Транспортная логистика. 9
Реферат
Данная курсовая работа содержит 58 листов печатного текста, 19 таблиц, 48 рисунков и 1 приложение. При выполнении данной курсовой работы было использовано 4 источника.
Основной целью курсовой работы является 1) описание классической модели управления запасами и выявление её недостатков; 2) выбор эффективной системы управления запасами, при которой были бы минимальные затраты для работы данной системы.
Содержание
Введение 4
1 Исходные данные 5
2 Классическая модель управления запасами 7
2.1 Методика расчёта оптимального размера заказа и затрат по классической модели управления запасами 7
2.2 Расчёт оптимального
размера заказа и затрат по
классической модели
3 Описание параметров логистической системы 16
4 Определение параметров логистической системы 17
4.1 Методика расчета
показателей для подсистемы «
4.2 Расчет показателей для подсистемы «Поставщики – распределительный центр» 23
4.3 Методика расчета показателей для подсистемы «Распределительный центр – потребители» 45
4.4 Расчет показателей для подсистемы «Распределительный центр – потребители» 46
5 Анализ показателей системы управления запасами 48
Заключение 52
Список использованных источников 53
Введение
Обеспечение непрерывности производственных циклов, сглаживание колебаний служат основой, определяющей образование материальных запасов. В системе логистики рациональные запасы рассматриваются как необходимый фактор стабильных и надежных поставок материальных ресурсов и продукции с учетом потребностей производства и колебаний спроса.
Традиционная практика планирования и формирования запасов имела серьезные недостатки. Ранее основной акцент делался на гарантированности поставки, а регулированием запасов практически не занимались. Если ожидалось увеличение сбыта или потребления, то закупки увеличивались, и наоборот. Если прогноз не оправдывался, то план закупок не корректировался. Часто процесс закупок материалов осуществлялся ранее, чем ощущалась необходимость в них. Децентрализованная система учета не способствовала оптимизации складских запасов. Неудовлетворительное регулирование запасов на складах приводило к накоплению запасов и замораживанию ценных ресурсов. В результате ухудшалось финансовое положение предприятий.
Логистический подход заключается в оптимизации уровня запасов, повышении доступности и максимальной готовности их к потреблению.
1 Исходные данные
Таблица 1 – Исходные данные
Наименование поставщика |
Поставляемый груз |
Расстояние перевозки до РЦ, км |
Суточное расходование груза у потребителей, т. | |||
1 |
2 |
3 |
4 | |||
Овощная база №1 |
Груши |
35 |
16 |
8 |
8 |
2 |
Овощная база №2 |
Яблоки |
27 |
2 |
8 |
8 |
12 |
Овощная база №3 |
Бананы |
24 |
14 |
6 |
14 |
12 |
Расстояние перевозки грузов от РЦ к потребителям:
l1=3 км;
l2=3 км;
l3=7,5 км;
l4=4 км.
Таблица 2 – Варианты пополнения груза до МЖЗ в РЦ
МЖЗ по виду груза |
1 вариант |
2 вариант |
3 вариант |
Груши |
34 |
102 |
170 |
Яблоки |
30 |
90 |
150 |
Бананы |
46 |
138 |
230 |
Дополнительные данные:
1. Грузоподъёмность автомобиля, работающего от поставщиков до РЦ ( ) – 23 т.;
2. Грузоподъёмность автомобиля, работающего от РЦ к потребителям ( ) – 2 т.;
3. Рабочий день всех участников системы с 8.00 до 17.00 ч. Перерыв на обед с 12.00 до 13.00 ч., время в наряде ( ) – 8 ч.
4. Стоимость погрузочных (разгрузочных) работ 1 т. груза ( ) – 13 руб./т.;
5. Стоимость хранения 1 т. груза ( ) – 85 руб./сутки;
6. Среднетехническая скорость
7. Рабочих дней в году ( ) – 365 дней;
8. Коэффициент использования
9. Стоимость 1 часа работы 23 т. автомобиля ( ) – 700 руб./ч.;
10 Стоимость 1 часа работы 2 т. автомобиля ( ) – 350 руб./ч.;
11. Стоимость переработки 1 т. груза в РЦ ( ) – 15 руб./т.;
12. Время на погрузку и выгрузку автомобиля, т. ( ) - 1 ч.
Рис. 1 – Схема логистической системы доставки грузов
2 Классическая модель управления запасами
Существует две основные системы управления запасами – это система с фиксированным размером заказа и система с фиксированным интервалом поставки. Главная цель системы управления запасами с фиксированным размером заказов – определение оптимальной величины заказа, которое обеспечивало бы минимум издержек.
Рассмотрим подробнее классическую модель управления запасами.
2.1 Методика расчёта
оптимального размера заказа
и затрат по классической
Стоимость подачи заказов за период определяется по формуле:
, (1)
где – годовая потребность в материале (товаре), т;
А – стоимость подачи одного заказа, руб;
– размер заказа, т.
По классической модели величина А является постоянной и с увеличением объема груза не изменяется.
Стоимость подачи и обработки одного заказа, включает в себя расходы с оформлением получения материалов, затраты на разработку условий поставки, стоимость контроля исполнения заказа, стоимость транспортировки заказа, стоимость погрузочно-разгрузочных работ.
Затраты на хранение запасов определяются по формуле:
, (2)
где i – стоимость хранения единицы товара в день, руб/т. (i выражается как доля цены единицы товара).
Общие затраты определяются:
. (3)
Оптимальный размер заказа определяется по следующей формуле:
(4)
Годовая потребность в товаре определяется по формуле:
, (5)
где - рабочие дни в году;
- суточное потребление груза, т.
Стоимость подачи одного заказа определяется по формуле:
, (6)
где - время оборота автомобиля, работающего в подсистеме «поставщики-РЦ», ч.;
- стоимость 1 часа работы 23 т. автомобиля, руб./ч.
Время оборота автомобиля определяется:
, (7)
где - длина маршрута, км;
- среднетехническая скорость автомобилей, км/ч;
- время на погрузку и выгрузку груза, ч.
После расчёта всех показателей строятся графики:
1) пополнения и расходования товаров в РЦ;
2) изменение затрат от размера заказываемой партии.
2.2 Расчёт оптимального размера
заказа и затрат по
Приведём пример расчёта оптимального размера заказа и затрат для груш.
Находим годовую потребность в грушах:
Время оборота автомобиля равно:
Стоимость подачи одного заказа получаем следующую:
При полученных данных получаем следующий оптимальный размер заказа груш:
График пополнения и расходования груш в РЦ при размере заказа 834 т. и Qсут = 34 т. расположен на рисунке 2.
Затраты на хранение запасов и транспортные затраты:
Общие затраты равны:
Рис. 2 – График пополнения и расходования груш в РЦ
Для сравнения изменения затрат от размера заказываемой партии груш построим график по данным расчёта, которые сведёны в таблицу 3.
Таблица 3 – Расчёт затрат
при изменении размера
Оптимальный размер партии, т. |
Затраты на хранение запасов, руб. |
Транспортные затраты, руб. |
Общие затраты, руб. |
100 |
4250 |
295358 |
299608 |
200 |
8500 |
147679 |
156179 |
300 |
12750 |
98453 |
111203 |
400 |
17000 |
73840 |
90840 |
500 |
21250 |
59072 |
80322 |
600 |
25500 |
49226 |
74726 |
700 |
29750 |
42194 |
71944 |
800 |
34000 |
36920 |
70920 |
834 |
35445 |
35415 |
70860 |
900 |
38250 |
32818 |
71068 |
1000 |
42500 |
29536 |
72036 |
1100 |
46750 |
26851 |
73601 |
1200 |
51000 |
24613 |
75613 |
1300 |
55250 |
22720 |
77970 |
1400 |
59500 |
21097 |
80597 |
1500 |
63750 |
19691 |
83441 |
1600 |
68000 |
18460 |
86460 |
1700 |
72250 |
17374 |
89624 |
1800 |
76500 |
16409 |
92909 |
Рис. 3 – Изменение затрат от размера заказываемой партии груш
Результаты расчёта по данному грузу и другим грузам сводим в таблицу 4.
Таблица 4 – Результаты расчёта оптимального размера заказа и затрат по классической модели управления запасами
Показатель |
груши |
яблоки |
бананы |
Годовая потребность, т. |
12410 |
10950 |
16790 |
Время оборота автомобиля, ч. |
3,4 |
2,9 |
2,7 |
Стоимость подачи одного заказа, руб./ч. |
2380 |
2030 |
1890 |
Оптимальный размер заказа, т |
834 |
723 |
864 |
Затраты на хранение запасов, руб. |
35445 |
30728 |
|
Транспортные затраты, руб. |
35415 |
30745 |
|
Общие затраты, руб. |
70860 |
61472 |
Графики пополнения и расходования яблок, бананов находятся соответственно на рисунках 4, 6.
Изменение затрат от размера заказываемой партии яблок, бананов, апельсинов и мандаринов находятся соответственно на рисунках 5, 7, 9 и 11.
Рис. 4 – График пополнения и расходования яблок в РЦ
Рис. 5 – Изменение затрат от размера заказываемой партии яблок
Рис. 6 – График пополнения и расходования бананов в РЦ
Рис. 7 – Изменение затрат от размера заказываемой партии бананов
Рис. 8 – График пополнения и расходования апельсинов в РЦ
Рис. 9 – Изменение затрат от размера заказываемой партии апельсинов
Рис. 10 – График пополнения и расходования мандарин в РЦ
Рис. 11 - Изменение затрат от размера заказываемой партии мандарин
Расчёт и графики показывают, что классическая модель (теория) управления запасами не учитывает дискретный характер транспортного процесса и дискретный характер расходования грузов в РЦ. Поэтому необходимо делать расчёт для всей системы «Поставщики – РЦ – Потребители» в соответствии с дискретным характером как транспортного процесса, так и расходования грузов.
3 Описание параметров логистической системы
Проектирование системы управления запасами в логистической системе и повышение эффективности работы подвижного состава и качества транспортного обслуживания логистической системы достигается через решение ряда задач: прогнозирование общей стоимости запасов и параметров системы управления запасами; проектирование доставки грузов в логистической системе; проведение анализа работы транспортных средств и логистической системы в целом; обоснование потребности в транспортных средствах для функционирования в системе; анализ зависимости стоимости управления запасами от размера заказа.
Единым подразделением, обеспечивающим выполнение основных логистических операций и функций, является распределительный центр. В процессе доставки грузов задействованы следующие участники логистической системы: поставщики, перевозчик, распределительный центр, потребители.
Каждый из поставщиков предлагает к перевозке один вид груза. Режим работы распределительного центра согласован с режимами работы поставщиков и потребителей. Все участники логистической системы имеют механизированные посты погрузки-разгрузки. Каждому из потребителей необходимо доставить определенное количество грузов от всех поставщиков.
Одной из главных задач РЦ является определение оптимального размера запаса по каждому виду груза и периодичности его пополнения.
Для определения показателей функционирования логистической системы необходимо произвести разделение системы на две подсистемы: «поставщики – РЦ» и «РЦ – потребители».
Логистическая система доставки грузов от потребителя до поставщика представлена на рисунке 1.
4 Определение параметров логистической системы
4.1 Методика расчета
показателей для подсистемы «
В логистической системе рассматривается функционирование группы автомобилей в средней системе доставки грузов. Автомобили одинаковой грузоподъемности ( =23 т.) работают в городских условиях эксплуатации и осуществляют завоз груза из периферии в распределительный центр. По конфигурации такая система соответствует радиальной схеме, ветви которой соответствует маятниковым схемам с обратным не груженым пробегом. Схема доставки грузов от поставщиков до распределительного центра приведена на рисунке 12.
Рис. 12 – Схема доставки грузов от поставщиков до распределительного центра
Существует три условия пополнения и расходования грузов в распределительном центре:
1) максимально желательный запас равен суточной потребности продукции и меньше максимального суточного объема продукции ( );
2) суточная потребность продукции меньше МЖЗ, а МЖЗ меньше максимального суточного объема продукции ( );
3) суточная потребность
продукции меньше
1. Методика расчёта показателей при условии .
Ритм постов погрузки (выгрузки) определяется:
, (8)
где - время на погрузку (выгрузку) автомобиля, ч.;
- количество постов погрузки (выгрузки).
Максимальный ритм работы системы:
. (9)
Количество машинозаездов, которое может быть обслужено в пункте:
, (10)
где - время в наряде, ч.
Максимальный суточный объем груза, завозимого в РЦ (пропускная способность постов разгрузки РЦ), рассчитывается по формуле
. (11)
Размер заказа продукции:
. (12)
Годовой объем потребления продукции ( ) определяется по формуле (5).
Количество циклов в году определяется по формуле:
, (13)
где - время цикла, дни.
По формуле (13) количество циклов ( ) округляется в меньшую сторону.
В данном условии время пополнения равно времени расходования равно времени цикла и равно 1 дню, т.е. день.
Время оборота автомобиля ( ) определяется по формуле (7).
Стоимость подачи одного заказа ( ) определяется по формуле (6).
Количество ездок за цикл определяем по формуле:
. (14)
При получении нецелого числа, количество ездок необходимо округлить в большую сторону.
Затраты на перевозку грузов за цикл:
. (15)
Транспортные затраты за цикл:
, (16)
где - стоимость погрузочных (разгрузочных) работ 1 т. груза, руб./т.
Транспортные затраты за год определяются:
. (17)
Затраты на хранение продукции за цикл определяются:
, (18)
где - стоимость переработки 1 т. груза в РЦ, руб./т.
Затраты на хранение продукции за год определяются по формуле:
. (19)
Общие затраты за цикл:
. (20)
Общие затраты за год:
. (21)
После выполнения данного расчёта необходимо построить графики пополнения и расходования грузов в РЦ.
2. Методика расчёта показателей при условии .
Время расходования продукции определяется по формуле:
. (22)
Время расходования округляем в меньшую сторону.
Размер заказа продукции:
. (23)
Время цикла определяется:
. (24)
Количество циклов ( ) определяется по формуле (13).
Количество ездок за цикл ( ) определяется по формуле (14).
Затраты на перевозку грузов за цикл ( ) определяем по формуле (15).
Транспортные затраты за цикл ( ) определяются по формуле (16).
Довозимый остаток, который получается в результате неполного количества циклов в году, приходящийся на последний цикл в году, определяется по следующей формуле:
. (25)
Транспортные затраты за последний цикл составят:
. (26)
Транспортные затраты за год определяются:
. (27)
Затраты на хранение продукции за цикл определяются:
, (28)
где - стоимость хранения 1 т. груза, руб./сутки.
Затраты на хранение продукции за последний цикл составят:
. (29)
Затраты на хранение продукции за год:
. (30)
Общие затраты за цикл ( )определяются по формуле (20).
Общие затраты за цикл ( )определяются по формуле (21).
После выполнения данного расчёта необходимо построить графики пополнения и расходования грузов в РЦ.
3. Методика расчёта показателей при условии .
Время расходования продукции ( ) определяется по формуле (22).
Величина пополнения за смену определяется как:
. (31)
Время пополнения продукции рассчитывается по формуле:
. (32)
Если время пополнения получается с остатком, то округляем в большую сторону. При этом в дальнейших расчётах необходимо использовать время пополнения за вычетом 1 дня.
. (33)
Довозимый груз при заказе равен:
. (34)
Размер заказываемой партии при этом равен:
. (35)
Время цикла ( ) определяется по формуле (24).
Далее необходимо рассчитать возможный остаток, который остаётся на последующий цикл:
. (36)
При получении остатка все последующие циклы, кроме последнего, в течение года между собой равны.
Количество циклов ( ) определяется по формуле (13).
Количество ездок за цикл ( ) определяется по формуле (14).
Затраты на перевозку грузов за цикл ( ) определяем по формуле (15).
Транспортные затраты за цикл ( ) определяются по формуле (16).
Довозимый остаток , который получается в результате неполного количества циклов в году, приходящийся на последний цикл в году, определяется по формуле (25).
Транспортные затраты за последний цикл ( ) определяются по формуле (26).
Транспортные затраты за год ( ) определяются по формуле (27).
Затраты на хранение продукции за цикл ( ) определяются по формуле (28).
Затраты на хранение продукции за последний цикл ( ) определяются по формуле (29).
Затраты на хранение продукции за год ( ) определяются по формуле (30).
Общие затраты за цикл ( )определяются по формуле (20).
Общие затраты за цикл ( )определяются по формуле (21).
После выполнения данного расчёта необходимо построить графики пополнения и расходования грузов в РЦ.
4.2 Расчет показателей для подсистемы «Поставщики – распределительный центр»
1. Расчёт показателей при условии (1 вариант пополнения груза)
Определяем ритм постов погрузки (выгрузки):
Максимальный ритм работы системы:
Количество машинозаездов, которое может быть обслужено в пункте:
В данном случае мы не учитываем некоторые факторы, которые и обуславливают дискретность транспортного процесса. Для дальнейшего правильного расчёта необходимо определить фактическое количество машинозаездов. Для этого строим графики работы автомобилей и постов погрузки-разгрузки.
Графики работы автомобилей и постов погрузки-разгрузки представлены в приложении А.
В таблице 5 расположена информация о фактическом количестве машинозаездов.
Таблица 5 – Фактическое количество машинозаездов
Вид перевозимого груза |
Количество машинозаездов |
Максимальный суточный объем груза, т. |
Груши |
10 |
230 |
Яблоки |
11 |
253 |
Бананы |
11 |
253 |
Апельсины |
10 |
230 |
мандарины |
11 |
253 |
Максимальный суточный объем груза, завозимого в РЦ (пропускная способность постов разгрузки РЦ) равен:
В таблице 6 приведены варианты МЖЗ и условия, по которым производиться расчёт показателей.
Таблица 6 – Варианты пополнения груза до МЖЗ в РЦ и условия, по которым производиться расчёт показателей
МЖЗ по виду груза |
1 вариант |
2 вариант |
3 вариант |
4 вариант |
5 вариант |
Груши |
50 (1 усл.) |
150 (2 усл.) |
250 (3 усл.) |
350 (3 усл.) |
700 (3 усл.) |
Яблоки |
44 (1 усл.) |
132 (2 усл.) |
220 (2 усл.) |
308 (3 усл.) |
616 (3 усл.) |
Бананы |
62 (1 усл.) |
186 (2 усл.) |
310 (3 усл.) |
434 (3 усл.) |
868 (3 усл.) |
Апельсины |
56 (1 усл.) |
168 (2 усл.) |
280 (3 усл.) |
392 (3 усл.) |
784 (3 усл.) |
Мандарины |
58 (1 усл.) |
174 (2 усл.) |
290 (3 усл.) |
406 (3 усл.) |
812 (3 усл.) |
Размер заказа продукции:
Находим годовую потребность в грушах:
Количество циклов в году:
На рисунке 13 представлен график пополнения и расходования груш в РЦ при МЖЗ=50 т.
Время оборота автомобиля равно:
Стоимость подачи одного заказа получаем следующую:
Рис. 13 - График пополнения и расходования груш в РЦ при МЖЗ=50 т.
Количество ездок за цикл:
Затраты на перевозку грузов за цикл:
Транспортные затраты за цикл:
Транспортные затраты за год: