляет собой почти правильный треугольник со значительно деформированными валентными углами (600). Поэтому происходит только частичное перекрывание атомных орбиталей и энергия связей уменьшается:
Эпоксидная группировка полярна и имеет дипольный момент =6,28*10 -30 Кл*м (1,88 D). Причинами этого являются полярность связей С–О и небольшой угол СОС, тогда как в обычных простых эфирах угол СОС равен 109 - 1120 и ==4-10-30...4,3-10-30 Кл*м (1,2. . .1,3D).
Химические превращения эпоксидов определяются тем, что в молекуле имеются полярные связи С–О и атом кислорода с неподеленными парами электронов. Связь С–О в эпоксидах разрывается легко, особенно в условиях кислотного катализа.
Дигидроксидифенилпропан (диан) представляет собой кристаллическое вещество с температурой плавления 156-157 оС:
Его получают из фенола и ацетона в присутствии кислого катализатора.
Эпихлоргидрин взаимодействует по эпоксидной группе с активным атомом водорода. Образующийся хлоргидрин под действием основания подвергается дегидрохлорированию с образованием новой эпоксидной группы в глицидиловом производном, которая реагирует с активным атомом водорода другой молекулы и так далее; при дегидрохлорировании HCl связывается основанием (например, NaOH, давая в этом случае NaCl+H2O):
(Кат. – катализатор, в качестве которого используют основания, кислоты, соли металлов: n=0-3).
Если реакцию проводят в присутствии кислот, то на концах молекул остаются хлоргидриновые группы; поэтому для осуществления дегидрохлорирования добавляют щелочь.
Молекулярная масса эпоксидиановых смол определяется соотношением исходных соединений. Из-за протекания побочных реакций (гидролиз эпихлоргидрина до глицерина и эпоксигрупп глицидиловых производных до -гликолевых групп, изомеризация эпоксидных групп в карбонильные и взаимодействие первых с образующимися гидроксильными, образование концевых 1,3-хлоргидриновых групп , не замыкающихся в эпоксидный цикл) и из-за обратимости дегидрохлорирования, обуславливающей наличие 1,2-хлоргидриновых групп, количество эпоксидных групп в молекуле эпоксидиановой (или эпоксидной) смолы всегда меньше теоретического (например, в случае бифункциональных исходных соединений 1,5 - 1,9).
При взаимодействии дифенилпропана с эпихлоргидрином образуется полимер с прямой цепью, характеризующийся двумя функциональными группами- эпоксидной и гидроксильной. Строение неотверждённых ароматических эпоксидиановых смол может быть выражено следующей формулой:
Она содержит две конечные эпоксидные группы, и поэтому её рассматривают как диэпоксид. Вдоль цепи имеются гидроксильные группы, число которых зависит от молекулярного веса смолы. Изменяя соотношение между количеством эпихлоргидрина и дифенилпропана, можно получить смолы с цепью различной длины и с различным процентным соотношением эпоксидных и гидроксильных групп.
В зависимости от молекулярного веса и процентного содержания функциональных групп эти смолы могут быть как жидкими, так и твёрдыми продуктами. Чем выше молекулярный вес и меньше процентное содержание эпоксидных групп, тем выше температура плавления этих смол. Растворимость смол также обусловлена величиной их молекулярного веса.
Реакция получения эпоксидных полимеров протекает в две стадии: вначале образуются олигомеры – низкомолекулярные линейные термопластичные продукты, которые называются эпоксидными смолами и характеризуются плотностью 1150—1210 кг/м3. Эпоксидные смолы хорошо растворяются в таких органических растворителях, как ацетон, бензол, толуол, этилацетат, диоксан и др.
На второй стадии в процессе отверждения эпоксидные смолы переходят в неплавкое и нерастворимое состояние, т.е. в твердый продукт за счет создания в них пространственной структуры. В отвержденном состоянии эпоксидным полимерам присущ комплекс ценных технических свойств: когезионная и адгезионная прочность, химическая устойчивость и диэлектрические показатели. Вторая стадия может быть проведена в диапазоне температур – 20 - 200 oС.
Итак, реакция получения эпоксидной смолы протекает в щелочной среде в присутствии раствора NaOH по схеме:
Отечественная промышленность выпускает большое число разновидностей эпоксидных смол с молекулярной массой от 170 до 3500. Выпуск диановых олигомеров в общем объеме производства эпоксидных смол составляет более 90%.
1.2. Отверждение эпоксидно-диановых смол
Отверждение эпоксидно-диановых смол происходит в результате поликонденсации с полифункциональными соединениями — отвердителями или в процессе ионной полимеризации по эпоксидным группам. В качестве отвердителей используются амины (алифатические и ароматические), дикарбоновые кислоты и их ангидриды, кислоты Льюиса, третичные амины, комплексы трифторида бора и др.
Благодаря высокой реакционной способности эпоксидных и гидроксильных групп, в качестве отвердителей эпоксидно-диановых используют мономерные, V-олигомерные и полимерные соединения различных классов и, таким образом, в широком диапазоне возможно варьировать режимы отверждения (температуpа, время) и свойства получаемых трехмерных полимеров.
В реакцию с эпоксидной смолой, для ее отверждения, вступают амидные группы, которые находятся на концах молекул отвердителей. Эти группы наиболее подвижные, они более легко вступают в реакцию отвердения. Амидные группы любого отвердителя вступают в реакцию с эпоксидными группами смолы. Образуется неподвижная сетчатая структура отвержденной смолы. В следствии чего, эпоксидная смола становится пластичной, твердой.
Чем больше в смоле эпоксидных групп, тем больше будет появляться в процессе реакции свободные связи, которые будут создавать пластичный полимер, взаимодействуя между собой с помощью различных химических связей.
Наиболее распространенными отверждающими агентами являются: алифатические и ароматические соединения, ди- и полиамины, низкомолекулярные полиамиды, ди- и поликарбоновые кислоты и их ангидгриды, фенолформальдегидные смолы и др.
По механизму поликонденсации эпоксидные смолы отверждаются первичными и вторичными ди- и полиаминами, многоосновными кислотами и их ангидридами, феноло-формальдегидными смолами резольного и новолачного типов, многоатомными спиртами и фенолами в количестве 5 – 120% от массы эпоксидной смолы.
По механизму полимеризации эпоксидно-диановые смолы отверждаютсятретичными аминами, аминофенолами и их солями, кислотами Льюиса и их комплексами с основаниями в количестве обычно 5 – 15% от массы смолы.
Реакции поликонденсации и ионной полимеризации протекают одновременно при отверждении эпоксидной смолы дициан-диамидом. Эпоксидные смолы способны отверждаются без подвода тепла (в том числе при температуpax ниже 0°С), в присутствии влаги и даже в воде.
Отверждение по механизму поликонденсации
Для холодного (без подвода тепла) отверждения эпоксидные смолы (молекулярной массой до 1000) в качестве отвердителей применяют алифатические полиамины (в том числе продукты их модификации), чаще всего полиэтиленполиамины H2N(CH2CH2NH) nH, где n—1—4, или гексаметилендиаминами в количестве 5—15% от массы эпоксидной смолы.
Жизнеспособность композиций с такими отвердителями при 15—25°С составляет 1—3 ч (навеска 10 — 20г), длительность отверждения — около 24 ч (хотя степень отверждения продолжает увеличиваться еще в течение 10—30 суток). Степень отверждения при комнатной температуре не превышает 65—70%. Для повышения ее и, следовательно, улучшения и стабилизации свойств продуктов отверждения проводят термообработку при 60—120°С в течение 12—2 часов.
1.2.1. Отвердители для эпоксидных смол
Триэтилентетрамин (ТЭТА). Структурная формула триэтилентетрамина (ТЭТА):
Триэтилентетрамин (ТЭТА) – представляет собой прозрачную низковязкую жидкость, едкую, с резким запахом. Массовая доля ТЭТА в продукте составляет не менее 96%.
Триэтилентетрамин имеет в своем составе меньшее число аминогрупп, чем полиэтиленполиамин (ПЭПА), поэтому его отверждающая способность ниже, особенно при комнатных температурах. Доотверждение как правило происходит только при повышенных температурах, при комнатной температуре поверхность изделия часто остается липкой. Но в случае успешного отверждения с использованием ТЭТА, изделие будет обладать большей механической прочностью, однородностью свойств, прозрачностью, химической чистотой, чем при использовании ПЭПА.
Полиэтиленполиамин (ПЭПА) выглядит также как триэтилентетрамин (ТЭТА), но у полиэтиленполиамина амидных групп больше:
ПЭПА представляет собой вязкую темно-коричневую жидкость. 65-75% продукта составляет «кубовый остаток», т.е. неконтролируемые примеси, а на долю собственно отвердителя остается только 25-35%. Кубовый остаток не участвует в реакции смолы с отвердителем – остается в изделии. Поэтому отвердитель ПЭПА не используется в случае, если готовое изделие предназначается для бытового использования, хранения чистой воды (бассейн), контактирования с пищей и пр. Также этот отвердитель невозможно использовать если необходима прозрачность изделия.
Бывают случаи, когда поверхность изделия, отвержденного ПЭПА, кажется жирной на ощупь – следствие присутствия жирных кислот в кубовом остатке.
1.2.2. Пластификаторы для эпоксидных смол
Пластификаторы используются с целью придать эпоксидной смоле пластичные свойства. При добавлении пластификатора эпоксидная смола после отверждения не лопается, не трескается с течением времени. Пластификатор также используется при изготовлении достаточно большого изделия, поскольку в противном случае возможно появление трещин еще на стадии затвердевания.
Наиболее распространены два пластификатора – дибутилфталат (ДБФ) и эпоксидная алифатическая смола ДЭГ-1.
Дибутилфталат (ДБФ) является универсальным пластификатором, спектр его применения достаточно широк и пластификация эпоксидных смол – одно из направлений. Дибутилфталат достаточно плохо реагирует с эпоксидной смолой. Для достижения результата смолу с дибутилфталатом (ДБФ) медленно нагреваюи до 50-60°С, интенсивно перемешивать в течении 2-3 часов.
Дибутилфталат (ДБФ) дает крайне небольшой пластический эффект, его обычно бывает достаточно для предотвращения растрескивания изделий при затвердевании или на морозе. Со временем может ДБФ испаряется из уже готового изделия, и пластичность пропадает. Максимальная дозировка дибутилфталата – 10%.
Смола ДЭГ-1 – пластификатор, активный разбавитель, специально разработан для пластифицирования эпоксидных смол. Этот пластификатор прекрасно смешивается с эпоксидной смолой, допустимы различные пропорции (1 – 20% и более; обычно 5 – 10%). Этот пластификатор давает очень мощный пластический эффект (при большой дозе смолы ДЭГ-1 отвержденная смола будет напоминать битум; ДЭГ-1, являясь эпоксидной смолой, может быть отвержден в чистом виде).
Эпоксидная смола в смеси с пластификатором может храниться в течении долгого времени, такая смола называется модифицированной. ДЭГ-1 имеет свои особенности: при увеличении пластичности снижается механическая прочность изделия (отвержденный в чистом виде пластификатор ДЭГ-1 можно раскрошить руками). Недостаток пластификатора ДЭГ-1 – это коричневый цвет что не позволяет использовать его для изготовления прозрачных изделий.
1.3. Потребительские свойства эпоксидно-диановых смол и области их применения
Диановые эпоксидные смолы — вязкие жидкости или твердые хрупкие вещества от светло-желтого до коричневого цвета; растворяются в толуоле, ксилоле, ацетоне, метилэтилкетоне, метилизобутилкетоне и их смесях со спиртами (бутиловым, этил- и бутилцеллозольвами, диацетоновым).
В отличие от других синтетических смол эпоксид твердеет без выделения побочных продуктов, которое обусловливает их малую усадку (0,3—2%). В изделиях затвердевшие эпоксидные смолы прочные, но не хрупкие. Отвержденные эпоксидные смолы устойчивы к водным растворам солей и кислот, не обладающим окислительными свойствами, например, фосфорной, соляной и разбавленной серной кислотам.
Эпоксидно-диановые смолы противостоят действию различных растворителей, за исключением кетонов, ароматических углеводородов и сложных эфиров при повышенной температуре (90-95оС). Их устойчивость к щелочным растворам значительно выше, чем фенольных и полиэфирных смол, по химической стойкости они уступают лишь фурановым смолам. Азотная и концентрированная серная кислоты разрушают эпоксидные смолы.
Смолы, отвержденные этилондиамином, можно применять до температуры не выше 95оС, а при использовании других отвердителей и при более высоких температурах. Например, смола, отвержденная м-фенлендиамином, выдерживает температуру 100-120оС.
Эпоксидные смолы обладают хорошей адгезией (клеющей способностью) к стекловолокну и металлам, высокой смачивающей способностью, устойчивостью к вибрационным и небольшим ударным нагрузкам, малой усадкой и небольшим водопоглощением.
Покрытия на основе эпоксидно-диановых смол характеризуются следующими свойствами: хорошая адгезия к металлу, стеклу, керамике, высокая твердость, эластичность, ценные диэлектрические свойства, стойкость в агрессивных средах.
Низкой вязкостью при 10—30 °С обладают диановые эпоксидные смолы молекулярной массой меньше 400. Для увеличения вязкости в композиции вводят высокомолекулярные соединения (поливинилбутираль) или мелкодисперсные наполнители, например аэросил (Si02), в количестве 3 – 5% к обычно применяемым наполнителям для придания композиции тиксотропных свойств.
Выпускаемые композиции на основе эпоксидных смол характеризуются жизнеспособностью от 1–2 мин до 2 лет; их можно перерабатывать при температуpax от —20 до 180°С. Продолжительность гелеобразования в условиях переработки от 30 сек до 100 ч, объемная усадка 2—8%.
При отверждении эпоксидных смол не выделяются летучие вещества, что определяет сравнительную простоту технологии их переработки. В эпоксидные смолы можно вводить различные наполнители: минеральные, органические, металлические порошки, волокна, ткани и прочее.
Благодаря высокой влагостойкости, химической стойкости и исключительной адгезионной способности, эпоксидные смолы используют для производства влагостойких и химически стойких лаков, клеев универсального применения, а также цемента, шпаклевок и т.п.
Токсический эффект эпоксидных смол определяется прежде всего величиной молекулы эпоксидного олигомера и эпоксидным числом. Чем ниже молекулярный вес (масса) и больше эпоксидное число, тем выше токсичность смолы. Кроме того, токсические свойства смол в значительной мере зависят от количества летучих примесей в смолах, что приобретает особое значение при попадании их в организм через органы дыхания. Кумулятивное действие (накопление токсического эффекта) особенно отчетливо проявляется при действии низкомолекулярных смол.
Применение эпоксидно-диановых смол
Эпоксидные смолы применяются практически во всех отраслях промышленности и народного хозяйства: в электротехнической, радиоэлектронной промышленности, авиастроении, судостроении и машиностроении, в строительстве при производстве полимербетонов, наливных полов. В качестве компонента электроизоляционных компаундов, клеев, герметиков, связующих при производстве слоистых пластиков на основе стеклоткани, таких как: стеклотекстолит, трубки, цилиндры стеклотекстолитовые. А также в качестве связующих для армированных пластиков, в лакокрасочных материалах, стеклопластике.
Сама по себе эпоксидная смола не используется и приобретает свои ценные свойства только после смешения с отвердителем и окончания реакции полимеризации.
Эпоксидно-диановую смолу марки ЭД-20 и ее аналоги, используют в электротехнической, радиоэлектронной промышленности, авиа-, судо- и машиностроении, в строительстве в качестве компонента заливочных и пропиточных компаундов, клеев, герметиков, связующих для армированных пластиков;
Растворы эпоксидно-диановой смолы ЭД-20 в различных растворителях (концентрация по требованию заказчика) используются для изготовления эмалей, лаков, шпатлевок и в качестве полуфабриката для производства других эпоксидных смол, заливочных композиций и клеев.
Раздел 2. Объекты и методы исследования
В качестве объектов для проведения исследования были выбраны эпоксидно-диановые смолы: ЭД-20, Epomix R-140, Epoxy-520, ВЕ-188 и смола 128 полученные на основе диглицидилового эфира бисфенола А, а также DER-331, Epikote-828, NPEL-128 и YD-128 на основе эпихлоргидрина и бисфенола А.
Общая формула ЭД-20 и всех ее выше перечисленных аналогов имеет следующий вид:
В работе были использованы следующие методы испытаний:
1. Внешний вид смолы определяли визуально, помещая смолу в пробирку и просматривая ее в проходящем свете.
2. Определение цвета по железокобальтовой шкале проводили в соответствии с ГОСТ 19266.
3. Определение массовой доли эпоксидных групп проводили по ДСТУ 2087, используя обратный метод.
4. Определение массовой доли неорганического хлора проводили по ДСТУ 2088.1.
5. Определение массовой доли омыляемого хлора проводили по ДСТУ 2088.3.
6. Определение массовой доли гидроксильных групп проводили по ГОСТ 17555.
7. Определение массовой доли летучих веществ проводили по ГОСТ 22456.
8. Определение динамической вязкости проводили по ГОСТ 28593.
9. Определение времени желатинизации с малеиновым ангидридом при 100 оС проводили в соответствии с методикой, описанной в ДСТУ 2093.
Рассмотрим более подробно каждый из вышеперечисленных методов. Результаты проведенных испытаний будут отражены ниже в третьем разделе.
2.1. Определение цвета по железокобальтовой шкале
Сущность метода заключается в сравнении интенсивности цвета испытуемого материала с интенсивностью цвета растворов шкалы сравнения и установлении номера раствора шкалы наиболее близкого к цвету материала.
В процессе проведения испытания используют следующие материалы и приборы: весы с пределом взвешивания 203 г и погрешностью не более 0,0001 г; весы с пределом взвешивания 1000 г и погрешностью не более 0,01 г. Колбы, пробирки и ампулы, пипетки, бюретки, штатив для пробирок.