Ирина Эланс

Автор который поможет с любыми образовательными и учебными заданиями

Управленческий учет снабженческо-заготовительной деятельности. 3

МОСКОВСКИЙ ФИНАНСОВО-ПРАВОВОЙ ИНСТИТУТ

Специальность

Учебная дисциплина

КУРСОВАЯ РАБОТА

на тему: « »

Студент(ка)

№ договора на обучение и дата его заключения

№ учебной группы

Руководитель _________________________________________________

(ученая степень, звание, инициалы, фамилия)

Самара 2012

Содержание

Введение 3

1. Управленческий учет снабженческо-заготовительной деятельности 4

2. Расчет показателей плана снабжения. 9

3. Анализ использования и оборачиваемости запасов. 15

4. Показатель и нормы оборачиваемости ТМЦ в ОАО «Ростелеком» 18

5. Методика и этапы проведения анализа оборачиваемости ТМЦ в ОАО «Ростелеком» 21

6. Определение текущей рыночной стоимости ТМЦ в ОАО «Ростелеком» 23

7. Оперативный контроль за текущим состоянием ТМЦ ОАО «Ростелеком» 24

8. Реализация ТМЦ, не предполагаемых для дальнейшего использования в ОАО «Ростелеком» 25

9. Списание ТМЦ, непригодных для дальнейшего использования в ОАО «Ростелеком» 28

Заключение 29

Литература 30

Приложение 1 Термины, определения и сокращения

Приложение 2 Блок-схема взаимодействия ответственных подразделений при управлении оборачиваемостью ТМЦ

Приложение 3 Оборотно-сальдовая ведомость ТМЦ без аварийного запаса

Приложение 4 Оборотно-сальдовая ведомость по аварийному запасу

Приложение 5 Отчет о динамике изменения ТМЦ за период

Приложение 6 Ведомость ТМЦ, по которым выявлено отклонение оборачиваемости от норм

Приложение 7 Зоны ответственности

Приложение 8 Нормативные сроки хранения запасов на складах

Введение

Процесс снабжения представляет собой совокупность операций, обеспечивающих предприятие предметами труда, необходимыми для изготовления продукции. От качества организации снабженческо - заготовительной деятельности зависит бесперебойность и ритмичность производства, финансовые и экономические показатели предприятия.

Основной целью управления запасами является инвестирование средств в запасы таким образом, чтобы обеспечить достижение стратегических целей бизнеса. Управленческий учет собирает, обрабатывает, координирует, анализирует и представляет в форме внутренней отчетности информацию, формируемую указанными подразделениями, а также создает необходимые для работы этих структур данные.

Задачами управленческого учета снабженческо-заготовительной деятельности являются:

управление материальными запасами в части учета и анализа затрат, связанных с их приобретением;
управление материальными запасами с точки зрения их оптимальной величины;
управление материальными затратами как составляющей производственной себестоимости производимой продукции.

Существуют три подхода к управлению материальными запасами:

консервативный - это формирование завышенного объема страховых и резервных запасов на случай перебоев с поставками и прочих обстоятельств, при этом возникают значительные потери при хранении запасов и отвлечении средств из оборота, снижение доходности инвестиций, однако, уровень риска минимален;
умеренный - при котором резервы формируются на случай типовых сбоев, обеспечивает среднюю доходность при среднем же риске;
агрессивный - это минимизации запасов, вплоть до полного их устранения, при этом обеспечивается максимальная доходность вложений в запасы при минимальных затратах на хранение, но производственный риск очень высок.

Управленческий учет снабженческо-заготовительной деятельности

В организации снабженческо-заготовительной деятельности управленческий учет связан с информационной системой логистики - деятельности по планированию, организации и управлению движением материальных потоков предприятия. В частности, управленческим учетом здесь создается информационный поток, обслуживающий и управляющий процессами логистики закупок и логистики складских запасов.

Поскольку основной целью логистики является достижение цели по обеспечению производства и потребителей необходимым количеством продуктов (материалов, полуфабрикатов, комплектующих) в оптимальные сроки и с наименьшими затратами, управленческим учетом должна формироваться следующая информация: - о номенклатуре материально-производственных запасов по их основным управленческим характеристикам: номенклатурным номерам, партиям, местам хранения, ответственным лицам, направлениям использования; - о наличии запасов каждого вида и прогнозной потребности в нем (количестве и сроках прогнозируемых поставок); - о затратах на приобретение единицы запасов, общих расходах по содержанию снабженческо-заготовительного аппарата, распределенных на единицы хранения затратах по заготовлению и хранению ценностей; - о качестве запасов, спросе на них, их оборачиваемости, тенденциях к устареванию, возможных и существующих потерях от снижения качества.

Также тип логистической системы предприятия определяет характер отражения в учете информации о складских запасах, и затратах на хранение. Так, «выталкивающие» логистические системы, построенные от процесса снабжения до процесса сбыта, запасы и полуфабрикаты в которых последовательно перемещаются на следующий процесс после завершения предыдущего, создают запасы материалов, полуфабрикатов и продуктов на всех этапах, которые подлежат обособленному учету и контролю.

Наоборот, «вытягивающие» логистические системы, движение запасов в которых основано на спросе потребителей, зачастую являются системами с «нулевыми» запасами, поэтому основной учетный акцент здесь делается на оптимизации затрат по поставкам и согласованию логистических процессов.

Тип логистической системы определяет порядок учета операций с материально-производственными запасами.

Существуют следующие виды логистических систем материально-производственных запасов.

Логистическая система, основанная на точке возобновления заказа. Принцип организации поставок по системе данного типа – расчет потребностей и прогнозирование поставок товарно-материальных ценностей, исходя из минимального остатка запасов каждого вида на складе, с учетом ритмичности производства, страхового и транспортного запасов, а также длительности цикла заказа. Точка возобновления заказа - это минимальный остаток запасов на складе, при котором необходимо совершать следующий заказ. Таким образом, данная система основана на поддержании оптимального уровня складских запасов и исключении ситуаций как избыточных, так и дефицитных запасов.
Система договоров с фирмами-посредниками. Система позволяет предприятию сократить расходы на содержание складов и хранение запасов. При этом закупка и хранение необходимых предприятию запасов осуществляется специализированной компанией-посредником. В сущности, эта система является разновидностью предыдущей; она применима не ко всем компаниям, в частности, для специфических ценностей, требующих особого режима хранения, близости к производству, предварительной подготовки перед запуском в производство.
Система «точно в срок» (JIT, Jast-in-time). Разработана в Японии для мелкосерийных производств. Теория и практика JIT базируется на двух принципах: принципе управления запасами и принципе управления временем. Цель JIT – организация взаимосвязанной цепочки «поставщик – производство – покупатель», в которой каждый этап продуман, а планирование идет «от противного». Начальным этапом в системе является определение спроса на продукцию компании на предстоящий период и составление графиков поставок продуктов покупателям. На основе плана поставок компании составляют план производства, причем планирование происходит периодически (раз в месяц или раз в неделю), а корректировка или подтверждение планов должны обеспечиваться ежеминутно, в режиме реального времени. Идеальная модель JIT предполагает, что сырье и материалы приобретаются лишь тогда, когда их необходимо запускать в производство, и в количестве, необходимом для производства данного периода. Вся произведенная продукция не проходит стадии складирования – она сразу из цеха отгружается покупателям. Однако реальная модель производства все же предполагает, что запасы в определенные периоды необходимы: предприятию нужен стратегический запас продукции для обеспечения потребностей покупателей в случае непредвиденных остановок производства, а также запасы сырья, материалов и полуфабрикатов в «узких местах» производственного процесса.
Системы планирования ресурсов MRP-I (Manufacturing Planning Resources). На первом этапе развития стандартов планирования ресурсов MRP работа по планированию осуществлялась в рамках последовательности: планирование потребностей в готовой продукции – формирование календарной программы потребности в комплектующих, сырье, материалах, с учетом складских запасов. Начальным инструментом MRP-систем были компьютерные приложения, созданные в начале 1960-х гг. в США при помощи процессора спецификаций BOMP (Bill of Material Processor2), который преобразовывал дискретный план производства номенклатурных позиций в дискретный план производства и закупки комплектующих и компонентов. Следующим шагом в развитии данной логистической системы стало включение в нее принципов планирования производственных мощностей (CRP, Capacity Requirements Planning), которые позволили соотнести использование ресурсов с производственными ограничениями рабочих центров (производственных мощностей, включающих несколько работающих в комплексе машин или оборудования). Выходные результаты в системе MRP-I, таким образом, содержат: заказы на поставку материальных ресурсов у поставщиков; графики поставок; коррективы графиков производства; отчеты о текущем состоянии запасов; отчеты о текущих заказах.
Системы планирования ресурсов MRP-II / ERP. Эти системы являются новым поколением стандартов ресурсного планирования MRP-I, позволяющей, помимо реализации стандартных функций, формировать информацию о расчетах с поставщиками, обеспечивая ею сферу управления финансами. MRP-II выходит за рамки планирования поставок и привносит элементы планирования производства, оперативного управления цехами, планирования продаж, планирования потребностей в мощностях. Специальные программные настройки позволяют балансировать планирование и бухгалтерский учет данных.

Все запасы, имеющиеся на предприятии, выполняют определенные функции и их можно подразделить на следующие категории.

Страховые запасы. Предназначены для нейтрализации «нормальных» колебаний спроса, связанных с изменением темпов продаж и интенсивности

загрузки оборудования. Страховые запасы устанавливаются, как правило, для

номенклатурных позиций независимого спроса.

Страховой запас рассчитывается по формуле:

СЗ=(ЦЗ_max – ЦЗ_сред)*СР, (1)

где СЗ - размер страхового запаса, в единицах хранения;

ЦЗmax - максимальная продолжительность цикла заказа,

ЦЗ сред - средняя продолжительность цикла заказа,

СР - средний ежедневный расход запаса данного вида.

Подготовительные запасы. Это запасы, накопление которых необходимо для удовлетворения сезонного спроса, ожидаемого роста продаж при проведении программ стимулирования сбыта, плановых остановках в производстве у поставщиков, проведении плановых ремонтов и т.д.

«Ограждающие» запасы. Это запасы, создаваемые периодически по решению руководства с целью создания буфера для преодоления последствий неконтролируемых событий (забастовки у поставщиков, политическая нестабильность в стране происхождения запаса, резкие колебания спроса), а также для страхования вероятного повышения цены поставщиком.

Транспортные запасы. Запасы, создаваемые для страхования задержки поставок, связной с перевозками груза.

Оборотный задел. Запас, создаваемый по причине партионности (дискретности) процессов производства и закупок. Как правило, создается для экономии времени работы оборудования с ограниченным ресурсом времени: увеличение оборотного задела экономит время вследствие меньшего количества подготовительных операций.

Технологический запас в незавершенном производстве (цикловой задел). Отражает необходимые запасы в процессе преобразования одной номенклатурной позиции в другую, необходимый для стабильной работы всех производственных участков.

Расчет показателей плана снабжения.

Планирование товарных запасов. Целью планирования запасов является выработка такой модели поведения, которая обеспечила бы оптимальное авансирование финансовых ресурсов в материальные запасы. Поскольку предприятие может иметь значительную номенклатуру запасов, затраты времени и финансов на процесс планирования могут быть существенными, что не всегда оправдано, поскольку противоречит принципу рациональности. Для выявления категорий запасов, которые нужно планировать в обязательном порядке, и категорий запасов, планирование которых может быть периодическим, применяют метод АВС-анализа (анализ по Парето). Цель АВС–анализа состоит в ранжировании запасов по их важности, которая может определяться различными параметрами (стоимостью, редкостью, потребностями, долей в продажах или затратах). Процедура планирования включает несколько этапов:

определяют параметры запасов, по которым те будут классифицироваться, например, среднегодовой расход материалов по их номенклатуре;
запасы ранжируют в порядке убывания (от наиболее затратоемкой номенклатурной единицы к наименее затратоемкой);
полученный список делят на три категории: А (первые 10 % позиций списка) относятся к самым значимым, каждая единица которых подлежит тщательному планированию; В (следующие 20 % позиций) относятся к запасам средней значимости, которые планируются либо с меньшей периодичностью, либо в разрезе укрупненных групп; С (оставшиеся запасы), планирование которых осуществляют по мере необходимости, в разрезе укрупненных групп.

К каждому классу запасов применяются свои правила контроля и прогнозирования.

1. Запасы класса «А».

частая оценка достоверности прогноза и метода прогнозирования;
частый подсчет запасов с «жестким допуском» - контроль случаев, когда отклонение по закупке или расходу данной группы запасов превысило минимально допустимое отклонение для запаса данного типа, выяснение причин этого отклонения;
ежедневный контроль движения и остатков запасов данного класса;
периодический пересмотр параметров, влияющих на планирование (спроса, размеров партий, страхового запаса), для определения реальной потребности в номенклатурной позиции;
осуществление действий, направленных на сокращение длительности цикла заказа;
регламентный доступ персонала, использующего эти позиции в производстве, к складским запасам.

2. Запасы класса «В». Применяются те же действия, что и для номенклатурных позиций класса «А», но реже и с большими приемлемыми допусками.

3. Запасы класса «С».

в планировании этих номенклатурных позиций используется правило «запасы должны быть в наличии», при этом вполне допустимо превышение объемов запасов сверх оптимального, поскольку это не вызовет существенного роста издержек;
контроль остатков и оборотов проводится периодически;
при организации поставок и хранения допускаются большие размеры партий и значительный страховой запас;
доступ персонала, использующего эти позиции в производстве, упрощен.

Следующим важным этапом управленческого учета является определение оптимального (экономного) размера заказа. Экономный размер заказа (ЭРЗ) – это такой размер единовременно заказываемой партии, который обеспечивает наименьшую сумму расходов на содержание запасов и подготовку самого заказа. Чем большее количество единиц заказывается одновременно, тем меньшее количество заказов потребуется сделать за год, что снизит общие издержки по выполнению заказа. Наоборот, чем большее количество партий в год заказывается, тем меньше количество единовременно приобретаемых материалов, следовательно, меньше релевантные издержки по их хранению. Цель управления заключается в том, чтобы снизить стоимость хранения больших запасов по сравнению со стоимостью размещения большего количества заказов.

Расходы на подготовку и содержание запасов делятся на две категории.

1. Расходы на подготовку заказа включают управленческие и административные затраты, связанные с подготовкой заказа на поставку или производственного заказа:

расходы по размещению заказов, заключению договоров, оформлению заказов;
командировочные расходы;
почтово-телеграфные и телефонные расходы;
определенная часть транспортных расходов (если они не включены в цену продукции);
управленческие расходы;
расходы по приемке продукции, складированию;
расходы на наладку оборудования для выпуска заказанной партии продукции.

2. Альтернативные расходы на складское хранение единицы запаса:

вмененные затраты на инвестиции в запасы продукции;
дополнительные затраты на страхование;
дополнительные затраты на складское хранение;
дополнительные затраты на обработку продукции;
издержки вследствие морального износа и ухудшения характеристик запасов.

Стандартные расходы на хранение запасов, не зависящие от количества хранимых на складе запасов, такие как заработная плата и отчисления на социальное страхование персонала, амортизация складов и складского оборудования, расходы на спецодежду, инвентарь, обычные расходы по страхованию и перемещению запасов в расчет ЭРЗ не включаются.

Для определения оптимального размера заказа используют следующую формулу:

, (2)

где ЭРЗ – оптимальный размер заказа;

П – потребность (спрос) в единицах ТМЦ за период;

З – релевантные расходы на подготовку заказов в расчете на один заказ;

С – релевантные расходы по содержанию запасов в расчете на один запас.

Допущения, применяемые при расчете экономного размера заказа и его модификаций, следующие:

спрос выражается фиксированным значением, которое не меняется в течение года;
цикл заказа установлен с определенной точностью;
скидки за количество не предполагаются;
возникновение дефицита исключается.

При наличии скидок за количество расчет ЭРЗ модифицируется. Скидка за количество определяет изменения в политике закупок в зависимости от возможного размера скидки, предоставляемой поставщиком. Цель покупателя состоит в расчете размера заказа, обеспечивающего минимальную величину полных затрат, которые представляют собой сумму расходов по содержанию запасов и подготовке заказов и стоимости приобретенной продукции:

З = РСЗ + РПЗ + СЗ, (3)

где З – полные затраты;

РСЗ – расходы на содержание запасов;

РПЗ - расходы на подготовку заказов;

СЗ – стоимость заказываемых ресурсов, которая определяется по формуле

СЗ, (4)

где Ц – удельная цена;

Р – размер заказа.

Общий алгоритм расчета ЭРЗ при наличии скидок за количество выглядит следующим образом:

определяется экономный размер заказа без учета скидок;
определяются затраты исходя из тех объемов, которые превышают экономный размер заказа и в цену которых закладываются скидки;
выбирается значение размера заказа, обеспечивающее наименьшую величину полных затрат.

Важную роль в процессе планирования запасов играет определение показателя точки возобновления заказа – остатка товаров на складе (в натуральных единицах), при достижении которого предприятию необходимо размещать новый заказ. Он определяется по формуле

ТВЗ, (5)

где ТВЗ – точка возобновления заказа;

СР – средний однодневный расход запаса;

ПЦ – продолжительность цикла заказа в днях;

Р – размер резерва запаса (в днях).

На рисунке 1 представлены основные параметры, необходимые для расчета точки возобновления заказа.

Цикл заказа - период времени, проходящий с момента совершения заказа до даты поставки товара на склад. Цикл заказа рассчитывается по каждой номенклатурной единице и включает время на оформление заказа, его транспортировку со склада поставщика, таможенное оформление, приемку, разгрузку.

Средний однодневный расход запаса определяется в натуральных единицах и вычисляется делением годового количества запаса, отпущенного в производство, на количество рабочих дней предприятия за год.

Продолжительность цикла заказа в днях – это время, необходимое предприятию для того, чтобы заказанный ресурс поступил, был обработан, принят к складскому учету и готов к отпуску в производство.

Рис. 1. Точка возобновления заказа и график поставки

Резерв запаса – это минимальный неснижаемый остаток ресурса на складе, необходимый для поддержания ритмичности производства в ситуации дефицита запаса. Как правило, резерв устанавливается в единицах измерения запасов, однако он может быть переведен в дни посредством деления размера резерва, вычисленного в единицах, на средний однодневный расход ресурса.

Нормирование запасов. Норматив запасов материалов характеризует допустимую стоимость запасов, находящихся на складе, в любой момент периода. Более подробно нормирование запасов будет рассмотрено в разделе Показатель и нормы оборачиваемости ТМЦ.

Анализ использования и оборачиваемости запасов.

Анализ использования материальных ресурсов необходим для оценки эффективности деятельности по снабжению и размещению запасов, для определения размера излишних запасов, отвлечение средств в которые приводит к отвлечению финансовых ресурсов предприятия и дополнительным затратам на поддержание запасов в эффективном состоянии. Задачами анализа обеспечения и использования материальных ресурсов состоят в следующем:

оценке реальности планов по снабжению, степени их выполнения, влияния на объем производства продукции и себестоимость;
оценке уровня эффективности использования материальных ресурсов;
выявлении внутрипроизводственных резервов экономии материальных ресурсов.

Проверка реальности планов материально-технического снабжения состоит в оценке обоснованности норм и нормативов, использованных при расчете потребности предприятия в материалах. Далее проверяют соответствие плана закупок материалов потребностям производства исходя из существующих норм.

Для оценки обеспеченности производства материальными ресурсами используются следующие коэффициенты.

коэффициент обеспечения по плану:

Коб_пл = , (7)

где Кобпл. - коэффициент обеспечения материалами по плану, показывающий, насколько плановая потребность в сырье и материалах соответствующего вида будет покрыта за счет имеющихся источников поступления материалов;

Мвн.ист. - прогнозируемые поступления материалов из внутренних источников (возвратные отходы, побочная продукция, собственное изготовление, резервы экономии);

Мвнеш.дог. - прогнозируемые поступления материалов из внешних источников (от поставщиков), подтвержденные заключенными договорами и принятыми заявками;

Мпл - плановая потребность в материале данного вида для обеспечения производства (продаж) и поддержания необходимого объема запасов на складе.

коэффициент выполнения планов поставки:

Коб_ф = (8)

где Кобф - коэффициент выполнения планов поставки, показывающий, насколько фактическое поступление материалов из всех источников соответствует плановой потребности,

Мф - фактическое поступление материалов от поставщиков.

уменьшение объема производства продукции в связи с недопоставкой материалов:

, (9)

где НРпл - норма расхода материалов на выпуск единицы продукции.

Анализ использования материальных ресурсов в производстве включает систему обобщающих и частных показателей, характеризующих эффективность использования материалов. К обобщающим показателям относятся материалоотдача, материалоемкость,

Материалоотдача характеризует выход продукции (в оптовых ценах) с каждого рубля потребленных материалов:

, (10)

где СП - стоимость произведенной продукции (в рублях),

МЗ - материальные затраты на производство данного объема продукции (в рублях).

Материалоемкость продукции - показатель, обратный материалооотдаче, показывает долю материальных затрат в стоимости товарного выпуска:

(11)

Коэффициент использования материалов - показатель, отражающий уровень эффективности использования материалов, соблюдения норм их расходования:

, (12)

где МЗф - сумма фактических материальных затрат за отчетный период, МЗпл/факт.выпуск - сумма материальных затрат по плану на фактический выпуск, определяется умножением нормативных затрат материалов для производство единицы продукции на фактический объем выпущенной продукции.

Частные показатели эффективности использования характеризуют эффективность использования отдельных видов материальных ресурсов (сырьеемкость, металлоемкость, топливоемкость, энергоемкость и т.д.). Они рассчитываются аналогично материалоемкости, только в числителе показателя используется стоимость соответствующего вида материала, для которого осуществляют расчет (сырье, металл, энегрия, топливо).

Анализ оборачиваемости запасов необходим для оценки того, насколько эффективно управление запасами. Рассмотрим анализ оборачиваемости запасов на примере предприятия ОАО «Ростелеком» (далее по тексту Общество) в разделе «Показатель и нормы оборачиваемости ТМЦ ОАО «Ростелеком».

Показатель и нормы оборачиваемости ТМЦ в ОАО «Ростелеком»

Фактический показатель оборачиваемости ТМЦ равен продолжительности времени, в течение которого запасы находятся на складе Общества перед передачей в производство/реализацией.

Оборачиваемость запасов, в днях	=	Длительность анализируемого периода в днях	*	Средняя величина запасов, руб.
		Расход запасов за период, руб.

(13)

,
,

Средняя величина запасов, руб.	=	Остатки запасов на начало периода, руб.	+	Остатки запасов на конец периода, руб.
		2

, (14)

Расход запасов определяется как сумма:

Запасов, списанных в расходы по обычным видам деятельности (в дебет 23ХХХХХХ-32ХХХХХХ);
Запасов, реализованных (в дебет 90ХХХХХХ, 91ХХХХХХ);
Запасов, списанных на расчеты по претензиям (в дебет 7651<span class="Normal__Char" style=" font-family: 'Times New