Улавливание и переработка сырого бензола

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное государственное бюджетное образовательное

учреждение высшего профессионального образования

«Кузбасский государственный технический университет им. Горбачева Т.Ф»

Кафедра: ХТТТ

КУРСОВАЯ РАБОТА

По теме: «Улавливание и переработка сырого бензола»

Выполнил: студент группы ХТб-111

Содержание

Введение…………………………………………………………………….....3

Методы улавливание сырого бензола………………………………………...4

1.1Улавливание при охлаждении  под давлением……………………………4

1.2.Адсорбция сольвентом  при охлаждении под давлением………………..5

1.3.Улавливание активированным  углем……………………………………..7

1.4.Улавливание поглотительным  маслом……………………………………8

1.5.Адсорбция при повышенном  давлении………………………………….12

1.6. Выделение бензольных  углеводородов из поглотительного  масла…..13

1.7.Физико-химические свойства сырого бензола и его состав……………15

1.8.Нестандартные методы улавливания……………………………………16

2.Переработка сырого бензола………………………………………………22

2.1.Дистиляция сырого бензола  на бензол 1 и бензол 2……………………27

2.2.Разгонка на бензол 2………………………………………………………28

2.3.Сернокислотная очистка  бензола………………………………………..36

2.4.Каталитическая очистка  бензола………………………………………...37

2.5.Переработка сероуглерода  и циклопентадиена…………………………40

2.6.Переработка бензола, толуола, ксилола, о,м,п- ксилола……………….41

2.7.Выделение из бензола 2 инден-кумароновых смол…………………….49

         Заключение.......………………………………………………………………48

          Список используемой литературы…………………………………………...49

Введение

В процессе высокотемпературного коксования угольной шихты в коксовой камере вместе с коксом образуются летучие химические продукты, которые являются сложной неоднородной системой, которая состоит из газообразных веществ. Они и являются продуктом термического разложения каменного угля. Сырой бензол – это многокомпонентная система, основными составляющими которой являются одноядерные ароматические соединения – бензольные углеводороды и различные примеси.

Переработка сырого бензола способствует разделению его на чистый бензол и другую товарную продукцию.

Цель данной работы: заключается в ознакомлении с уже существующими процессами улавливания и переработки сырого бензола. Показать уже существующие новшества в этих процессах для более полной выделения и очистки  сырого бензола от смеси углеводородов. Акцентировать внимание не на основной товарной продукции, такой как бензол, толуол, ксилол и их гомологи, а на получении товарной продукции, такой как циклопентадиен, сероуглерод и инден-кумароновые смолы.

Для решения данной цели необходимо:

1.Ознакомиться со способами  улавливания сырого бензола, провести  сравнение и сделать выводы о преимуществах и недостатках данных методов. Так же ознакомиться с нестандартными методами улавливания, сравнить их описать преимущества и недостатки.

2.Ознакомиться с физико-химическими  свойствами сырого бензола. Разобрать состав сырого бензола в процентном содержании.

3.Ознакомиться с переработкой  сырого бензола с последующей  разгонкой на бензол 1 и бензол 2. Ознакомиться с методами очистки  сырого бензола.

4.Рассмотреть переработку, применение выделившихся в процессе  очистки сырого бензола продуктов, таких как циклопентадиен, сероуглерод, бензол, толуол, ксилол, инден-кумароновые смолы.

1.Методы  улавливания сырого бензола

1.1. Улавливание при охлаждении под давлением

При обычных условиях бензольные углеводороды находятся в парообразном состоянии, далеком от насыщения. При сжатии газа соответственно возрастает концентрация находящемся в нем веществ (бензольных углеводородов, нафталина и др.), при этом они могут перейти в насыщенное состояние и начать конденсироваться. Точка росы бензола лежит около -170С.[1]

При сжатии газа соответственно возрастает концентрация в нем веществ (бензольных углеводородов, нафталина и др.), при этом они могут перейти в насыщенное состояние и начать конденсироваться. Необходимость передачи коксового газа за рубеж, на большие расстояние обусловило его сжатие до 8–13 атм, что влечет за собой практически полную очистку от нафталина и осушку. В этом случае успешно применяют холод, так совмещают в одном процессе улавливание бензольных углеводородов, очистку от нафталина и осушку газа. Газ охлаждают в три ступени: поступающий после сероочистки газ охлаждается обратным коксовым газом до 50С, при этом из газа в основном конденсируются пары воды. Во второй ступени газ охлаждается обратным коксовым газом до -200С, причем, теплообменники работают попеременно, так как выделяются из газа бензольные углеводороды и нафталин. В третьей ступени газ охлаждается аммиаком до -450С аммиачные холодильники так же работаю попеременно. Бензол получается светлый, с отгоном 96% до 1800С.[1]

Рис. 1. Зависимость концентрации насыщенных паров бензола, толуола и нафталина в коксовом газе от температуры.[1]

1.2 Абсорбция сольвентом при охлаждении под давлением

Бензольные углеводороды можно извлечь из газа путем промывки его при низкой температуре сольвентом. Для осушки и охлаждение газа в него подают одновременно с сольвентом 30%-ный раствор хлористого кальция. Газ на установку поступает после сухой сероочистки под давлением 7,5–8,5 атм. В трубчатом холодильнике он охлаждается оборотной технической водой до 280С, и поступает в теплообменники, где обезбензоленным газом охлаждается до 40С, последний же нагревается с -17 до 100С.[1]

В холодильниках и теплообменниках выделяется около 30% общего количества бензола в поступающем газе. Конденсат содержит так же почти весь нафталин. После разделения в сепараторе легкое масло поступает в сборник, а водный конденсат направляют в цикл орошения газосборников. Газ поле теплообменников поступает в абсорбер, где охлаждается с 4 до 120С 30%–ным раствором хлористого кальция, поступающим после холодильной машины с температурой -220С, в количестве около 3л/м3 газа. Кроме того, в абсорбер подают в тонкораспыленном состоянии сольвент, благодаря чему устраняется закупорка аппарата кристаллизующимся бензолом. В абсорбере выделяется практически вся вода и большая часть бензольных углеводородов. Из адсорбера газ поступает в тарельчатый абсорбер, в котором промывается сольвентом, поступающим после холодильной машины с температурой -220С. Большую часть его подают на самую верхнюю тарелку и около 10% от всего количества поступает на третью тарелку, где остаточный бензол выделяется из газа в твердом виде. Для отвода тепла конденсации бензола на пятую тарелку подают 0,4 л/м3 газа раствор хлористого кальция. Температура газа на выходе из абсорбера 5 составляет -170С при содержании в нем бензольных углеводородов около 0,3 г/м3 вся жидкость из адсорберов стекает в сепараторы, откуда раствор хлористого кальция поступает на охлаждение в холодильную машину, а сольвент – в дистилляционное отделение.[1]

Для подержания нужной концентрации раствора хлористого кальция, предусмотрена выпарная установка, в которую непрерывно отводят часть раствора из сепаратора. Поступающий в дистилляционное отделение сольвент через первый теплообменник поступает в расширительный сборник, откуда насосом прокачивается через второй теплообменник и решофер в колонну. В теплообменниках сольвент нагревается вытекающим из колонны обезбензоленным продуктом, а в решофере паром до 1150С. Кроме того, предусмотрен циркуляционный подогреватель. Колонна орошается получаемым сырым бензолом, имеющим отгон до 1800С, не меньше 99,5%. Вытекающий газ из колонны сольвент начинает кипеть при температуре 1530С.[1]

Часть вытекающего из колонны продукта и конденсат из газовых холодильников непрерывно поступает во вспомогательную ректификационную колонну. Внизу колонны имеется электроподогреватель. В качестве орошающей жидкости применяют сырой бензол. Пары из колонны поступают в другую колонну, а вытекающий остаток, представляющий собой смесь нафталина, смолистых и высококипящих веществ, отводится в сборник. Благодаря работе колонн, осуществляется регенерация циркулирующего сольвента и тем самым сохраняется постоянным его количество; кроме того, из газового конденсата, содержащего 85% веществ, отгоняющихся до 2000С, получают около 25% сольвента, которым восполняют потери этого компонента в процессе улавливания из газа и выделения из поглотителя бензольных углеводородов.[1]

1.3 Улавливание активированным  углем

В тех случаях, когда наряду с улавливанием бензольных углеводородов требуется хорошая очистка газа от сернистых, смолообразующих и других загрязняющих примесей, целесообразно применять твердые адсорбенты. В качестве адсорбентов нашли практическое применение активированные угли, имеющие наиболее развитую внутреннюю поверхность. Количество адсорбированных углеводородов зависит от свойств угля и условий протекания процесса, в первую очередь от парциального давления паров и температуры. В общем виде для каждого данного вещества и адсорбента при определенной температуре зависимость между количеством адсорбированного вещества и парциальным давлением его паров выражается при средних давлениях эмпирическим уравнением Фрейндлиха. Зависимость количества адсорбируемого вещества от парциального давления его паров в газе при определенной температуре может быть представлена прямыми и кривыми, называемыми изотермами адсорбции. Они характеризуют статистическую активность адсорбента, определяемую при достижении равновесием между концентрацией данного вещества и его количеством в адсорбенте. Практически важнее динамическая активность, определяемая количеством поглощенного в адсорбере вещества до проскока. Для активированного угля в адсорберах промышленного типа она составляет 85–95% от статической. Адсорбция активированным углем сопровождается выделением тепла. Если в газе присутствуют несколько веществ, то, как правило, в первую очередь и в значительно большем количестве поглощается вещество с более высокой температурой кипения. Существенное влияние на адсорбцию бензола, активированным углем оказывают водяные пары. Поглощенные активированным углем бензольные углеводороды извлекают из него продувкой перегретым водяным паром. Следует отметить, что в результате лучшего улавливания активированным углем сераорганических соединений их концентрация в сыром бензоле увеличивается на 30–40%. Применение активированного угля для улавливания бензольных углеводородов требует глубокой предварительной очистки газа от сероводорода и смолистых веществ.[1]

1.4 Улавливание поглотительным  маслом

Наибольшее распространение в промышленности получил метод улавливания бензольных углеводородов жидкими поглотителями – поглотительными маслами. При таком улавливании бензольных углеводородов в поглотительном масле растворяются пары бензола. Выделение сырого бензола из масла производится продувкой острым паром предварительно подогретого масла. При этом из него одновременно с бензольными углеводородами выделяются наиболее легкокипящие компоненты, а также нафталин, улавливаемый одновременно со своими компонентами сырого бензола.[1]

Улавливание бензольных углеводородов из коксового газа поглотительными маслами осуществляется в скрубберах, устанавливаемых по газовой трассе. Основной задачей скрубберного отделения является обеспечение высокой степени выделения бензольных углеводородов из газа. Типовая технологическая схема скрубберного отделения системы Гипрококса предусматривает установку на линии газового потока одной очереди трех скрубберов, а, следовательно, и поверхность расположенной в них насадки определяются количеством газа.[1]

Орошение скрубберов поглотительным маслом должно производиться таким образом, что бы насадка оказалась полностью смоченной маслом, что обеспечивает полноту улавливания бензольных углеводородов из газа. Необходимое условие нормальной работы скрубберной установки – строгое соблюдение принципа противотока газа и масла и исключение возможности смешения масла, стекающего из разных скрубберов. В скрубберах масло и газ, движутся по принципу строгого противотока. Насыщенное бензолом масло поступает в бензольное отделение, где из него выделяется поглощенный сырой бензол. Лишенное бензола масло после охлаждения снова поступает на улавливание бензола. Таким образом, поглотительное масло все время находится в цикле. Так как с сырым бензолом одновременно выделяется некоторое количество наиболее легких погонов масла, то убыль его систематически пополняется соответствующим количеством свежего масла.[1]

Для улавливания бензольных углеводородов из коксового газа при атмосферном давлении, до конца 80-тых годов, широкое применение получили скрубберы с деревянной хордовой насадкой, с центральным или форсуночным орошением. Сейчас предлагаются другие виды насадок, которые применяются до сегодняшнего дня. Насадка из просечно – вытяжных листов, оригинальное решение распределительных устройств, для поглотительного масла, новая конструкция брызгоотбойника – каплеуловителя. промышленности получают применение аппарата с высокой интенсивностью процесса и с малыми габаритами: скрубберы с плоскопараллельной насадкой, адсорберы с регулярными листовыми насадками – решетчатой или волокнистой, адсорберы с пластинчатыми тарелками и с клапанными переливами масла.  Эти аппараты позволяют значительно улучшить технико-экономические показатели работы установок.[8]

Рис 2. Характеристика насыщения масла по высоте скруббера.[8]

Разработанный тип насадки уменьшает требуемую поверхность по сравнению с деревянной хордовой как минимум в два раза. Данные показатели достигнуты на невысоких линейных скоростях газа (0,7-1,1 м/с), что дает существенные преимущества новой конструкции аппарата по величине гидравлического сопротивления. Журнал кокс и химия. Опыт эксплуатации современного бензольного отделения.[8]

Таблица № 1

Приведена характеристика насыщения поглотительного масла бензольными углеводородами по высоте скруббера.[8]

В ОАО «Алчевсккокс» подача коксового газа для улавливания бензола производится двумя потоками. В каждом потоке было установлено по 2 бензольных абсорбера с Z-образной алюминиевой насадкой. В первом потоке- абсорберы №1 и 2, во втором- №4 и 4.[7]

В процессе эксплуатации абсорберов выяснилось, что Z-образная алюминиевая насадка из-за узких каналов забивалась присутствующим в поглотительном масле шламом, а сама насадка из алюминия кородировала, что привело к затратам на е замену. [7]

В этой связи Гипрококсом по заданию завода был разработан проект конструкции существующих бензольных абсорберов № 1 и 2.[7]

Для уменьшения стоимости технических проект реконструкции абсорберов был выполнен с максимальным использованием элементов существующих внутренних устройств. В проекте было предусмотрено 5 ярусов структурированной насадки, и большей шириной каналов, чем у замененной z-образной насадки и у существующей плоскопараллельной.[7]

Таким образом, из анализа работы абсорберов видно, что реконструируемый абсорбер № 2 первого потока даже при отсутствии одного яруса структурированной насадки, 14% объема проектного количества насадки, работает лучше, чем два существующих абсорбера № 3, 4 второго потока. И почти в пределах допустимого ограничения по содержанию бензольных углеводородов в коксовом газе после его очистки.[7]

Разработанная Гипрококсом структурированная насадка имеет высокую эффективность и низкое гидравлическое сопротивление. Насадка может быть установлена в существующих скрубберах. Применение новой насадки, позволяет улавливать бензольные углеводороды в одном абсорбере.[7]

Таблица № 2

Анализ работы абсорберов[7]

1.5.Адсорбция при повышенном  давлении

При абсорбции бензольных углеводородов из коксового газа под повышенным давлением условия процесса значительно меняются. На (рисунке 2)  показано изменение равновесной концентрации и расход поглотительного масла в зависимости от давления в адсорбере. Скорость адсорбции бензольных углеводородов из газа значительно увеличивается с повышением давления в адсорбере, при этом резко снижается удельный расход поглотительного масла, что позволяет уменьшить поверхность насадки скрубберов. При уменьшении количества масла, подаваемого в насадочные аппараты, снижается плотность орошения, в результате чего не обеспечивается достаточная смачиваемость поглотителем всей насадки. Поэтому при адсорбции бензольных углеводородов под давлением обычно применяют тарельчатые адсорберы барботажного типа.[1]

Рис 2. Зависимость равновесной концентрации (1) и расход поглотительного масла (2) от давления в абсорбере.[1]

Рис 3. Зависимость скорости абсорбции от давления в абсорбере (при t=300С и ʋ=1,5м/сек).[1]

1.6.Выделение бензольных углеводородов из поглотительного масла

Выделение бензольных углеводородов их поглотительного масла осуществляется дистиляецией, оно основано на разнице температур кипения бензольных углеводородов, выкипающих в основном при 1800С, и масла, кипящего при более высокой температуре. Процесс дистилляции осуществляется в аппарате колонного типа. Насыщенное бензолом масло стекает по тарелкам сверху вниз, а острый пар, поднимаясь снизу вверх, барабатирует через слой жидкости на тарелки и увлекает с собой пары бензольных углеводородов. Ввод острого пара понижает температуру кипения смеси до 125-1400С. Температура кипения смеси зависит от количества вводимого острого пара: чем больше количество последнего, тем ниже температура кипения смеси.[3]

Важным фактором, влияющим на процесс сорбции бензольных углеводородов из насыщенного поглотительного масла, является давление внизу колонны. Если в процессе абсорбции бензольных углеводородов из коксового газа повышение давления в скруббере оказывается положительным фактором, способствующим интенсификации процесса, то при десорбции бензольных углеводородов из насыщенного масла повышенное давление в колонне является отрицательным фактором, препятствующих переходу бензольных углеводородов из жидкой фазы в паровую. Поэтому давление внизу колонны не должно превышать предельного рабочего давления, на какое рассчитана колонна по проекту.[3]

Одновременно с отгонкой бензольных углеводородов отгоняются наиболее низкокипящие погоны поглотительного масла и нафталин. Пары воды, масла, нафталина и бензольных углеводородов поступают в верхнюю дефлегмационную часть колонны или непосредственно в дефлегматор. Так как во всей этой смеси наиболее высококипящими являются пары масла, то именно с них начинается процесс конденсации. В дефлегмационной части колонны этот процесс должен происходить таким образом, чтобы водяные пары не конденсировались и не обводняли масло.[3]

Ранее в цехе улавливания №1 ПАО АКХЗ использовали традиционную схему дистилляции оборотного масла с дефлегмацией его паров вне бензольной колонны.[8]

Использование традиционной схемы с орошением флегмой имеет следующие основные недостатки. Во-первых, получаемая в дефлегматоре флегма и образующийся конденсат водяных паров (флегмовая вода) близки по удельному весу, и их гравитационное разделение по средствам отстоя весьма затруднительно. В результате этого содержание смолистых веществ в сепараторной воде повышается, что затрудняет ее дальнейшую переработку.[8]

Во-вторых, при подаче флегмы в масло «бензине» она вновь возвращается в дистилляционную колонну, затем в дефлегматор, наиболее ценные компоненты масла, входящие в состав флегмы, циркулирует в контуре «сборник масла «бензине» - дефлегматор», при этом, не принимая участия в процессе очистки коксового газа.[8]

В-третьих, при орошении флегмой легкие «погоны» поглотительного масла попадают в сырой бензол, что ухудшает его качество и ведет к перерасходу масла. Конденсация паром масла в дистилляционной колонне рассматривается как громоздкий и не в полнее рациональный технологический прием.[8]

На ПАО АКХЗ впервые в Украине применена схема дистилляции с орошением рефлюксом вместо прежней схемы с орошением бензольной колонны флегмой.[8]

Для реализации орошения колонны рефлюксом и дистилляционная колонна должна включать в себя исчерпывающую и укрепляющую часть, орошаемую рефлюксом из смеси углеводородов, температура кипения которых существенно ниже температуры кипения легких погонов масла. Эффективность работы укрепляющей части колонны, оценивается потерями метилгомологов нафталина с сырым бензолом, селективностью разделения паров нафталина и его метил гомологов.[8]

Содержание нафталина нафталина в масле желательно поддерживать на наиболее низком уровне с целью доочистки газа от нафталина до нормативных требований, а содержание метилгомологов – на наиболее высоком уровне для обеспечения высокой поглотительной способности масла по отношению к бензольным углеводородам. По предварительной оценке максимальное число тарелок в укрепляющей части дистилляционной колонны находится в пределах 6-10. Журнал кокс и химия. Опыт эксплуатации современного бензольного отделения.[8]

1.7.Физико-химические свойства сырого бензола и его состав

Сырой бензол представляет собой прозрачную легкоподвижную жидкость слабо–желтого цвета. Значительно легче воды, не растворяется в воде и легко от нее расслаивается. При хранении сырой бензол быстро темнеет вследствие окисления и полимеризации непредельных соединений в смолистые вещества, которые растворяются в бензоле и окрашивают его.[3]

Сырой бензол – это многокомпонентная система, основными составляющими которой являются одноядерные ароматические соединения – бензольные углеводороды и различные примеси. Основная масса сырого бензола выкипает до 180°С. Выше этой температуры, кипят содержащиеся в сыром бензоле легкокипящие погоны поглотительного масла, а также непредельные соединения. Основными компонентами сырого бензола являются бензол и его гомологи. В виде примесей в сравнительно незначительном количестве в нем содержатся различные непредельные соединения (например, циклопентадиен, стирол, кумарон, инден и другие), в еще меньшем количестве сернистые соединения (сероуглерод и тиофен) и в совсем незначительном количестве – насыщенные углеводороды, фенолы и пиридиновые основания. Состав сырого бензола не постоянен и зависит от состава шихты и технологических условий коксования.[2]

Содержание непредельных соединений в сыром бензоле зависит, главным образом, от температуры коксования. С повышением температуры коксования содержание непредельных углеводородов снижается, их состав изменяется в сторону увеличения выхода низкокипящих соединений.[2]

Непредельные соединения распределены между фракциями сырого бензола неравномерно. Наиболее богаты непредельными углеводородами низкокипящие компоненты (до 79°С), называемые головной или сероуглеродной фракцией. Высококипящая фракция (выше 145°С) называется тяжелым бензолом. В головной фракции содержится около 50% (до 25% от ресурсов в сыром бензоле) низкокипящих непредельных соединений. Основными компонентами являются весьма реакционный углеводород циклопентадиен (температура кипения 42,5°С), характеризуется его способностью к полимеризации и образованию димера (дициклопентадиена) – углеводорода кипящего при 1700С. При нагреве выше 1000С дициклопентадиен заметно деполимеризуется с образованием циклопентадиена. В тяжелый (второй) бензол переходят высококипящие непредельные соединения (до 35% от ресурсов) – стирол, кумарон и инден, кипящие соответственно при 145,3, 173,5 и 181,50С, применяемые в основном в производстве строительных плиток, различных лаков, линолеума, типографических красок. Во фракции БТК (бензол, толуол, ксилол) содержатся циклогексан и метилциклогексан, кипящие при температурах 83 и 120,3°С, а также другие непредельные соединения, но в крайне незначительных количествах. При переработке двух бензолов во фракцию БТК почти полностью переходит стирол. [2]

Наибольшую ценность представляют высококипящие непредельные соединения, содержащиеся в тяжелом бензоле. Эти соединения служат сырьем для получения ценных полимерных смол. Для производства полимерных смол непредельные соединения головной фракции непригодны.[2]

1.8. Нестандартные методы улавливания

При применении ректификации для разделения бензола и насыщенных углеводородов возникают затруднения, связанные с тем, что кипение в пределах 70–90оС углеводороды жирного и гидроароматического ряда образуют с бензолом азеотропные смеси, температура кипения которых в ряде случаев только очень немного отличается от температуры кипения чистого бензола. Поведение н–гептана при ректификации с бензолом до последнего времени не было вполне выяснено. Считалось, что он образует с бензолом азеотропную смесь, содержащую 99,3% бензола и кипящую при температуре 80,10С. В ходе эксперимента Спенсера и Фрезера, устанавливающие, что бензол и н–гептан, не образовывают азеотропной смеси и что по мере уменьшения концентрации н–гептана относительная летучесть бензола становиться очень малой. Расчет показывает, что орошение колонны должно составлять 160 или по отношению к питанию 8. Количество необходимых тт составляет 65. Процесс ректификации приходится вести в двух последовательно включенных ректификационных колоннах, на первой отбирается дистиллят, представляющий смесь бензола с азеотропной смесью бензол-циклогексан, на второй дистиллят, являющийся чистым бензолом. Вытекающий из второй колонны остаток представляет собой бензол с повышенной концентрацией н–гептана и метилциклогексана.[4]

В результате подобного процесса ректификации, будет получен бензол, содержащий 0,1% циклогексана, 0,3% метилцикогексана и 0,01% н–гептана. Подобный бензол соответствует повышенным требованиям, которые предъявляет химическая промышленность к качеству бензола. Однако ректификационная установка для получения подобного бензола отличается громоздкостью, а процесс ректификации требует применения очень большого орошения, подобный процесс чрезвычайно дорог и не нашел практического применения.[4]

Невозможно достаточно четко разделить бензольные углеводороды и неароматические углеводороды методом обычной ректификации, это привело к развитию специальных процессов. Однако из большего количества предложенных методов, только методы экстракции и экстрактивной ректификации нашли широкое применение. Метод азеотропной ректификации, достаточно прост, наиболее простой и удобный для разделения бензола и насыщенных углеводородов, не получил развития вследствие отсутствия подходящей азеотропной добавки.[4]

Использовали такие добавки как метиловый спирт и ацетон. Метиловый спирт не смог найти применения. Ацетон не образует азеотропные смеси ни с бензолом, ни с н–гептаном и метилциклогексаном и поэтому его применения не может быть эффективным для получения чистого бензола. В последнее время фирма «Лургии» применила метод азеотропной ректификации с ацетоном для выделения чистого бензола из рафината, получаемого после среднетемпературной гидроочистки фракции БТК. Процесс азеотропной ректификации оказывается недостаточным для получения высококачественного бензола, и поэтому в бензольной колонне поддерживается избыточное давление до 7 атм. При этом отделение бензола от н–гептана и метилциклогексана происходит легче, чем при атмосферном давлении, что дает возможность большую часть н–гептана и метилциклогексана перевести во фракцию БТ. Однако и применение давления не позволяет достаточно полно, освободится от примесей н–гептана и метилциклогексана, это связано с большим выходом промежуточной фракции БТ. Метод не получил распространения.[4]