Цех топливной аппаратуры для АТП

Содержание

1. Исследовательская часть

1.1 Характеристика АТП

1.2 Характеристика цеха  топливной аппаратуры

2. Расчетная часть

2.1 Расчет годовой производственной  программы

2.1.1 Выбор исходных данных

2.1.2 Корректирование периодичности  ТО и ТР

2.1.3 Корректирование пробега  до ТО и ТР

2.1.4 Корректирование нормы  дней простоя в ТО и ремонте

2.1.5 Корректирование удельной  трудоемкости ТР

2.1.6 Расчет количества  ТО на 1 автомобиль за цикл

2.1.7 Коэффициент технической  готовности

2.1.8 Коэффициент использования  автомобилей

2.1.9 Годовой пробег

2.1.10 Общая годовая трудоемкость  ТР

2.1.11 Годовая трудоемкость  работ по топливному участку

2.2 Расчет численности  производственных рабочих

2.3 Подбор технологического  оборудования

2.4 Расчет производственной  площади

3. Организационная часть

3.1 Организация АТП

3.2 Организация производственного  процесса ремонта подвижного  состава АПТ на участке

3.3 Организация рабочего  места

3.4 Схема управления топливным  цехом на АТП

4. Техника безопасности  и мероприятия по охране труда  и окружающей среды

4.1 Техника безопасности  при выполнении работ

4.2 Производственная санитария

4.3 Противопожарные мероприятия

4.4 Расчет освещения на  участке

4.5 Расчет вентиляции

4.6 Охрана окружающей среды

Заключение

Список литературы

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение

Основной задачей автотранспорта является полное и своевременное  удовлетворение потребностей в перевозке  и доставке народнохозяйственных грузов на основе повышения качества и мощности работы всей транспортной системы.

Эффективность работы автомобильного транспорта базируется на надежности подвижного состава, которая обеспечивается в процессе его производства, эксплуатации и ремонта, а именно:

- совершенством конструкции  и качеством изготовления;

- своевременным и качественным  выполнением технического обслуживания  и ремонта;

- своевременным обеспечением  и использованием нормативных  запасов материалов и запасных  частей высокого качества и  необходимой номенклатуры;

- соблюдением государственных  стандартов и правил технической  эксплуатации.

Нормативы технического обслуживания и ремонта, учитывающие условия  эксплуатации, установлены на основе межотраслевой оценки достигнутого уровня надежности производимого в  стране подвижного состава. Организации  и предприятия автомобильной  и смежных отраслей промышленности:

- проводят единую политику  и несут ответственность за  технический уровень и качество  выпускаемой продукции, за наиболее  полное удовлетворение потребностей  автомобильного транспорта страны  в необходимом подвижном составе,  запасных частях, эксплуатационных  материалах высокого качества  и надежности, требуемого типажа  и номенклатуры, приспособленных  к различным условиям эксплуатации  и в количествах в соответствии  с установленными нормативами;

- проводят мероприятия  по повышению надежности подвижного  состава, снижению трудовых и  материальных затрат на техническое  обслуживание и ремонт;

- проводят унификацию  подвижного состава с целью  сокращения количества технологически  совместимых групп на автотранспортных  предприятиях;

- в случае необходимости  разрабатывают конструкции, изготовляют  образцы и организуют промышленное  производство нестандартного оборудования, оснастки и специального инструмента  для технического обслуживания  и ремонта конкретных семейств  подвижного состава;

- применяют непосредственное  участие в освоении автомобильного  транспорта подвижного состава  новых моделей путем своевременного  обеспечения автотранспортных и  авторемонтных предприятий технической  документации, образцами нестандартного  оборудования, оснастки специального  инструмента, запасными частями  и эксплуатационными материалами,  необходимыми для организации  технического обслуживания и  ремонта;

- организуют или содействуют  организации на промышленной  основе капитального ремонта  агрегатов и узлов конкретных  семейств подвижного состава  и восстановление отказавших  деталей в качестве товарной  продукции;

- осуществляют мероприятия  по рациональному использованию  топливно-энергетических ресурсов  и защите окружающей среды  при работе автомобильного транспорта;

- содействуют созданию  единой информационной базы на  основе опорных автотранспортных  и авторемонтных предприятий,  необходимой для управления надежностью  подвижного состава.

Текущий и капитальный  ремонт должен обеспечивать безотказную  работу агрегатов, систем и узлов  автомобиля в пределах, установленных  периодичностью и по воздействиям. В связи с этим большое внимание уделяется разработке, освоению, внедрению  новых материалов, экономии топливно-энергетических ресурсов, испытаний агрегатов.

В данном курсовом проекте  мы исследуем цех топливной аппаратуры для АТП состоящего из 50 автомобилей  КамАЗ-53215, производим расчет производственной программы, проводим анализ работ по ТБ и охране труда при ремонте системы питания автомобилей КамАЗ-53215 в условиях АТП.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКАЯ  ЧАСТЬ

 

1.1 Характеристика  АТП

Автотранспортное предприятие  находится в г. Рубцовске. Оно  состоит из 50 автомобилей марки  КамАЗ-53215. Автомобили предназначены  для перевозки грузов по городу и  району, а так же за его пределы, а так же выполняет частные  заказы населения по перевозкам грузов.

Автотранспортное предприятие:

- осуществляет единую  политику в области технического  обслуживания и ремонта автомобилей;

- обобщает передовой опыт, разрабатывает и широко применяет  прогрессивные формы и методы  организации, управления и технологии  технического обслуживания и  ремонта;

- осуществляет бригадную  форму организации с оплатой  труда по конечному результату  с обеспечением персональной  ответственности исполнителей за  качество выполнения работ и  техническое состояние подвижного  состава;

- проводит мероприятия  и осуществляет контроль за  качество выполнения технического  обслуживания и ремонта, а так  же за выполнением требований  безопасности;

- проводит мероприятия  по экономному расходованию топливно-энергетических, материальных и трудовых ресурсов;

- принимает меры по  рациональному распределению подвижного  состава, запасных частей и  эксплуатационных материалов;

- осуществляет мероприятия  по сокращению тяжелого физического  и труда, а также по улучшению  условий труда персонала по  техническому обслуживанию и  ремонту подвижного состава;

- совершенствует организацию  и методы подготовки высококвалифицированного  персонала служб и подразделений,  обеспечивающих исправное состояние  и надежность подвижного состава.

В АТП проводятся все виды ТО и ремонта. Имеются основные отделы и службы:

- служба эксплуатации  осуществляет оперативное планирование  и руководство перевозками, учитывает  на основании путевых листов  и других документов транспортную  работу, выполненную подвижным составом;

- техническая служба обеспечивает  готовность автомобилей к работе  и поддерживает их постоянную  техническую исправность путем  своевременного и качественного  выполнения всех работ по ТО  и ремонту;

- плановый отдел ведет  общий учет работы, составляет  транспортный финансовый план, являющийся  планом всей производственной  и финансовой деятельности на  год;

- отдел технического снабжения  обеспечивает АТП эксплуатационными  материалами, запасными частями,  инструментами и т.п., обеспечивает  учет их расходования, выдачу  и хранение;

- административно-хозяйственная  служба ведет учет личного  состава, дело производства, обеспечивает  сохранность и поддержание в  хорошем состоянии производственных  и служебных помещений.

Руководителем АТП является директор (начальник). Техническое руководство  возложено на главного инженера (технического руководителя), который является заместителем директора по технической службе. Заместителем директора по эксплуатации и руководителем этой службы является начальник эксплуатации.

В АТП для обеспечения  надлежащей эксплуатации подвижного состава  есть гараж-стоянка, помещение для  выполнения текущего ремонта и технического обслуживания автомобилей, посты приема и выпуска автомобилей на линию, складские помещения для хранения запчастей и эксплуатационных материалов. Для обеспечения бытовых потребностей рабочих и служащих, создания хороших условий труда имеются: душевые, гардеробные, комнаты приема пищи и отдыха.

В комплекс ремонтных помещений  входит проектируемый участок (цех) по ремонту топливной аппаратуры.

 

1.2 Характеристика  цеха топливной аппаратуры

Участок по ремонту топливной  аппаратуры предназначен для текущего ремонта узлов и агрегатов  системы питания двигателя, нуждающихся  в ремонте.

В цехе по ремонту топливной  аппаратуры установлено оборудование, приспособления, необходимые для  проведения разборочно-сборочных работ, слесарно-механических, сварочных, жестяночных, регулировочных работ, а также имеются  в наличии разные инструменты  для разборки-сборки узлов и агрегатов  системы питания двигателя. Особое внимание при этом уделяется повышению  качества технического обслуживания и  текущего ремонта.

На участке производят ремонт топливных насосов высокого давления с топливоподкачивающим насосом, форсунок, топливо проводов высокого давления, фильтров. Также на участке  проводят ремонт, регулировку, проверку, испытание и консервацию новых  и запасных узлов топливной аппаратуры. Тем самым добиваются повышения  производительности труда за счет снижения до минимума времени простоя из-за неисправной топливной аппаратуры. Качество выполняемых на участке  работ во многом зависят от квалификации специалистов, оборудования и приспособлений, использованных при ремонте.

Согласно требованиям  пожарной безопасности в цехе располагается  пожарный щит и ящик с песком. Для оказания первой медицинской  помощи при травмах участок оборудован аптечкой.

Число рабочих дней участка, как и всей мастерской, составляет 253 дня. Продолжительность рабочей  смены 8 часов. Рабочий день с 8.00 ч. до 17.00 ч., перерыв на обед с 12.00 ч. до 13.00 ч. Режим работы цеха односменный, но с учетом сезонности работ и неравномерности  поступления агрегатов в ремонт предусмотрен полуторасменный режим  работы.

Разработка проекта цеха топливной аппаратуры для автомобильного парка имеет большое значение, а выбор и расстановка оборудования произведены исходя из технологического процесса капитального ремонта агрегатов  и узлов системы питания двигателя.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ  ЧАСТЬ

 

2.1 Расчет годовой  производственной программы

 

2.1.1 Выбор исходных  данных

Исходные данные и задания  для проектирования:

- тип подвижного состава  – КамАЗ-53215

- списочное количество  автомобилей Аспис. = 50

- пробег автомобиля с  начала эксплуатации Ln = 165 тыс.км

- среднесуточный пробег  автомобиля Lcc = 200 км

- категория условий эксплуатации  – 3

- природно-климатические  условия – умерено-холодный климат

- количество рабочих дней  в году Дрг = 253 дня

- время в наряде –  8 часов.

Исходные данные, принимаемые  из нормативной литературы для проектов по текущему ремонту:

- исходный норматив режим  дней простоя в ТО и ТР: d^нтр=0,5 дн/1000 км.

- исходный норматив удельной  трудоемкости ТР: t^нтр = 6,5 чел/час на 1000 км

- исходная норма межремонтного  пробега: L^нкр = 300000 км

- норма дней простоя  в КР: dкр = 22 дн

Исходные данные, принимаемые  из нормативной литературы, заносим  в таблицу 1.

Таблица 1 – Исходные нормативы

Марка автомобиля	tнтр, чел/час на 1000км	Lнкр, км	dнтр, дн/1000  км	dкр,  дн
КамАЗ-53215	6,5	300000	0,5	22

 

2.1.2 Корректирование  периодичности ТО и ТР

Скорректированная величина периодичности ТО-1 и ТО-2 определяется по формуле:

L1 = Li*К1*К2*К3, [1, стр. 157]

где

Li – нормативная периодичность  ТО;

К1 – коэффициент корректирования  нормативов в зависимости от категории  эксплуатации;

К2 – коэффициент, учитывающий  модификацию подвижного состава;

К3 – коэффициент корректирования  нормативов в зависимости от периодично- климатических условий;

L1 = 4000 км; К1 = 0,8; К2 = 1,0; К3 = 0,9; L2 = 12000 км;

L1 = 4000*0,8*1,0*0,9 = 2880 км;

L2 = 12000*0,8*1,0*0,9 = 8640 км;

Скорректированная величина пробега до КР находится по формуле:

Lкр = Lкр.н*К1*К2*К3, [1, стр. 157]

где

Lкр.н – норма пробега  до КР;

К1 – коэффициент, учитывающий  категорию условий эксплуатации;

К2 – коэффициент, учитывающий  модификацию подвижного состава;

К3 – коэффициент, учитывающий  климатические условия;

Lкр.н = 300000 км; К1 = 0,8; К2 = 1,0; К3 = 0,9;

Lкр = 300000*0,8*1,0*0,9 = 216000 км.

 

2.1.3 Корректирование  пробега до ТО-2 и ТР по кратности  среднесуточного пробега

Коэффициент кратности между  значениями периодичности ТО среднесуточного  пробега находится по формуле:

n1 = L1/Lсс, [1, стр. 149]

где

L1 – нормативная периодичность  ТО-1;

Lсс – 200 км; L1 = 2880;

n1 = 2880/200 = 14,4 (принимаем 15).

Тогда принятое значение с  нормативной периодичностью ТО-1 находится  по формуле:

L1 = Lсс*n1, [1, стр. 150]

где

n1 – коэффициент корректирования

L1 = 200*15 = 3000 км.

Коэффициент кратности между  значениями периодичности ТО-2 и  принятого ТО-1 определяется по формуле:

n2= L2/L1, [1, стр. 151]

где

L1 и L2 – нормативная  периодичность ТО-1 и ТО-2;

n2 = 8640/3000 = 2,88 (принимаем 3).

Тогда принятое значение скорректированного ТО-2, определяется по формуле:

 

L2 = L1*n2, [1, стр.151]

где

L1- нормативная периодичность  ТО-1;

n2 – коэффициент корректирования;

L1 = 3000; n2 = 3;

L2 = 3000*3 = 9000 км.

 

Коэффициент кратности  между значениями средне циклового  пробега принятой периодичности  ТО-2 определяется по формуле:

 

n3 = Lкр/L2, [1, стр. 154]

где

Lкр – норма пробега  до КР;

L2 – нормативная периодичность  ТО-2;

Lкр = 216000; L2 = 9000;

n3 = 216000/9000 = 24 (принимаем 24).

Тогда принятое значение средне циклового пробега определяется по формуле:

Lкр = L2*n3, [1, стр. 154]

где

L2 – нормативная периодичность  ТО-2;

n3 – коэффициент корректирования;

L2 = 9000; n3 = 24;

Lкр = 9000*24 = 216000 км.

 

 

 

 

 

 

2.1.4 Корректирование  нормы дней простоя в ТО  и ремонте

Определяется по формуле:

 

dто и тр = d^нто и тр * К4(ср), дн/1000 км [1, стр.155]

где

К4(ср) – коэффициент корректирования  нормативов удельной трудоемкости текущего ремонта и продолжительность  простоя в ТО и ремонте в  зависимости от пробега с начала эксплуатации.

Так как у нас пробег с начала эксплуатации 165000 км, а пробег для КамАЗ-53215 до КР равен 300000, то доля пробега с начала эксплуатации будет  составлять 165000/300000 = 0,55. Тогда К4(ср) = 1,0

dто и тр = 0,5 * 1,0 = 0,5 дн/1000 км

 

2.1.5 Корректирование  удельной трудоемкости текущего  ремонта

Определяется по формуле:

tтр = t^нтр * К1 * К2* К3* К4(ср)* К5, чел-ч/1000 км [1, стр.135]

где

К1 = 1,2 – коэффициент корректирования  нормативов в зависимости от категории  эксплуатации;

К2 = 1,0 – коэффициент, учитывающий  модификацию подвижного состава;

К3 = 1,1 – коэффициент корректирования  нормативов в зависимости от природно-климатических  условий;

К4 = 1,0 – коэффициент корректирования  нормативов удельной трудоемкости текущего ремонта и продолжительность  простоя в ТО и ремонте в  зависимости от пробега с начала эксплуатации;

К5 = 1,15 – коэффициент корректирования  трудоемкости.

tтр = 6,5*1,2*1,0*1,1*1,0*1,15 = 9,9 чел-ч/1000 км

По результатам произведенных  расчетов составим таблицу корректирования  пробега автомобилей КамАЗ-53215 до ТО-1, ТО-2 и КР для автотранспортного  предприятия.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 2 - Корректирование  пробега до ТО-1, ТО-2 и КР

Пробег	Обозначение	Значение пробега  в км
		Нормативное корректирование	Корректирование  по кратности	Принятое для расчета
До То-1	L1	2880	200*15	3000
До ТО-2	L2	8640	3000*3	9000
До КР	Lкр	216000	9000*24	216000

 

2.1.6 Расчет количества  ТО на 1 автомобиль за цикл

Количество ТО-2 находится  по формуле:

N2 = Lкр/L2-Nк, [1, стр. 136]

где

Lкр – значение пробега  до КР;

L2 – нормативная периодичность  ТО-2;

Nк – количество КР  за цикл;

Lкр = 216000 км; L2 = 9000 км; Nк = 1;

N2 = 216000/9000-1 = 23

Количество ТО-1 находится  по формуле:

N1 = Lкр/L1-Nк-N2, [1, стр. 136]

где

Lкр – значение пробега  до КР;

L1 – нормативная периодичность  ТО-1;

Nк – количество КР  за цикл;

N2 – количество ТО-2 на 1 автомобиль;

Lкр = 216000 км; L1 = 3000 км; Nк = 1; N2 = 23;

N1 = 216000/3000-1-23 = 48

Количество ЕО находится  по формуле:

Nео = Lкр/Lсс, [1, стр. 137]

где

Lкр – значение пробега  до КР;

Lсс – среднесуточный  пробег автомобиля;

Lкр = 216000 км; Lсс = 200 км;

Nео = 216000/200 = 1080

 

2.1.7 Коэффициент  технической готовности

Коэффициент технической  готовности по каждому автомобилю на предприятии определяется по цикловому  пробегу:

αт = Дэ/(Дэ + Дто и тр + Дкр), [1, стр.137]

где

Дэ - дни эксплуатации за цикловой пробег:

Дэ = Lкр/ lсс,дн [1, стр.137]

где

Lкр = 216000 км; lсс = 200 км

Дэ = 216000/200 = 1080 дн

Дто и тр - дни простоя  в ТО и ТР за цикловой пробег:

 

Дто и тр = Lкр * dто и тр /1000, дн [1, стр.137]

где

dто и тр = 0,5 – скорректированная  норма дней простоя в ТО  и ремонте

Дто и тр = 216000*0,5/1000 = 108 дн

дни простоя в КР:

Дкр = dкр + dтранс, дн [1, стр.138]

где

dкр = 22 дн – исходный  норматив

dтранс = 0,15* d кр, дн –  дни транспортировки [1, стр.138]

dтранс = 0,15*22 = 4 дн

Дкр = 22 + 4 = 26 дн

αт = 1080 /(1080 + 108 + 26) = 0,89

 

2.1.8 Коэффициент  использования автомобилей

Определяется по формуле:

αи = Дрг*Ки* αт /365 [1, стр.138]

где

Дрг – количество рабочих  дней в году

αт – коэффициент технической  готовности

Ки = 0,95 – коэффициент  системы использования технически исправных автомобилей по организационным  причинам

αи = 253*0,95*0,89 / 365 = 0,59

 

2.1.9 Годовой пробег

Определяется по формуле:

 

∑Lг = 365*Аи*lсс*αи, км [1, стр.140]

где

Аи = 50 – списочное количество автомобилей АТП, шт

lсс = 200 км – среднесуточный  пробег

αи – коэффициент использования  автомобилей

∑Lг = 365*50*200*0,59 = 2153500 км

Коэффициент перехода от цикла  к году находим по формуле:

hг = Lг/Lкр, [1, стр. 140]

где

Lг = ∑Lг/ Аи – годовой  пробег автомобиля;

Lкр – значение пробега  до КР;

Lг = 2153500/50 = 43070 км; Lкр = 216000 км;

hг = 43070/216000 = 0,2

Годовая производственная программа  определяется по формуле:

Nг = åLг/Lкр; [1, стр. 147]

Nг = 2153500/216000 = 10

Сменная программа рассчитывается по формуле:

Nсм = Nг/Дрг * Сcм * hг [1, стр. 147]

Сcм = 1 односменный режим  работы;

Nсм = 10/253*1*0,2 = 0,2 (принимаем  Nсм = 1)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.1.10 Общая годовая  трудоемкость ТР

Годовой объём работ (время, которое нужно затратить производственным рабочим для выполнения годовой  производственной программы) представляет собой годовую трудоёмкость ремонта  изделий в человеко-часах и  рассчитывается по формуле:

∑Ттр = tтр*∑Lг/1000, чел-ч [1, стр.140]

где

tтр – скорректированная  удельная трудоемкость; ∑Lг –  годовой пробег

tтр = 9,9 чел-ч; ∑Lг = 2153500

∑Ттр = 9,9*2153500/1000 = 21319,7 чел-ч

 

2.1.11 Годовая трудоемкость  работ по топливному участку

Годовая трудоёмкость работ  по техническому обслуживанию и сопутствующему техническому ремонту автомобилей  в топливном участке рассчитывается по формуле:

Тцех = ∑Ттр*Сцех.р/100, чел/ч [1, стр.142]

где

∑Ттр – общая годовая  трудоемкость ТР

Сцех.р = 4

∑Ттр= 21319,7 чел/ч

Тцех = 21319,7*4/100 = 852,8 чел/ч

 

2.2 Расчет численности  производственных рабочих

Распределение трудоемкости на моторном участке – это30% работ  от трудоемкости ТР.

Количество исполнителей технологически необходимых и фактически являющихся на работу на участок дизельной  топливной аппаратуры рассчитывается по формуле:

Рт = Тцех /Фм, чел [1, стр.158]

где

Тцех – годовая трудоемкость

Фм – годовой фонд времени

Тцех = 852,8 чел/ч; Фм = 1820 час.

Рт = 852,8/1820 = 0,47 чел

Число вспомогательных рабочих  Рвсп, определяется в процентах от списочного числа производственных рабочих и рассчитывается по формуле:

Рвсп = Пвсп * Рш, [1, стр. 159]

где

Пвсп - процент вспомогательных  рабочих;

Рш = Рт - штатное число  рабочих (чел.);

Пвсп = (0,25 - 0,3); Рт = 1,3 чел

Рвсп = 0,25*0,47 = 0,12 человека.

Таким образом, состав рабочих  на топливном участке принимаем 1 человека, который заносится в  специальную ведомость.

 

 

Таблица 3 – Распределение  исполнителей топливного цеха по специальностям

Виды работ	Распределение трудоемкости, %	Количество исполнителей
		расчетное	принятое
По ремонту узлов системы  питания	100	1	1

 

 

 

 

2.3 Подбор технологического  оборудования

Таблица 4 - Перечень технологического оборудования

№	Наименование	Кол-во	Габаритные размеры, м	Площадь	Примечание
1	2	3	4	5	6
1	Ларь для использованной ветоши	1	0,44X0,32	0,14
2	Ларь для чистой ветоши	1	0,44X0,32	0,14
3	Раковина (умывальник)	1	0,5X0,4	0,2
4	Шкаф сушильный для  деталей	1	0,7X0,5	0,35	1,8кВт
5	Ванна для чистки и мойки  деталей и сборочных единиц	1	0,9X0,8	0,72
6	Стеллаж секционный полочный для деталей	2	1,5X0,56	1,68
7	Стенд для проверки топливной  аппаратуры	1	0,65X0,45	0,29	КИ-921М
8	Ларь для отходов	1	0,44X0,32	0,14
9	Верстак слесарный с тисами	1	1,6X0,8	1,28
10	Тумбочка инструментальная	2	0,8X0,6	0,96
11	Стенд для замера давления в системе	1	1,0X1,07	1,07	КИ-4801
12	Пожарный щит и ящик с песком	1	0,6X0,4	0,24
13	Стол монтажный металлический	1	1,5X0,8	1,2
14	Стенд для проверки плунжерных пар	1	0,6X0,75	0,45	КИ-16301А
15	Стенд для испытания форсунок	1	0,55Х0,41	0,22	КИ-3332А
16	Стенд для разборки и сборки ТНВД	1	0,55Х 0,48	0,26	СО-1606А
17	Прибор для замера активного  хода плунжера	1	0,55X0,45	0,25	КИ-3396
18	Прибор для проверки гидравлической плотности нагнетательных клапанов	1	0,55Х0,45	0,25	КИ-1086
19	Шкаф для приборов и  инструментов	1	1,2Х 0,5	0,6
	Итого			10,44