Ирина Эланс

Автор который поможет с любыми образовательными и учебными заданиями

Транспорт в производственном процессе

содержание

Введение…………………………………………………………………………4

Раздел 1. Определение технологических параметров комбината...................6

Краткая характеристика проектируемого комбината………...6
Расчет основных материальных потоков……………………...7

Общие методические положения……………………..7
Прокатное производство……………………………….9
Сталеплавильное производство………………………10
Доменное производство……………………………...12
Коксохимическое производство………………………13
Агломерационное производство………………………14

Основные технологические параметры и транспортно – технологическая схема комбината……………………………………14

Раздел 2.Формирование грузопотоков комбината…………………………….17

2.1 Расчет объема перевозок………………………………………..17

2.2 Выбор видов транспорта по грузопотокам цехов…………….19

2.3 Составление сводной таблицы грузопотоков и диаграммы грузопотоков…………………………………………………………………………21

2.4 Определение удельного веса различных видов транспорта…..22

2.5 Расчет показателя транспортоемкости………………………...23

Раздел 3. Расчет вагонопотоков внешнего прибытия и отправления………..24

Методика расчета суточного объема перевозок………………24
Расчет суточного объема перевозок……………………………24

Раздел 4. Расчет вагонопотоков………………………………………………...27

Методика расчета вагонопотоков……………………………...27
Расчет вагонопотоков…………………………………………...28
Баланс вагонов внешнего парка………………………………..28

Заключение……………………………………………………………………….30

Литература………………………………………………………………………...

Введение

В условиях рыночной экономики (для повышения эффективности производства и выпуска конкурентоспособной продукции) в значительной мере связаны с необходимостью реконструкции действующих и строительством новых промышленных предприятий, что требует значительных инвестиций.

Центральное место в инвестиционном процессе занимает проектирование. При проектировании технического развития предприятий поставленные требования должны достигаться за счет использования новейших технологий и высокопроизводительных агрегатов большой производственной мощности, применения эффективной транспортной системы, обеспечивающей бесперебойное и ритмичное движение материальных потоков, а также оптимизация планировочных решений по размещению производств и предприятия в целом.

Оптимальный результат может быть достигнут только при комплексном проектировании, синтезирующем технологические, транспортные и архитектурно – планировочные решения проекта, а основным методом синтеза является технико – экономическое сравнение вариантов.

В данном курсовом проекте углубим и закрепим свои теоретические знания, а также подготовимся к самостоятельной творческой работе по решению сложных инженерных задач.

Выполнение курсового проекта является творческим процессом, в котором по поставленной инженерной задаче достигнем наиболее прогрессивные и оптимальные решения. Поэтому, помимо умения правильно рассчитывать грузопотоки, обосновывать параметры оборудования, определять парк технических средств и выполнять другие инженерные расчеты, мы овладеем методами подбора, технического анализа и технико – экономического сравнения вариантов проектных, конструкторских и технологических решений.

Для того чтобы, выполнить курсовой проект мы используем рекомендуемую литературу, материалы лекционных и практических занятий.

В курсовом проекте разрабатывается весь комплекс вопросов, связанных с проектированием транспортной системы. По своему содержанию курсовой проект максимально приближен к реальному проектированию. При этом предусматривается решение следующих задач:

- расчет технологических параметров и составление транспортно – технологической схемы предприятия;

- формирование грузопотоков предприятия и выбор для каждого из них вида транспорта и типа транспортного оборудования.

Раздел 1. Определение технологических параметров комбината.

1.1 Краткая характеристика проектируемого комбината.

Проектируемое предприятие предназначено для выпуска 2,2 млн. т профилей среднего сорта.

Технологическая схема металлургического предприятия полного цикла по выпуску сортового проката включает три передела:

аглодоменный – в составе аглофабрики (АФ) , коксохимического (КХЗ) и доменного (ДЦ) цехов;
сталеплавильный – в составе кислородно – конверторного цеха (ККЦ) с отделением непрерывной разливки стали (МНЛЗ) ;
прокатный – заготовочного (ЦЗ) и среднесортного (ЦСП) цехов.

Руда Агломерат Кокс Уголь

Чугун

Сталь

Литые заготовки

Блюмсы

Крупный сорт 2.1 млн.т

Рис. 1.1 – Технологическая схема проектируемого предприятия.

Наряду с основными цехами (рис.1.1) на предприятии имеются цеха, обеспечивающие производственный процесс: подготовка производства, переработка излишков и отходов производства, ремонт оборудования, связь, транспорт:

разливочные машины чугуна;
шлакоперерабатывающие цеха;
известково-обжигательный цех;
цех огнеупоров;
цех ремонта оборудования;
транспортные цеха.

1.2 Расчет основных материальных потоков

1.2.1. Общие методические положения.

При проектировании транспортной системы предприятия основополагающим является расчет и формирование грузопотоков. Базовые исходные данные:

номенклатура и годовой объем выпускаемой продукции;
основные данные по технологическому регламенту производственных цехов.

В основу определения технологических параметров завода принимается главная продукция или изделие представитель и направление его перемещения в производственном процессе.

Расчет ведется по нормативным расходным коэффициентам для основной продукции каждого цеха:

определение плановой производственной мощности цеха;
выбор типа агрегата и его паспортной производительности;
расчет потребного количества производственных агрегатов;
определение фактической производственной мощности цеха;
определение излишков или резерва продукции цеха.

По результатам этих расчетов определяются пункты зарождения, переработки, погашение основных материальных потоков и их объемы. На этом этапе определяется величина и направление элементарных грузопотоков, составляется итоговая таблица технологических параметров и транспортно-технологическая схема предприятия (ТТС).

Производственный процесс состоит из стадий: подготовка сырья, выплавка чугуна, производство стали и получение готовой продукции в виде проката и полуфабрикатов.

1) Определяем плановый объем входящей промежуточной продукции

для цеха выпускающего готовый прокат:

, тыс. т (1.1)

для цеха выпускающего промежуточную продукцию:

, тыс. т (1.2)

где k_i - расходный технологический коэффициент прокатного стана.

2)Выбор типа прокатного стана производится по его назначению, технологическим параметрам и паспортной производительности.

3) Потребное число прокатных станов определяется по формуле:

, ед (1.3)

где a_р - коэффициент, учитывающий время остановки стана на переналадку оснастки. Принимать a_р= 0,75-0,85.

Фактический объем производства промежуточной продукции рассчитывается по выражению:

, тыс. т (1.4)

Годовая фактическая производственная мощность цеха может превышать потребность завода в продукции цеха. В этом случае определяются излишки или резервы оборудования:

, тыс. т (1.5)

По результатам расчета определяется плановая потребность прокатного производства в стальных заготовках или слитках (П_сз^п, тыс. т в год). При наличии нескольких технологических цепочек прокатных цехов (например: сортовой и листовой) определяется суммарная плановая потребность в стальных полуфабрикатах.

, тыс. т (1.6)

1.2.2.Прокатное производство.

Расчет прокатных цехов выполняется в соответствии с изложенной методикой:

Цех крупносортных профилей

- плановая производительность цеха:

Ппп = 2100*1,07=2247 (тыс.т.)

- количество прокатных станов:

Na = 2247/0,8*1600 = 1,76 = 2 (стана)

Принимаем 2 стана с годовой производительностью 1600,0 тыс.т.

- фактическая производительность:

Ппп ф = 1600,0*2 = 3200,0 (тыс.т.)

- резерв производительности прокатных станов:

Р = 3200,0-2247,0 = 953,0 (тыс.т.)

Блюминг

- плановая производительность цеха:

Ппп = 2247,0*1,2 = 2696,4 (тыс.т.)

- количество прокатных станов:

Na = 2696,4/0,8*3500,0 = 0,96 = 1 (стан)

Принимаем 1 стан с годовой производительностью 3500,0 тыс.т.

- фактическая производительность:

Ппп ф = 3500,0*1 = 3500,0 (тыс.т.)

- резерв производительности прокатных станов:

Р = 3500,0 – 2696,4 = 633,02 (тыс.т.)

1.2.3.Сталеплавильное производство.

Определение состава и производительности сталеплавильных цехов осуществляем по аналогии с прокатным производством:

- плановая производительность МНЛЗ:

Ппп = 2696,4*1,12=3019,97 (тыс.т.)

Выбор типа и количества конверторов произведем по минимуму излишков исходя из требуемого объема выплавки стали 3019,97 тыс.т.

Табл. 1.2.

Выбор конверторов.

Емкость конвертера, т	Продолжительность плавки, ч.	Годовая производительность, тыс.т.	Количество конверторов, ед.	Фактическая производительность, тыс.т.	Излишки, тыс.т.
160	0,53	2600	2	4950	1930,03
200	0,55	3200	1	3200	180,03
300	0,57	4600	1	4600	1580,03
400	0,6	5800	1	5800	2780,03

По наименьшим излишкам выбираем конвертер емкостью 200 т. Инвентарное количество конвертеров N = 1 конвертер. В дальнейших расчетах производительность конвертерного цеха принимается равной 3200 тыс.т.

Определяется:

- количество конверторов:

N = 3019,97/3200 = 0,94 = 1 ед.

- фактическая производительность:

Ппп ф = 3200*1 = 3200,0 тыс.т.

- излишки продукции:

И = 3200,0-3019,97 = 180,03 тыс.т.

ОРСИ

- плановая производительность ОРСИ по выплавляемой стали :

Ппп = 3200,0/1,12 = 2857,14 тыс.т.

Потребность ККЦ в чугуне

Пчуг = 3200,0*0,97 = 3104,0 тыс.т.

3200,0 тыс.т.

сталь

2857,14тыс.т.

Литые заготовки

2696,40тыс.т.

Рис. 1.2. – Схема распределения стали в сталеплавильном производстве

Потребное количество чугуна для цехов сталеплавильного производства определяется:

, тыс.т (1.7)

где – фактическая производственная мощность (объем выплавляемой стали) ККЦ, тыс. т. в год; – расходный коэффициент по чугуну для ККЦ, принимаемый в соответствии со способом разливки стали .

= 3200,0*0,97 = 3104,0 тыс.т.

Потребное количество скрапа определяется по методике, аналогичной определению потребности в чугуне:

= 3200,0*0,371= 1187,2 тыс.т.

1.2.4. Доменное производство

Плановая производительность доменного цеха принимаем равной потребному количеству чугуна:

П пп = 3104,0 тыс.т.

Для выбора оптимального варианта производим расчет всех доменных печей, результаты заносим в таблицу 1.3 и выбираем оптимальный вариант с минимальными излишками.

Таблица 1.3

Выбор доменных печей.

Полезный объем, м³	Годовая производит. тыс.т.	Число печей	Фактическая производит. тыс.т.	Излишки тыс.т.
2700	1930	2	3860	756
3200	2280	2	4560	1456
5000	3570	1	3570	466

Принимается доменная печь с полезным объемом 5000 м³ и годовой производительностью 3570,0 тыс.т., излишки составляют 466,0 тыс.т., которые отправляют на разливочные машины, а оттуда на склад холодного чугуна.

Определяется:

- количество печей:

N = 3104,0/3570,0 = 0,87 = 1 ед.

- фактическая производительность:

Ппп = 3570,0*1 = 3570,0 тыс.т

- излишки продукции:

И = 3570,0 – 3104,0 = 466 тыс.т

Излишки чугуна направлять на разливочную машину для формирования чушковых отливок с последующей их передачей на склад холодного чугуна.

Потребное число разливочных машин для отливки чугунных чушек N_рм, определять по формуле:

, ед (1.8.)

где – производительность разливочной машины, тыс. т.

N_рм = 466,0/720,0 = 0,65 = 1 ед.

Потребность доменного цеха в агломерате:

Пагл = 3570,0 * 1,24 = 4426,8 тыс. т

Потребность доменного цеха в коксе:

Пкокс = 3570,0 * 0,44 = 1570,8 тыс.т

1.2.5. Коксохимическое производство.

Плановая производительность коксохимического цеха принимается равной потребному количеству кокса:

Ппл = 1570,8 тыс.т.

Таблица 1.4

Выбор типа коксовых батарей по минимуму излишков.

Число печей в батарее, шт.	Объем печи, м³	Продолжит. расч. цикла коксов-я, ч.	Среднего- довая производит. батареи,т.т.	Число батарей, шт.	Фактич. производ. т.т.	Излишки, т.т.
83	50,0	12,5	2470,0	1	2470	899,2
83	40,0	17,5	1410,0	2	2820,0	1249,2
83	36,5	17,5	1290,0	2	2580,0	1009,2
77	32,3	15	1240,0	2	2480,0	909,2
69	29,3	17,5	860,0	2	1720,0	149,2