Управление предприятием на производственном участке очистки коксового газа от аммиака

Министерство образования и  науки РФ

Национальный минерально-сырьевой университет (Горный)

Кафедра экономики, учета и финансов

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине: ___________Экономика предприятия и отрасли__________

      ^{(наименование  учебной дисциплины  согласно учебному плану)}

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

Тема работы: Управление предприятием на производственном участке очистки коксового газа от аммиака.

Автор: студент гр ТХ-08-2                  ______________   /Серова Е.И./

         ^{(шифр группы)     (подпись)              (Ф.И.О.)}

Оценка: ______________

Дата: ____________________

Руководитель работы:  ______________  /Малышков Г.Б./

                     ^{(подпись)                (Ф.И.О.)}

Санкт-Петербург

2012

АННОТАЦИЯ

В данном курсовом проекте рассматривается управление производством на участке очистки коксового газа от аммиака. В работе рассмотрены основные принципы организации производства, производится расчёт фонда заработной платы, стоимости основных фондов и амортизационных отчислений, проводится калькуляция себестоимости продукции. Курсовой проект содержит 21 страницы, включает в себя 1 иллюстрацию и 13 таблиц.

The summary

In this course the project is considered production management on the clearing site of coking gas. The paper considers the main principles of the organization of production, calculation of wages fund, the value of fixed assets and depreciation charges under calculation of the cost price of production. Course project contains 21 pages, includes 1 figure and 13 tables.

содержание

введение

Коксовый газ, используемый в качестве топлива и сырья для химической промышленности, наряду с такими примесями, как сероводород, аммиак, содержит цианистый водород. Наибольшее количество HCN и NH₃ образуются при коксовании кузнецких углей [1].

Кроме того, большинство  оборудования коксохимических предприятий  сильно изношено и поэтому, для повышения  эффективности их работы необходимо внедрять новые, высокотехнологичные процессы улавливания химических продуктов коксования с наименьшим влиянием их на окружающую природную среду.

Совершенствование процессов, применяемых в промышленности для очистки коксового газа, как  правило, проводится по следующим направлениям: создание замкнутых технологий; повышение эффективности извлечения содержащихся в газе компонентов с целью последующей их утилизации; увеличение потребительской ценности конечных продуктов очистки; экономия энергии благодаря использованию вторичных тепловых ресурсов.

Наряду с этим разрабатываются принципиально  новые технологические решения, позволяющие повысить эффективность  использования отходов коксохимического производства [2].

В данной курсовой работе рассчитывается производственный участок очистки коксового газа от аммиака круговым фосфатным способом.

1. организация  производства

1.1. Общая характеристика цеха очистки коксового газа

По ранее выполненным разработкам  ВУХИНА и Уральского политехнического института в 2000 году в ОАО «КОКС» была внедрена технология очистки коксового газа круговым фосфатным способом (КФС) с уничтожением аммиака.

Это наиболее экономичный  способ очистки коксового газа, содержащего  минимальное количество сероводорода в случае коксования Кузнецких углей содержащих, как известно, уникально низкое количество сернистых соединений. Данный процесс отвечает перспективным требованием по условиям труда, экологической и промышленной безопасности [1]:

1) абсорбция аммиака  осуществляется селективно в  тарельчато-форсуночном аппарате до остаточного содержания аммиака в газе <0,03г/м³, при этом из газа абсорбируется <0,7% сероводорода и 3,5% цианистого водорода (от ресурсов в газе);

2) раствор перед  регенерацией очищается от взвешенных  загрязнений, что обеспечивает длительную эксплуатацию оборудования без очистки от отложений;

3) пароаммиачная  смесь после регенератора минимально  загрязнена сероводородом (0,08 –  0,02г/кг), что не требует ее очистки  от кислых примесей перед реактором уничтожения аммиака сжиганием;

4) конструкция  реактора позволяет получить  продукты горения с минима-

льным содержанием  оксидов азота и при охлаждении этих газов обеспечить максимальную паро-производительность котла-утилизатора;

5) технология  легко совместима с АСУТП, при  этом процесс будет управляться из диспетчерского пункта, что соответствует перспективным требованиям по экологической и промышленной безопасности.

В настоящее время наиболее оптимальным  способом очистки коксового газа считается улавливание аммиака  круговым фосфатным способом со сжиганием аммиака из соображений, эксплуатационной приемлемости; эргономичности, возможности внедрения технических решений в области совершенствования применяемых аппаратов и т.д.

Коксовый газ после машинного  зала (рис. 1) поступает в ступенчатый абсорбер аммиака (1), где одновременно происходят абсорбция аммиака и доочистка газа от смолы, сжигается циркулирующим раствором ортофосфатов аммония. Раствор диаммонийфосфата (ДАФ) из нижней части абсорбера (1) стекает по трубопроводу в отстойник ДАФ-1 (2), откуда насосом возвращается по трубопроводу на новую ступень абсорбера (1). Избыток раствора подается насосом в отстойники (3,5) по трубопроводу.

Верхняя тарельчатая ступень абсорбера (1) орошается раствором моноаммонийфосфата (МАФ), подаваемым по трубопроводу насосом из сборника МАФ (4) на первую тарелку. Раствор из нижней части второй ступени абсорбера перетекает в первую ступень абсорбера (1).

Для перетока избыточного раствора отстойник ДАФ-1 (2) соединен с отстойниками ДАФ-2 (3)и ДАФ-3 (5) трубопроводами.

Раствор из отстойников ДАФ-2 (3) и ДАФ-3 (4) насосом подается по трубопроводу в теплообменники (6,7,8).

Нагретый в теплообменниках  раствор ДАФ по трубопроводу поступает  в верхнюю часть регенератора (9) на тарелки. При прохождении раствора по тарелкам сверху вниз из него водяным паром среднего давления десорбируется аммиак.

Для поддержания необходимого водного  баланса раствор ортофосфатов аммония  с тарелки №2 регенератора (9) выводится в испаритель (10) для дополнительного нагрева глухим водяным паром среднего давления. Возврат ортофосфатного раствора в регенератор (9) осуществляется под тарелку №1. Раствор МАФ из нижней части регенератора (9) последовательно передает тепло раствору ДАФ, и по трубопроводу поступает в сборник МАФ (4). В этот же сборник эпизодически добавляется для восполнения потерь ортофосфорная кислота из напорного резервуара (11), куда она поступает самотеком к трубопроводу из сборника.

Раствор МАФ из сборника по трубопроводу поступает на всас насосов и далее  по трубопроводу в холодильник (12) раствора МАФ, охлаждаемый технической водой. Холодный раствор МАФ возвращается по трубопроводу в сборник (4).

Сборники обогреваются паром.

Конденсат пара из подогревателей отстойников  раствора ДАФ (2,3,5) и смолы по трубопроводу подается в холодильник (13), охлаждаемый технической водой. Затем конденсат пара по трубопроводу поступает в сборник (11), откуда насосами передается по трубопроводу в цеховой сборник конденсата пара.

Пароаммиачная смесь из верхней  части регенератора (9) поступает либо на сжигание, либо по трубопроводу в конденсатор, охлаждаемый технической водой.

Конденсат (аммиачная вода) по трубопроводу поступает в сборник, из которого насосом подается в десорбер (19), где из нее острым паром десорбируется в аммиак или сборник аммиачной воды (20). Вода из десорбера, содержащая 5 г/л аммиака стекает в сборник, откуда насосом передается в отстойник насосной конденсата газа.

Пароаммиачная смесь из регенератора (9) или из десорбера поступает в циклонной реактор (16) в зону термического разложения аммиака, снабженную тремя ярусами форсунок. Горелки (по 3 штуки в ярусе) расположены в шахматном порядке. Подвод дутьевого воздуха к горелкам осуществляется через кожух реактора (17).

Верхняя часть аппарата представляет собой камеру сгорания коксового газа. Выходящие из реактора дымовые газы по горизонтальному газоходу поступают в котел-утилизатор (17). Дымососом охлажденные газы подаются в дымовую трубу (18) и сбрасывают в атмосферу.

1.2. Организация труда

Организация труда – система  мероприятий, направленных на создание условий для наиболее эффективного использования техники, материально-энергетических ресурсов, рабочего времени при определенном уровне техники и организации производства.

Организация труда охватывает непосредственно  организацию труда, производство и управление предприятия во всех звеньях. Она предусматривает рациональное применение оборудования, расстановку работников, четкую взаимосвязь между ними. Предусматривает оснащение рабочих мест и бесперебойное их обслуживание, эффективное использование производственных площадей, создание наиболее благоприятных условий использования рабочего времени.

Режим работы характеризуется непрерывной  или прерывной рабочей неделей, числом смен в сутки, продолжительностью [2] рабочего дня и рабочей смены, что определяется условиями труда рабочих.

На данном участке работает 4 бригады. Режим работы – трехсменный с прямым чередованием смен, продолжительностью по 8 часов. Также на участке работает начальник участка, старший механик участка и старший программист, рабочий график которых имеет следующий вид: пятидневная рабочая неделя с продолжительностью рабочей смены 8 часов.

Состав бригад:

I бригада:

1. Старший оператор (7 разряд).
2. Оператор (5 разряд)
3. Оператор (3 разряд)
4. Механик (5 разряд)
5. Механик (4 разряд)

II бригада:

1. Старший оператор (7 разряд).
2. Оператор (5 разряд)
3. Оператор (3 разряд)
4. Механик (5 разряд)
5. Механик (4 разряд)

III бригада:

1. Старший оператор (7 разряд).
2. Оператор (5 разряд)
3. Оператор (3 разряд)
4. Механик (5 разряд)
5. Механик (4 разряд)

IV бригада:

1. Старший оператор (7 разряд).
2. Оператор (5 разряд)
3. Оператор (3 разряд)
4. Механик (5 разряд)
5. Механик (4 разряд)

В таблице 1 устанавливается в соответствии с режимом работы цеха баланс рабочего времени одного рабочего и рассчитывается коэффициент перехода от явочного количества рабочих к списочному.

Таблица 1. Годовой баланс времени одного рабочего

Проектируемый участок очистки коксового газа представляет собой непрерывное производство. График сменности составлен работы четырех бригад при сорокачасовой рабочей неделе без общего дня отдыха для всех рабочих.

В таблице 2 представлен график сменности.

Таблица 2. График сменности.

1.3. Организация заработной платы  и управления производством

На предприятии действуют две  основные формы оплаты труда –  повременно-премиальная и сдельная.

Повременной называется такая форма оплаты труда, при  которой заработная плата работникам начисляется по установленной тарифной ставке или окладу за фактически отработанное время.

На данном предприятии  такая форма оплаты труда принимается  для старших операторов, операторов и механиков.

Повременно-премиальная  система заработной платы предусматривает  выплату премий в процентном соотношении  от заработка в соответствии с  положением о премировании (в данном случае премия составляет 25% от заработной платы для старших операторов и операторов и 20%  – механиков).

Тарифная система  оплаты труда состоит из следующих  элементов:

1. Тарифная сетка – это шкала, которая устанавливает дифференциацию в оплате труда с учетом разряда работы и отраслевой принадлежности.
2. Тарифная ставка – установленный в денежном выражении размер оплаты труда соответствующего разряда в единицу времени.
3. Тарифный коэффициент – показатель отношения тарифной ставки данного разряда к тарифной ставке первого разряда.

При сдельной форме оплаты труда заработная плата начисляется по заранее установленным расценкам за каждую единицу выполненной продукции или выполненных работ.

Тарифная сетка:

а) для старших операторов и операторов

Таблица 3. Тарифная сетка  для операторов

б) для механиков

Таблица 4. Тарифная сетка  для механиков

в) Начальник участка, старший механик  и программист имеют фиксированную  оплату труда.

начальник участка – 100000 руб.

старший механик участка – 80000 руб.

старший программист – 50000 руб.

Премии начисляются в размере 25% от общей заработной платы  для рабочих технологических бригад (старших операторов и операторов) и ИТР участка (начальника участка, старшего механика и программиста).

Премии начисляются в размере 20% от общей заработной платы для  рабочих, обслуживающих технологический  процесс (механиков).

За работу в ночное время (с 22 до 6 ч) начисляется доплата – за каждый час работы ночью доплачивается 40% часовой ставки.

2. Расчет технико-экономических показателей проектируемого участка

2.1. Расчет численности трудящихся, занятых на проектируемом участке

Списочная численность  рабочих.

При определении численности рабочих  различают явочную, штатную и  списочную численность.

Явочная численность – количество рабочих в течение суток во всех сменах. Она может быть рассчитана одним из существующих методов: по нормам выработки, по нормам времени, по нормам обслуживания. Расчет по нормам обслуживания численности основных производственных рабочих определяется при аппаратурных и непрерывных процессах. Под нормой обслуживания понимается максимальное число аппаратов (агрегатов), которое может обслужить один рабочий в течение смены, или количество рабочих, необходимое для обслуживания одного агрегата. Таким образом, явочная численность основных рабочих в сутки определяется по формуле:

где Н_ч – норматив обслуживания одного агрегата в смену, чел.-смен.; А – количество агрегатов в работе цеха, шт.; С – количество рабочих смен в сутки.

Среднесписочная численность рабочих:

где К_сп – коэффициент перехода от явочного количества рабочих к списочному.

Таблица 5. Расчет списочной численности рабочих

2.2. Расчет фонда заработной платы

Фонд заработной платы  основных, ремонтных и дежурных рабочих. Труд всех рабочих оплачивается согласно принятой системе оплаты труда на предприятии (повременно-премиальной).

Общий фонд заработной платы основных, ремонтных и дежурных  рабочих  составил 9516,1 тыс.руб.

Фонд заработной платы  специалистов.

Фонд заработной платы специалистов (табл. 7) определяем на основании штатного расписания и должностных окладов.

Таблица 7. Расчет годового фонда оплаты специалистов

Общий фонд годовой заработной платы специалистов составил 2760 тыс. руб.

Фонд годовой заработной платы  всех работников составил: 2760 + 9516,1 = 12276,1 тыс. руб.

2.3. Расчет стоимости основных фондов и амортизационных отчислений

Определение стоимости отдельных  элементов основных фондов и суммы амортизационных отчислений проводят, исходя из стоимости проектируемого оборудования.

Стоимость оборудования участка.