Цех по производству газосиликата

Введение

 

Развитие отечественного производства эффективных строительных материалов на основе гармоничной и  сбалансированной деятельности по отношению  к окружающей природной среде  – одна из важнейших задач промышленности строительных материалов (ПСМ) на современном этапе.

Это заставляет обращать особое внимание на экономию материальных и топливно-энергетических природных  ресурсов, максимальное использование  местного сырья и отходов различных  производств, а также на создание экологически безопасных строительных материалов. При этом необходимо использовать имеющийся производственный потенциал ПСМ и  признанные научные разработки и направления.

Для предприятий любой  формы собственности очень важно  учитывать финансовые результаты, отражающие динамику расходов и доходов в течение определенного времени. Однако, сама финансовая информация, выраженная в денежной форме, без должного анализа производственной стратегии, эффективности использования производственных ресурсов и развития рынков сбыта не дают полной оценки текущего состояния и перспектив развития предприятия. Задачей данного курсового проекта является обоснование целесообразности эффективного внедрения новой производственной линии по изготовлению газосиликатных блоков.

Ячеистый бетон представляет собой искусственный камень с равномерно распределёнными порами в виде сферических ячеек, диаметр которых обычно составляет 1-3 мм. Этот вид бетона обычно изготовляют из вяжущего, тонкодисперсного кремнезёмистого компонента, порообразо-вателя и воды.

Тепловлажностная обработка  ячеистых бетонов осуществляется обычно в автоклавах, в воздушно паровой среде с высокой влажностью при давлении пара в пределах 8 – 12 ат.

Пористая структура  ячеистых бетонов образуется путём  введения в 

суспензию затворённых  материалов газообразующих добавок (чаще всего алюминиевой пудры) или пены, приготовленной с помощью различных пенообразователей.

В качестве вяжущего для  производства ячеистых бетонов применяют  цементы, известь и смесь извести  с цементом (смешанное вяжущее), в качестве кремнезёмистых компонентов – пески, золы. Наличие этих дешёвых местных материалов в больших количествах в различных районах страны обеспечивает возможность организации широкого производства ячеистых бетонов.

В настоящее время  известно множество разновидностей ячеистого бетона, который классифицируется по следующим основным признакам.

1. По функциональному назначению.

Выделяют три вида ячеистого бетона: теплоизоляционный  – средней плотностью до 400 кг/м³; теплоизоляционно-конструкционные – средней плотностью 500-800 кг/м³, который широко применяется в ограждающих конструкциях жилых, общественных, сельскохозяйственных, промышленных зданий и сооружений, и конструкционный ячеистый бетон – средней плотностью 900-1200 кг/м³, который применяется в качестве несущих элементов жилых и сельскохозяйственных зданий.

2. По способу получения пористой структуры – способ поризации.

Различают три принципиально  различных способа: газообразование (газосиликаты, газобетоны, газошлакобетоны и др.) пенообразование (пенобетоны, пеносиликаты, шлакощелочные пенобетоны и др.) и аэрирование (аэрированный ячеистый бетон, аэрированный ячеистый силикат и др.).

К модифицированным способам поризации относятся: вспучивание массы за счет газообразования при небольшом разрежении (в вакууме); аэрирование массы под давлением (барботирование её сжатым воздухом) и последующее снижение давления до атмосферного (баротермальный способ).

К способу комплексной  поризации, особенно эффективно при  получении теплоизоляционного ячеистого  бетона, относится газопенная технология – сочетание метода аэрирования и газообразования.

3. По виду вяжущего и способу поризации.

Ячеистые бетоны классифицируются: на цементе - газо- и пенобетоны: на известково-кремнеземистом - газо- и пеносиликаты; на шлако-известковом вяжущем - газо- и пеношлакобетоны; на золе - газо- и пенозолобетоны или газо- и пенозолосиликаты; на гипсовом вяжущем - газо- и пеногипс.

4. По способу твердения.

Различают: неавтоклавные и автоклавные ячеистые бетоны.

Неавтоклавные ячеистые бетоны, главным образом газо- и  пенобетоны, твердеют при температуре гидротермальной обработки до 100°С и атмосферном давлении.

Автоклавные ячеистые бетоны твердеют при повышенной температуре  и давлении паровоздушной среды  в специальных химических реакторах (сосудах), называемые автоклавами.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Технологию получения  искусственного камня с характеристиками близкими к дереву в начале 20-го века изобрел шведский архитектор А. Эрикссон. В 1924 году этот перспективный материал получил международный патент. Промышленное производство автоклавных ячеистых бетонов начато в 1929 году в Швеции фирмой "СИПОРЕКС". С этого времени началось бурное развитие производства и применения в строительстве ячеистого бетона. По схожим технологиям производство ячеистых бетонов и их внедрение в строительство начали целый ряд, теперь широко известных в мире фирм, "ИТОНГ", "ДЮРЕНС", "КАЛЬШЛОНС", "ХЕБЕЛЬ", "СЕЛКОН" и др. Сейчас в мире работает более 200 заводов автоклавного ячеистого бетона в 38 странах мира, выпускающих более 50 млн. м³ изделий в год. В начале 90-х годов, когда законы цивилизованного рынка стали реальностью в России, было решено не ввозить конкурентоспособные материалы из других регионов или из-за рубежа, а освоить их производство здесь в России. После проведения изучения современных строительных материалов и местного сырья специалистами предприятия был сделали выбор в пользу ячеистого бетона, как наиболее экономически выгодного строительного материала. Ячеистый бетон стали применять в Сибири еще в 50-60 годы. В Москве и Прибалтике существовали целые институты, разрабатывающие новые технологии его производства. До недавнего времени этот материал у нас использовался только в качестве утеплителя для крыш и реже - в промышленном строительстве и строительстве объектов соцкультбыта. За рубежом эта строительная отрасль под действием жесткой конкуренции развивалась более динамично, что привело к созданию высококачественного строительного материала, пользующегося сегодня высоким спросом во всем мире.  
Анализ существующих технологий показал, что наиболее отработанную и автоматизированную технологию предлагает фирма "Hebel", имеющую несколько десятков своих заводов во многих странах мира.

В последние годы строительство  социального жилья практически прекратилось. Так, в Петербурге в 2006 году льготным категориям очередников из очереди  в 300 000 семей предоставлено 750 квартир. Коммерческое же жилье 90% населения не по карману из – за высокой стоимости. Поэтому единственный путь решения жилищной проблемы, обостряющейся с каждым годом, - это снижение стоимости жилья. Наиболее дешевым и долговечным материалом для жилищно-гражданского строительства, как показал опыт последних 40 лет, являются ячеистые бетоны, производство которых достигло максимального уровня в 1989 году. При этом на 1 000 человек населения было выпущено изделий из ячеистых бетонов: в России – 18 м³, в Украине – 26 м³, в Белоруссии – 150 м³, в Казахстане – 32 м³, в Литве – 76 м³, в Латвии – 108 м³, в Эстонии – 345 м³.

Как видно, Россия отстала в производстве самого эффективного материала, а Эстония решила все свои жилищные и сельскохозяйственные проблемы благодаря массовому строительству из ячеистого бетона. В западных странах (Польша, Чехия, Германия, Словакия, Англия, Франция) производство ячеистых бетонов составляет от 100 до 300 м³ на 1 000 человек населения. Применение ячеистых бетонов позволяет снизить стоимость строительства на 30 – 40 % при значительном улучшении его качества. Более того, для производства ячеистых бетонов можно использовать многочисленные отходы промышленности и тем самым еще больше снизить стоимость жилья и улучшить экологическую обстановку. В настоящее время из – за упадка производства в России выпускается всего 2,5 млн. м³ автоклавного ячеистого бетона (газобетона) и 1,2 млн. м³ неавтоклавного (пенобетона), то есть в среднем около 25 м³ на 1 000 человек населения. Таким образом, чтобы догнать более передовые страны и решить как минимум жилищную проблему, производство ячеистых бетонов в России надо увеличить в десятки раз. Примерные возможные темпы производства ячеистого бетона приведены в таблице 1.

 

Таблица 1.1

Прогноз выпуска ячеистых изделий.

Год	2006	2008	2010	2015	2020
Автоклавный	2,5	4,1	6,1	10,1	15,1
Неавтоклавный	1,2	1,8	2,6	5,1	8,1
М3/1 000 чел	25	40	58	100	155

 

При указанных в таблице  темпах роста Россия приблизится  в 2020 году к уровню Белоруссии, но все  – таки вдвое будет отставать  от Эстонии. Однако высокие темпы  нереальны. Адресная программа по регионам уточняется при детальной проработке требуемых объемов строительства. Так, например, в Северо-Кавказском, Восточно-Сибирском и Дальневосточном районах ячеистый бетон вообще не производится, а потребность в строительстве, особенно в жилищном, - огромная.

Положим вы построили  дом из газобетонных блоков, но необходимо сделать внешнюю отделку фасада. Даже дома построенные из кирпича требуют отделки фасада. Рядовой кирпич, применяемый для кладки массива стены, имеет непривлекательную грубую поверхность и невысокую стойкость к воздействию окружающей среды. Все технологии отделки фасадов, применяемые для отделки стен из кирпича, бетона, шлакоблоков и т.д., применимы и для газобетона. Основные технологии это - отделка штукатуркой, отделка фасадной плиткой и отделочным кирпичом. Отделка кирпичом наиболее распространена в настоящее время в коттеджном строительстве, и основные объемы застройки идут именно по этой технологии. Но мода на однотипные кирпичные коробки уже проходит и дизайн новых домов становится все более красивый и разнообразный.

Влияние физико-химического модифицирования кварцевых заполнителей на свойства силикатных  материалов.

Совершенствование производства строительных материалов может быть обеспечено только опережающим развитием  научных исследований, базирующихся на современных достижениях химии, физики, механики. Ранее выполненные исследования позволили получить силикатные материалы и изделия с улучшенными физико-механическими характеристиками на основе активизированных известково-кремнеземистых вяжущих веществ. В настоящее время достаточно актуальным является исследование прочности структурных связей между компонентами на границе раздела фаз, в частности, представляет большой практический интерес исследование прочности сцепления вяжущего и заполнителя за счет не только активации вяжущих веществ, но и за счет физико-химической активации поверхности заполнителей. Для этих целей привлекаются различные физико-химические методы, такие как модификация поверхности заполнителя химическими добавками, обработка его жидким стеклом, различные физические воздействия и др.   

Интерес представляет исследование особенностей взаимодействия поверхности модифицированных заполнителей с активированным известково-перлитовым вяжущем (ИПВ), обеспечивающих хорошее  сцепление между ними и позволяющих  получить силикатные композиты с улучшенными физико-механическими характеристиками. Известно, что частицы известково-перлитового вяжущего в водной среде несут как отрицательный заряд, связанный с диссоциацией ОН¯ групп извести, так и положительный, обусловленный наличием льюисовских кислотных центров  на поверхности алюмосиликатного компонента – перлита. Кремнеземсодержащие заполнители также имеют на своей поверхности кислотные и основные адсорбционные центры льюисовского и брестендовского типов.

Разработаны способы поверхностной модификации заполнителей с целью повышения их способности к ионному обмену, в частности с ионами Изменение физико-химической активности заполнителей осуществлялось под действием ультрофиалетового облучения. Для сравнения поверхность заполнителя подвергалась химической модификации – обработка гидрофобной добавкой ГКЖ-10 во временном интервале от 1 до 4 мин.

Поверхность кварцевых песков гидрофильна  и вследствие этого они имеют  большую водопотребность, что сказывается  на свойствах материалов с их использованием. Уменьшить водопотребность песков можно путем гидрофобизации их поверхности.

В качестве исходных материалов в  работе были использованы природные  материалы Забайкалья: известь-кипелка  Татауровского КСМ (А=73%), перлит-сырец Мухор-Талинского месторождения, гипсовый камень Заларинского месторождения (Иркутская область), песок и кварциты Черемшанского месторождения в качестве заполнителей. Химический состав основных сырьевых материалов представлен в табл.2.

 

Таблица 1.2

Химический состав основных сырьевых материалов.

 

Компонент	Содержание оксидов, масс %
Перлит-сырец	71,4	12,1	0,52	0,77	0,37	3,21	5,2	0,43	-	5,87
Кварциты	99,25	0,94	0,03	0,03	0,02	0,06	-	-	0,013	0,13
Кварцевый песок	76,2	13,58	1,46	1,59	0,74	-	-	-	0,12	0,12

  

Ультрафиолетовая модификация  заполнителя производилась кварцевой  лампой ОКН-11М, частотой 50 Гц, мощностью 950 Вт и длиной волны 344 нм. Заполнитель  тонким слоем (2-3 мм) располагался на расстоянии 20 см от кварцевой лампы и при периодическом перемешивании подвергался облучению в течение 5-15 мин. Экспозиция после облучения составляла 30 мин.

Результаты исследований свидетельствуют о том, что ультрафиолетовое облучение заполнителей снижает  их водопотребность и водовяжущее  отношение при сохранении одинаковой подвижности силикатной смеси, что приводит к повышению прочности силикатных бетонов. Снижение водовяжущего отношения составило 5-10 %, а водопотребности – 15%.

Под действием ультрафиолетового  облучения заполнители изменяют свои физико-химические свойства, наблюдается дегидратация его поверхности, образуется прочная координационная связь или комплекс с переносом заряда. При ультрафиолетовом облучении кварцсодержащих заполнителей происходит разрыв силоксановой связи –Si-O-Si- между тетраэдрами, в результате чего на поверхности образуются положительные и отрицательные ионы, представляющие собой остатки радикалов. Образующиеся свободные радикалы и силоксановые группы взаимодействуют с раствором гидроксида кальция раньше, чем происходит образование водородных связей с молекулами воды. Сцепление вяжущего с модифицированным заполнителем, обусловленное механическим защемлением силикатного камня в порах зерна, возрастает вследствие химического взаимодействия контактирующих фаз. Кроме того, используемые кварцсодержащие заполнители способны химически реагировать со щелочноземельными составляющими ИПВ, что приводит к образованию на поверхности контакта гидроалюмосиликатов кальция, упрочняющего контактный слой «зерно заполнителя – силикатный камень».

Таким образом, ультрафиолетовое облучение заполнителя способствует упрочнению как адгезионных связей «гидратированное вяжущее - заполнитель», так и когезионных связей в  матрице силикатного бетона.

При химической модификации  заполнителей наблюдается более значительное снижение водовяжущего отношения (в среднем на 20%), однако прочность увеличивается всего на 10-15%, это меньше, чем при обработке  заполнителя ультрафиолетовым облучением. 

Следует предположить, что  физико-химическая модификация заполнителя приводит к энергетической ненасыщенности их поверхности, которая характеризуется величиной потенциала напряжения и, вероятно, повышает их способность к ионному обмену, в частности с ионами . Ненасыщенные валентные связи поверхности способны насыщаться, вследствие чего они обладают повышенной химической активностью. Действительно, косвенные измерения поверхностной энергии в виде напряжения поля, возникающего между электродами тестометра при зафиксированном их расстоянии, характеризуют различную величину поверхностной энергии в зависимости от вида заполнителя и от способа его модификации.

По величине напряжения поля (мВ) в порядке уменьшения все  исследованные заполнители можно  расположить в следующей последовательности: кварциты (УФ – облучение, 115-130) кварцевый песок (УФ – облучение, 85-95) кварциты (обработка ГКЖ-10, 60-70) кварцевый песок (обработка ГКЖ-10,45-55). При этом рН снижается от 10,5 до 7. Так, у кварцитов наблюдается большая величина напряжения поля и рН, а следовательно, наибольшее количество кислотных активных адсорбционных центров, что обеспечивает высокое сцепление с ИПВ вяжущим по сравнению с кварцевым песком.

Микрофотоснимки контактной зоны кварцита с известково-перлитовым вяжущим свидетельствуют о значительном улучшении сцепления заполнителя с вяжущим. В случае использования модифицированных заполнителей продукты гидратации более плотно прилегают к поверхности.

Микрофотографии контактной зоны «заполнитель - вяжущее» при химической модификации, приводящей к гидрофобизации поверхности заполнителя, показали, что силы сцепления контактной зоны слабее по сравнению с физической модификацией. При этом все же наблюдается усиление контактной зоны по сравнению с необработанной поверхностью заполнителя.

Таким образом, поверхностная  модификация изменяет природу и  состояние поверхности заполнителя, а вследствие этого ее физико-химическую активность по отношению к воде и  гидроксиду кальция, что должно отразиться на взаимодействии модифицированных дисперсных фаз с вяжущим.

Способ обработки заполнителя  путем его ультрафиолетового  облучения может быть использован  для повышения прочности строительных растворов, бетонов и сокращения расхода вяжущего. Он отличается значительно  меньшей длительностью и трудоемкостью, а также большей эффективностью по сравнению со способами химической обработки.

При целенаправленном изменении природы  поверхности можно эффективно управлять  реакционной способностью и межфазным  взаимодействием в композиционных материалах, а следовательно, их основными строительно-техническим свойствам. При этом нужно учитывать, что в вяжущем после проведенной механохимической активации возникают изменения в кристаллической решетке и как следствие – движение и взаимодействие дислокаций. При выходе на поверхность частиц дислокации несут энергию, которая приводит к изменению энергетического состояния поверхностных атомов. Таким образом, модифицированный кварцевый заполнитель образует активную «подложку» для механоактивированного алюмосиликатного вяжущего, что в значительной степени улучшает физико-механические характеристики силикатного бетона.

 

1. Исследование гидратации силикатных материалов в тяжелой воде методом ИК-Фурье спектроскопии.

С помощью ИК-Фурье  спектроскопии исследован процесс  гидратации силикатных материалов в тяжелой воде. Показано, что добавление веществ, генерирующих активные свободные радикалы, приводит к увеличению прочности на 40%. Гидратация вяжущего в присутствии тяжелой воды ведет к значительной потере прочности, начиная уже с первых суток процесса гидратации, что может быть вызвано изменением составляющих распада тяжелой воды на дейтон и гидроксил по радиальному и ионному маршрутам.

Установление закономерностей  гидратации силикатных материалов является актуальной задачей, так как позволяет реализовать новые технологические решения в строительном материаловедении и получать композиты с заранее заданными или улучшенными функциональными свойствами. Перспективно в этом направлении применение современных методов исследований кинетики гидратации силикатных материалов, таких как радиоспектроскопия, спектроскопия. Изучение кинетики химических реакций, протекающих при гидратации силикатных материалов с водой, осложняется многими факторами. Так, в процессе химических реакций состав и строение взаимодействующих фаз изменяется. Водный раствор в процессе взаимодействия с минералами постоянно меняется ионный состав, поэтому активность ионов в дисперсионной среде влияет на качественный и количественный составы гидратных новообразований дисперсной фазы. Как правило, на начальной стадии гидратации на границе раздела фаз образуется гелеобразная пленка толщиной в несколько ангстрем, химический состав и строение которой зависит от физико-химических свойств воды. Существенно, что в процессе гидратации маршрут и дальнейшее течение химических реакций зависит от начальной стадии разрыва химических связей взаимодействующих компонентов, поэтому исследования кинетики процесса гидратации являются актуальными.

Важный фактор, влияющий на морфологический  состав силикатов, -разрыв химических связей в молекуле воды и последующий перенос протона или гидроксила из жидкости на твердую фазу. Методом радиоспектроскопии обнаружено образование радикалов водорода, гидроксила, трехкальциевого и двухкальциевого силикатов: *OH, H*, 3CaO*HSiO₂, 2CaO*HSiO₂, следовательно, распад молекул воды в начальный период гидратации происходит по смешанным маршрутам: ионному и радикальному. Генерацию радикалов проводили путем введения в силикатные материалы соединений железа в степени окисления +6(K₂FeO₄).

Добавление веществ, генерирующих активные свободные радикалы, приводит к увеличению прочности на 40%. Гидратация цемента в присутствии тяжелой  воды приводит к значительной потере прочности (в 2-3 раза), начиная уже  с первых суток гидратации. Для выявления возможных причин такого явления проведен рентгенофазовый анализ образцов цементного камня. Анализ дифрактограмм не показал особенных различий в фазовом составе. Вероятно, это связано с изменением коллоидной составляющей, которая не всегда может быть выявлена этим методом. В связи с изложенным, кинетику гидратации силикатных материалов исследовали методом ИК-Фурье спектроскопии.

В ИК-спектре воды происходит смещение полос поглощения в низкочастотную область спектра при замещении  атома водорода на дейтерий, обладающего большей массой. Вследствие изотропного эффекта происходит смещение частот валентных колебаний с 3266 см^-1 до 2463 см^-1, а деформационных – с 1636 до 1203 см^-1.

Смещение частотных составляющих валентных колебаний Дейтона в тяжелой воде обуславливает ее низкую активность в процессах гидратации. В ИК-спектрах наблюдали снижение концентрации фаз, отвечающих за набор прочности цементного камня, что приводит к дополнительному снижению прочностных характеристик. Коллоидные составляющие в основном образуются при разрыве молекул воды по радикальному маршруту. Уменьшение интенсивности полос с максимумом 1480 см^-1 наблюдается со снижением активности ОН-групп, связанных с ионом кремния в тетраэдре SiO₄. Кроме того, уменьшается количество портландита, поглощающего в области 3630 – 3645 см^-1, что свидетельствует о снижении скорости гидратации цементного камня. Происходит уменьшение интенсивностей полос в области 1630 см^-1, характерное для деформационных колебаний гидроксильной группы.

Таким образом, следует предположить, что существенное снижение прочности  цементного камня при использовании  тяжелой воды вызвано несколькими  факторами, основными из которых  являются изменение составляющих распада  тяжелой воды на Дейтон и гидроксил  по радикальному и ионному маршрутам. Соответственно изменяются активность воды и соотношение коллоидных и кристаллических составляющих цементного камня. Детальное рассмотрение механизма гидратации силикатов может оказать существенное влияние на совершенствование технологии получения новых композиционных вяжущих материалов с заранее заданными свойствами.

 

2. Физико-химические основы гидротермального омоноличивания силикатных композиций, структура силикатного камня и критерии ее оценки.

Возникновение и кристаллизация цементирующих новообразований, приводящих к твердению исходной сырьевой смеси, протекают через раствор, что обуславливает необходимость применения гидротермальной обработки.

Для случая кристаллизации из жидкой фазы акад. А.Н.Колмогоровым, на основе методов теории вероятности, предложена эмпирическая зависимость, которая с достаточной степенью точности может быть приложена к системе типа СаО--SiO2--H2O для определения объема новообразований, возникающих в теле силикатного бетона за определенный период гидротермального твердения:

,                                         (1)

Где  - объем, закристаллизовавшейся за время τ, см³; – первоначальный объём, см³; n – вероятность образования центров кристаллизации зародышей новой фазы в 1 см³ объёма за время 1 с, см³* .

Из формулы  (1) следует, что концентрация возникших новообразований за определенный период времени определяется: вероятностью возникновения зародышей новой  фазы и линейной скоростью роста  кристаллов.

Вероятность возникновения зародышей  новой фазы определяется концентрацией  анионов и катионов реагирующих  веществ в единице объема, температурой реакции, термодинамическими характеристиками возникающего зародыша новой фазы и  растворимостью зародыша критических размеров.

При этом процессе зародышеобразования  значительно облегчается при  наличии границ раздела фаз, так  как уменьшается разность межфазовой энергии. В этом случае потенциальный  энергетический барьер, который необходимо преодолеть, значительно уменьшиться и тем значительней, чем больше таких границ и чем ближе они по своим кристаллографическим параметрам к материалу возникающей новой фазы. Этим объясняется интенсификация процессов твердения силикатных материалов при введении кристаллических затравок.

Поскольку процессы зародышеобразования  и роста кристаллов при заданной температуре определяются пересыщением системы и концент-рацией ионов  реагирующих веществ, представляется целесообразным рассмотреть растворимость  компонентов системы  СаО--SiO2--H2O с целью выявления лимитирующей стадии и определения основных направлений ускорения указанных выше процессов.

Исследования по определению  растворимости  в зависимости от температуры и размера кристаллов позволили установить, что с увеличе-нием температуры растворимость снижается с 1,3 г/л при t = 0°С до 0,037 г/л при t = 250°C. Влияние дисперсности кристаллов сказывается в значительно меньшей мере – с уменьшением размера кристаллов до 10-1 мкм растворимость их по сравнению с бесконечно большими кристаллами возрастает всего лишь на 0,3 – 3,2%. Что же касается растворимости песка, то она ничтожна мала – 0,006 г/л при t = 25°С и возрастает до 0,43 г/л при t = 200°С. Повышение дисперсности, достигаемое при помоле, также увеличи-вает растворимость песка. В частности, увеличение дисперсности (удельной поверхности) песка до 300 м²/кг приводит к повышению растворимости при t = 25°С до 0,04 г/л и до0,7 г/л при t = 174,5°С. Существенно влияет на растворимость песка рН среды. Увеличение последней от 7 до 10,5 и выше приводит к повышению растворимости песка приt = 25°С на порядок, а при t = 250°С в 5-7 раз. При высоком содержании щелочей – до 10% Na2O, растворимость SiO2 возрастает до 20 раз. Низкая растворимость песка в нормальных условиях исключает его взаимодействие с известью в технически приемлемые сроки.