Управление запасами

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

СОДЕРЖАНИЕ

 

ВВЕДЕНИЕ                     3

1. УПРАВЛЕНИЕ ТОВАРНЫМИ ЗАПАСАМИ НА СКЛАДАХ           4

1.1. Логистическое управление товарными запасами              4

1.2. Оценка потребности предприятия в складских площадях            9

1.3. Технологические операции на складе                       13

2. оптимизация РАЗМЕЩЕНИЯ ТОВАРОВ НА СКЛАДАХ

ГП «БАШПЛОДОРОДИЕ»  РБ        31

2.1. Анализ складской деятельности              31

2.2. Рекомендации по оптимизации размещения продукции на складах  40

Заключение                                     44

Список использованной литературы                                 46

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ВВЕДЕНИЕ

 

 

Склады - это здания, сооружения, предназначенные для хранения товарных запасов.

В настоящее  время ни одно предприятие оптовой  торговли не может нормально функционировать  без наличия складского хозяйства. Такая большая потребность в  складах объясняется тем, что  они служат не только для хранения и накопления товарных запасов, а также для обеспечения непрерывной, бесперебойной работы предприятия в целом.

Работа на складе включает комплекс работ, связанных  с подготовкой к приемке и  приемкой товаров, размещением их на хранение, организацией хранения, подготовкой  к отпуску и отпуск товарополучателям. Все эти операции в совокупности и составляют складской технологический процесс.

Складские операции имеют большое значение для деятельности любого предприятия. Поэтому очень важно правильно и рационально организовать хранение продукции на складе. А именно, оптимальное размещение товаров позволяет более эффективно использовать складские площади и организовать технологический процесс. Применение при хранении рациональных способов укладки, соблюдение основных принципов хранения, поддержание оптимальных режимов хранения и организация постоянного контроля за хранимыми товарами обеспечивают не только сохранность товаров и отсутствие их потерь, но также создают удобства для их правильной и быстрой отборки, способствуют более эффективному использованию складской площади.  Соблюдение схемы отпуска товаров (получение заказов от покупателей; отборка товаров с мест хранения; перемещение в зону комплектования заказов; комплектование заказов и упаковка; помаршрутное комплектование партий; перемещение укомплектованных партий в зону погрузки; погрузка транспорта)  и внимательность складских работников способствуют правильному, четкому и быстрому выполнению заказов покупателей, а значит и повышению престижа самого предприятия.

1. управлениЕ товарными запасами на складах

 

1. Логистическое управление товарными запасами

 

 

Запасами в логистике  называют находящиеся на разных стадиях  производства и обращения продукцию, предназначенную для сглаживания  разницы в темпах производства и  потребителя .

Создание запасов связанно с:

- неравномерностью производственного  процесса 

- нарушением графиков  поставок 

-  колебанием спроса

-  сокращением затрат  на транспорт

Функции запасов:

- функция накопления 

- защиты от инфляции

- функция управления  затратами с помощью системы скидок

Запасы в зависимости от этапа  производства бывают производственными  и товарными.

В зависимости от выполненных функций  производственные и товарные  запасы бывают:

1) Текущие. Они необходимы для  бесперебойной работы в интервале  между поставками. Расчеты осуществляются в соответствии со следующей формулой /8/:

З_тек = Р_{среднеуст} x t_пост,            (1)

где З_тек – размер текущих запасов; - это объем среднесуточного потребления сырья и материалов предприятием; - это время необходимое для доставки на склад потребителя материалов с момента заказа¹.

2) Страховые. Необходимы  для обеспечения работы предприятия  в случае перебоев снабжения.  Рассчитываются по формуле:

З_страх = Р_{среднеуст} x t_{задержки},     (2)

где З_страх – размер страховых запасов; - это объем среднесуточного потребления сырья и материалов предприятием; - это предполагаемое время непредвиденной  задержки².

3) Подготовительные. Необходимы  для обеспечения бесперебойной работы в период, связанный с подготовкой материалов. Рассчитываются по формуле:

З_подгот = Р_{среднеуст} x t_подгот,             (3)

где З_подгот – размер подготовительных запасов; - это объем среднесуточного потребления сырья и материалов предприятием; - время необходимое для подготовки сырья, материалов к непосредственному производственному процессу.

4) Сезонные. Обусловлены  сезонными колебаниями в объемах  производства и потребления. Рассчитываются по формуле:

З_сез = Р_{среднеуст} x t_{сезон.перерыв},              (4)

где З_сез – размер сезонных запасов; - это объем среднесуточного потребления сырья и материалов предприятием; - время, в течение которого пополнение запасов невозможно в связи с сезонными аспектами.

5) Общие. Общая величина  запасов хранящихся на оперативном  хранении. Рассчитываются по формуле:

,           (5)

Логистическое управление запасами – комплекс мер, обеспечивающих поддержание товарных запасов в нормативных размерах, регулирующих поступление и отпуск их со склада, учет и контроль за состоянием запасов.

Задачей логистического управления складами является нахождение оптимальной величины запасов, позволяет  удовлетворить рыночный спрос и минимизировать риски и затраты, связанные с созданием запасов.

Регулировать размер запасов можно изменением объема партии, интервала между поставками или изменением объема и интервала  поставки. В зависимости от этого  различают 2 основные системы пополнения запасов:

1. Система с фиксированным объемом заказа. В данной системе размер заказа является величиной постоянной, поэтому требуется провести расчет времени подачи следующего заказа (рис. 1).

Рис. 1. График движения запасов  в системе управления запасами с фиксированным размером заказа.

 

Повторный заказ подается при уменьшении фактического запаса до определенного критического уровня – точки заказа или пороговый  уровень. Расчеты проводятся по следующей  формуле /8/:

            Т_заказа = Р_{среднеуст} (t_{поставки} + t_{задержки}) = Р_{среднеуст} x t_{поставки} + З_страх,    (6)

где Т_заказа – период повторного заказа; t_{поставки} – время, затрачиваемое на поставку; t_{задержки} – время задержки в пути.

Уровень запаса в точке  заказа должен быть больше величины страхового запаса, т.к. между подачей заказа и его выполнением проходит определенное время. Также к этой системе рассчитываются следующие параметры /32/:

- срок расходования запасов  до точки заказа

,                 (7)

где            ,        З_страх = Р_{среднеуст} x t_{задержки},    (8)

- срок расходов заказа

                                           Т_расх =

,                            (9)

Положительные стороны  этого метода в том, что минимизируется уровень max запаса, экономические затраты на содержание запасов на складах за счет сокращения запасов складских площадей. К минусам можно отнести то, что функционирует только при постоянном и известном спросе, не предусматривает сбои в поставках и требует немедленного получения заказа, возможно образование дефицита.

Система с  фиксированным интервалом времени  между заказами - вторая и последняя система управления запасами, которая относится к основным.

В системе с фиксированным  интервалом времени между заказами, как ясно из названия, заказы делаются в строго определенные моменты времени, которые отстоят друг от друга на равные интервалы (рис. 2), например, 1 раз в месяц, 1 раз в неделю, 1 раз в 14 дней и т.п.

Определить интервал времени между заказами можно с учетом оптимального размера заказа. Оптимальный размер заказа позволяет минимизировать совокупные затраты на хранение запаса и повторение заказа, а также достичь наилучшего сочетания взаимодействующих факторов, таких, как используемая площадь складских помещений, издержки на хранение запасов и стоимость заказа.

Q_опт

       И = Д x ——,              (10)

  V

где И – интервал между заказами; число рабочих дней в периоде; V- потребность (обычно годовая);  - оптимальный размер поставок             (потребность в заказываемом продукте) определяется в количественных единицах.

 

 

Рис. 2. График движения запасов  в системе управления запасами с  фиксированным интервалом времени между заказами.

 

Полученный интервал времени между заказами не может рассматриваться как обязательный к применению. Он может быть скорректирован на основе экспертных оценок.

В данной системе изменению  подлежит размер закупочной партии, т.к. поставка должна доводить запас до заданного максимального уровня. Объем заказанной партии рассчитывается следующим образом:

    ,             (11)

       ;               (12)

  З_тек = Р_{среднеуст} ^x  И,               (13)

З_фактич = Р_{среднеуст} (t_{поставки} ^x  t_{задержки}).            (14)

Плюсы этого метода заключаются  в возможности определения ресурсов заказа с учетом норм потребления, а  минусы в том, что высок уровень  максимального запаса, не учитываются  возможность сбоев в объеме поставок, требует высокого страхового запаса.

 

 

 

 

1.2. Оценка потребности предприятия в складских площадях

 

 

Расчет площадей складских  устройств следует производить  в соответствии с действующими нормами  технологического проектирования новых, расширения, реконструкции и технического перевооружения старых складов.

Расчет складской площади  выполняют по формуле /4/:

 

S_общ = S_гр + S_всп + S_пр + S_км + S_рм + S_пэ + S_оэ,               (15)

 

где S_гр - грузовая (полезная) площадь, т.е. площадь, занятая непосредственно под хранимыми товарами (стеллажами, штабелями и другими приспособлениями для хранения товаров); S_всп - вспомогательная площадь, т.е. площадь, занятая проездами и проходами; S_пр - площадь участка приемки; S_км - площадь участка комплектования; S_рм - площадь рабочих мест, т.е. площадь в помещениях складов, отведенная для оборудования рабочих мест складских работников; S_пэ - площадь приемочной экспедиции; S_оэ - площадь отправочной экспедиции.

Рассмотрим порядок  расчета входящих в формулу величин (размеров площадей технологических  зон склада).

Определение грузовой площади. Формула для расчета грузовой площади склада имеет вид:

      Q x  З x K_н

S_гр = —————————,                   (16)

254 ^x  С_v ^x  К_иго ^x  Н

 

где Q - прогноз годового товарооборота, руб./год; З - прогноз величины товарных запасов (средний запас), дней оборота; К_н - коэффициент неравномерности загрузки склада; К_иго - коэффициент использования грузового объема склада; C_v - средняя стоимость одного кубического метра хранимого на складе товара, руб./м³; H -высота укладки грузов на хранение, м; 254 - количество рабочих дней в году.

Величины Q и З определяются на основе прогнозных расчетов.

Коэффициент неравномерности загрузки склада определяется как отношение грузооборота наиболее напряженного месяца к среднемесячному грузообороту склада. В проектных расчетах Кн принимают равным 1,1- 1,3 (приемка - 1,3; отпуск - 1,2).

  Г_мах

   К_н = ——— ,                       (17)

   Г_ср

 

где Г_max - грузооборот максимальный; Г_ср - грузооборот средний.

Коэффициент использования грузового объема склада характеризует плотность и высоту укладки товара и рассчитывается по формуле:

  V_пол

К_иго = ——— ,               (18)

       S_об  ^x  Н

 

где V_пол - объем товара в упаковке, который может быть уложен на данном оборудовании по всей его высоте, м³; S_об - площадь, которую занимает проекция внешних контуров несущего оборудования на горизонтальную плоскость, м²; H- высота укладки груза, м.

Технологический смысл  коэффициента заключается в том, что оборудование, особенно стеллажное, невозможно полностью заполнить  хранимым грузом. Для того чтобы осуществлять укладку и выемку груза из мест хранения, необходимо оставлять технологические зазоры между хранимым грузом и внутренними поверхностями стеллажей. Кроме того, груз чаще всего хранится на поддонах, которые, имея стандартную высоту 144 мм, также занимают часть грузового объема. Примерная стоимость одного кубического метра упакованного товара может быть определена на основе следующих данных:

- стоимость грузовой  единицы; 

- вес брутто грузовой  единицы; 

• примерное значение веса одного кубического метра товара в упаковке.

 Коэффициент наполняемости паллет. В случае стопроцентной наполняемости паллетомест коэффициент использования грузового объема склада равен коэффициенту вместимости стеллажа. Однако подобная ситуация на складах встречается редко. Гораздо чаще объем оборудования, отведенный непосредственно под хранение, например вместимость стеллажа, используется не полностью, что делает необходимым расчет коэффициента наполняемости паллетомест.

Коэффициент наполняемости паллет (К_нп) рассчитывается по формуле:

V_{товара.средн.}

К_нп = ———————,                  (19)

N ^x  V_{пал.средн}

где V_{товара.средн} – средний объем товара, фактически находящегося на складе, куб.м; N – количество паллетомест на складе, единиц; V_{пал.средн} – средневзвешенный объем одной паллеты на складе, куб.м.

Частично заполненные  паллеты появляются на складе по нескольким причинам:

- поступивший  товар по объему не кратен  целому числу паллет

- товар временно отсутствует  на складе

- первоначально полное паллетоместо превращается в частично заполненное после отбора из него части товара.

Современные системы  управления складским процессом  предусматривают возможность формирования из паллет, частично заполненных, паллет сборных, что позволяет повысить коэффициент наполняемости паллет, а следовательно и степень использования грузового объема склада.

Площадь проходов и проездов (S_всп). Размеры проходов и проездов в складских помещениях определяются в зависимости от габарита хранимых на складе материалов, размеров грузооборота, вида применяемых для перемещения материалов подъемно-транспортных механизмов. Главные проходы, где перемещаются основные транспортные средства, должны быть проверены на возможность свободного поворота в них напольных подъемно-транспортных средств (тележек, механических погрузчиков и др.). В необходимых случаях они также должны рассчитываться на встречное движение механизмов. Для этой цели пользуются формулой /5/:

А=2В + 3С,               (20)

где А - ширина проезда, см; В - ширина транспортного средства, см; С - ширина зазоров между транспортными средствами, между ними и стеллажами (штабелями) по обе стороны проезда (принимается 15-20 см), см.

Ширина рабочего коридора для работающих между стеллажами машин равна ширине стеллажного  оборудования.

Площади участков приемки и комплектования(S_пр и S_км). Площади участков приемки и комплектования рассчитываются на основании укрупненных показателей расчетных нагрузок на 1 м² площади на участках приемки и комплектования. В общем случае в проектных расчетах исходят из необходимости размещения на каждом квадратном метре участков приемки и комплектования одного кубического метра товара. Данные табл. 1 показывают количество тонн того или иного товара, размещаемого на 1 м² названных участков.

Площади участков приемки и комплектования рассчитываются по следующим формулам:

             Q ^x  K_н ^x  А₂ ^x  t_пр

         S_пр = —————————,               (21)

  С_р ^x  254 ^x  q ^x  100

 

 

 Q ^x  K_н ^x  A₃ ^x  t_км

   S_км = ————————,                                    (22)

С_р ^x  254 ^x  q ^x  100

 

где A₂ - доля товаров, проходящих через участок приемки склада, % (среднегодовой, или в зависимости от шкалы измерения); A₃ - доля товаров, подлежащих комплектованию на складе, % (в зависимости от шкалы измерения); q - вес 1 м² укрупненные показатели расчетных нагрузок на 1 м² на участках приемки и комплектования, т/м³ (средняя); t_пр - число дней нахождения товара на участке приемки; t_км - число дней нахождения товара на участке комплектования; С_р - примерная стоимость 1 т хранимого на складе товара, руб./т.

Следует отметить, что  некоторый дефицит площади на участке приемки будет полезнее избытка, так как появляется жесткая  необходимость интенсивнее обрабатывать поступающие сюда грузы.

Площадь рабочих  мест (S_рм). Рабочее место заведующего складом, размером в 20 м², оборудовано вблизи участка комплектования с возможностью максимального обзора складского помещения.

Площадь приемочной экспедиции (S_пэ). Как отмечалось ранее, приемочная экспедиция организуется для размещения товара, поступившего в нерабочее время. Следовательно, ее площадь должна позволять разместить такое количество товара, которое может прибыть за выходные дни. Размер площади приемочной экспедиции определяют по формуле:

Q  ^x  t_пэ ^x  K_н

S_пэ = ————————,                             (23)

С_р ^x  365 ^x  q_э

 

где t_пэ - число дней, в течение которых товар будет находиться в приемочной экспедиции; q_э - вес 1 м³, т/м².

Площадь отправочной  экспедиции (S_оэ). Площадь отправочной экспедиции используется для комплектования отгрузочных партий. Размер площади определяется по формуле:

Q  ^x  t_оэ ^x  A₄  ^x  K_н

S_оэ = —————————,                         (24)

С_р ^x  254 ^x  q_э ^x  100

где t_оэ - число дней, в течение которых товар будет находиться в отправочной экспедиции.

 

 

1.3. Технологические операции на складе

 

 

 

Технологический процесс  на складе представляет собой следующую последовательность операций:

- разгрузка  транспорта;

- приемка  товаров;

- размещение  на хранение (укладка товаров  в стеллажи, штабели);

- отборка  товаров из мест хранения;

- комплектование  и упаковка товаров;

- погрузка;

- внутрискладское  перемещение грузов.

Рассмотрим  перечисленные операции подробнее.

Разгрузка транспорта.

Наиболее  тесный логистический контакт склада с поставщиками и клиентами возникает при осуществлении операций с входным и выходным материальными потоками, т. е. при выполнении разгрузочных и погрузочных работ. Именно здесь остро ощущается необходимость в совместных технических и технологических решениях, в совместном планировании. Операции разгрузки и погрузки определяются следующим образом:

Разгрузка —  операция, заключающаяся в освобождении транспортного средства от груза;

Технология выполнения погрузочно-разгрузочных работ на складе зависит от характера груза, от типа транспортного средства, а также от вида используемых средств механизации.

Существенным  резервом повышения эффективности  функционирования материалопроводящих систем является переход от традиционно разрозненного решения задач складирования и транспортировки к проектированию единых транспортно-складских процессов. Сопряженность складского процесса с внешней средой достигается решением различных задач, значительная часть которых связана с обработкой материальных потоков на постах разгрузки и приемки товаров.

Организация разгрузки товаров на складе включает в себя решение следующих вопросов:

- устройство площадок для маневра и парковки, прибывающих 
под разгрузку грузовых автомобилей 

- устройство и оборудование  разгрузочных площадок  

- организацию  работ разгрузочных постов

- определение численности технических средств и количества 
рабочих, для выполнения работ по разгрузке товаров

- организацию  сбора и утилизации отходов  крепежных и упаковочных материалов

- координация  работ по разгрузке с работами  на других участках склада.

Рассмотрим отдельно некоторые аспекты организации разгрузки. Размер площадки для парковки и маневра, прибывающего под разгрузку автомобильного транспорта, определяется длиной и глубиной фронта разгрузки.

Длина фронта разгрузки зависит от количества и размеров транспортных средств, прибывающих на склад (автомобилей или вагонов), а также от времени, необходимого для их разгрузки. Количество транспортных средств, прибывающих на склад за смену, можно определить, разделив средний сменный грузооборот склада на среднюю грузоподъемность автомобиля. При этом необходимо учесть коэффициент использования грузоподъемности, а также коэффициент неравномерности поступления грузов на склад.

Известно, что  габариты автотранспортных средств  не должны превышать по ширине 2,5 м (для рефрижераторов и изотермических кузовов допускается 2,6 м). Следовательно, расстояние между осями для мест разгрузки не должно быть менее 3,6 м.

Описанный метод  расчета длины разгрузочного  фронта исходит из среднестатистического значения величины входного потока транспортных средств и средней производительности одного разгрузочного поста. Реальные входные потоки транспорта могут существенно колебаться в течение дня. Избежать возникновения очереди, в этом случае, можно увеличивая производительность одного поста, т.е. увеличивая численный состав бригад, осуществляющих разгрузочные работы. Система оперативного управления складом должна своевременно реагировать на изменения входного потока транспортных средств, меняя производительность участка разгрузки.

Верное решение по количеству технических и трудовых ресурсов склада, направляемых на выполнение работ по разгрузке товаров, позволит, с одной стороны, снять проблему очередей транспортных средств, с другой — сократить простой персонала склада, т. е. позволит повысить надежность и экономичность работы склада. Увеличение количества постов для выполнения погрузочно-разгрузочных работ влечет за собой не только рост переменных затрат (количество потраченных человеко-часов персонала склада), но и рост постоянных расходов, вызванных выделением и обустройством дополнительных площадок под разгрузку. Сокращение количества постов увеличивает очередь ожидающего обслуживания транспорта, что также отражается на постоянных и переменных расходах склада. Рост постоянных расходов обусловлен увеличением потребность в площади для парковки и маневрирования транспорта. Переменные расходы возникают в связи с увеличением времени ожидания разгрузки, т. е. в связи с дополнительным простоем транспорта.

Таким образом, при определении количества постов обслуживания транспорта необходимо находить компромисс между:

- размером расходов на строительство и эксплуатацию постов 
обслуживания транспорта,

- размером суммарных расходов на строительство площадок для ожидания и маневрирования транспорта и расходов на возможный простой транспортных средств в ожидании обслуживания.

Входной поток  автомобилей, поступающих под разгрузку, может носить либо вероятностный, либо планово определенный характер. В первом случае без простоя бригад, обслуживающих участок разгрузки, не обойтись, как и не обойтись и без очереди из автомобилей. Планово определенный характер входного потока транспорта предусматривает прибытие автомобилей под разгрузку точно в назначенное время, что позволит исключить очереди па разгрузку и простои бригад. Отношения с поставщиком и транспортной организацией должны строиться таким образом, чтобы информация о прибытии транспорта с товаром поступала на склад заблаговременно. Например, при железнодорожных поставках станция назначения груза, согласно Уставу железных дорог, обязана уведомлять грузополучателя о прибытии груза не позднее 12 часов следующего дня. Со своей стороны руководство склада, получив упреждающую информацию о прибытии груза, должно заранее предусмотреть для выгрузки товаров выделение рабочих и использование имеющихся транспортных и грузоподъемных машин и приспособлений: погрузчиков, кранов и др.

Пропускная  способность погрузочно-разгрузочной зоны зависит не только от числа постов, но и от грузоподъемности поступающего транспорта. Проведенные методом теории массового обслуживания расчеты показывают, что при заданном числе постов, например, 4, и при заданном значении очереди на разгрузку, например, не более одной машины, количество обрабатываемых на участке грузов прямо пропорционально грузоподъемности обслуживаемого транспорта.

Глубина фронта разгрузки определяется длиной грузовиков и их положением относительно разгрузочной рампы. Глубина площадки, необходимой для маневра и парковки грузового автомобиля перпендикулярно рампе, должна на 2 метра превышать удвоенную длину транспортного средства.

Совмещение  участков поступления и отпуска  груза позволяет:

- облегчить  контроль операций разгрузки  и погрузки — операций с  высокой интенсивностью материальных, транспортных и людских потоков;

- сократить размер площади, необходимой для выполнения соответствующих операций;

- повысить  использование оборудования за  счет сосредоточения в одном месте всего объема погрузочно-разгрузочных работ, более гибко использовать персонал.