Управление затратами на качество продукции

                                            
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

                                                      СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ .........................................................................................................3

ГЛАВА 1. ТЕОРИКО – МЕТОДОЛОГИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ УПРАВЛЕНИЯ ЗАТРАТАМИ НА КАЧЕСТВО ПРОДУКЦИИ  .............................................6

    1. Подходы к управлению затратами на качество продукции ....................6
    2. Методы управления затратами на качество продукции ..........................8

   1.2.1 Функционально – стоимостный анализ, FMEA – анализ, метод  

            Quality Function Deployment ............................................................8

   1.2.2  Бечмаркинг, метод Just – In – Time................................................12

         1.2.3 Системы «Стандарт – Костс» и «Директ – Костинг», контролинг..................................................................................15

ГЛАВА 2. АНАЛИЗ И УПРАВЛЕНИЕ ЗАТРАТАМИ НА ПРЕДПРИЯТИИ (НА ПРИМЕРЕ «СПЕЦАВТОХОЗЯЙСТВО») .............................................19

   2.1  Организационно – экономическая характеристика МУП  

         «Спецавтохозяйство» ..........................................................................19   

   2.2  Анализ затрат на производство  продукции (оказание услуг) 

          предприятия .......................................................................................21

       2.3  Пути снижения затрат на  производство продукции (оказание услуг)  МУП «Спецавтохозяйство» ................................................................24

    ЗАКЛЮЧЕНИЕ ..............................................................................................28

    СПИСОК  ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ .......................................31

                                                
 

                                            

                                               ВВЕДЕНИЕ

       На  современном этапе развития рыночной экономики российские предприятия  приходят к понимания того, что  дальнейшее укрепление их конкурентоспособности на внешнем и внутреннем рынках зависит, в первую очередь, от качества. Активно внедряются системы качества в соответствии с международными стандартами ИСО серии 9000. Вместе с тем, эта деятельность носит порой формальный характер, а внедренная система качества только декларируется в сертификатах и недостаточно эффективно используется на практике. Ни теория, ни практика в настоящий момент не дают исчерпывающего ответа на вопрос: в чём состоят экономические методы управления качеством и как определить эффективность системы менеджмента качества (СМК).

       В условиях конкурентной борьбы для устойчивого  положения предприятия на рынке, улучшения качества выпускаемой  им продукции должно достигаться  с наименьшими затратами, а система  менеджмента качества должна быть надёжным и эффективным средством управления этим процессом.

       Вопросы «стоимости качества» за рубежом  стали подниматься ещё в начале 20 века, но лишь к середине 50 – х  гг. управление затратами сформировалось как самостоятельное научное  направление. Исследование Американских и европейских ученых были посвящены  поиску путей оптимизации затрат на обеспечение качества в рамках деятельности отдельных фирм и предприятий. В конце 1960-х гг. на основе критического анализа американского подхода  к решению экономических проблем  качества японские специалисты предложили концепцию, в основу которой положено формирование состава затрат на качество по принципу полезности. К началу 1970-х  гг. американская и японская концепция  практически сформировалась, и зарубежные исследования, посвященные вопросам определения, учёта и анализа  затрат на качество, были фактически прекращены.

       Первые  отечественные разработки, касающиеся управления затратами на качество, появились в конце 60-х гг. 20 века. В 1970-х гг. исследования по этой проблеме стали проводиться ленинградской  школой учёных – экономистов под  руководством профессора Е. М. Карлика. Исследования касались, прежде всего, определения понятия затрат на качество, а в дальнейшем были направлены на разработку концепции и методов организации учета затрат. При этом использование разработок зарубежных экономистов было практически невозможно. Это объясняется тем, что разработки отечественных ученных базировались на абсолютно иной, чем за рубежом, системе ценообразования, планирования и учета затрат. Технология построения исследовательских работ в СССР была такова, что даже при разработке конкретных прикладных методик обязательно проводилось их научное обоснование, в результате чего отечественные разработки отличаются более глубоким теоретическим анализом вопроса. В СССР основной задачей было повышение народнохозяйственной эффективности в целом, и проблемы управления качеством на предприятиях рассматривались исключительно в этом контексте, тогда как зарубежные исследования были направлены на решение проблем отдельных предприятий и организаций. В связи с этим, в настоящее время как в отечественной, так и в зарубежной науке отсутствует единый подход к содержанию, классификации затрат на качество, а также ко всему процессу управления ими. Работы в данной области носят разрозненный характер.

       Однако  вопросы управления затратами в  СМК ещё малоизученны. На предприятиях, как правило, не ведется учёт и, тем более, не осуществляется управление затратами на качество, отсутствует инструментария оценки эффективности СМК. Значимость проблемы управления затратами на качество и неразработанность многих её аспектов определяют актуальность темы курсовой работы.

       Целью работы является исследование методов управления затратами и качеством продукции.

       В соответствии с поставленной целью  в работе ставятся и решаются следующие  задачи:

       - изучение подходов к управлению  затратами на качество продукции;

      - исследование  существующих методов управления  затратами на   качество продукции;

      - анализ  затрат на производство продукции  (оказание услуг) предприятия;

      - выявление направлений снижения затрат на производство продукции (оказании услуг) предприятия.

       Предметом исследования является механизм управления затратами, возникающими в процессе формирования качества продукции.

       Объект  исследования –  предприятие МУП «Спецавтохозяйство»,     г. Минеральные Воды, работающее в сфере оказания услуг.

       Теорико – методологической основой работы послужили исследования в области управления затратами предприятия, менеджмента качества продукции. При подготовке курсовой работы использовались монографии и учебные пособия российских и зарубежных авторов по исследуемым проблемам, нормативно – правовые акты, методологические документы.

       Эмпирической  основой работы выступают первичные материалы и данные бухгалтерской отчетности предприятия МУП «Спецавтохозяйство».

       Структура работы определена поставленной целью и отражает логику решения поставленных задач. Курсовая работа состоит из: содержания, введения, двух глав, заключения, списка литературы и 2-х приложений.                                                                                        

        

        

                          
     
     

       

           ГЛАВА 1. ТЕОРЕТИКО-МЕТОДОЛОГИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ

         УПРАВЛЕНИЯ ЗАТРАТАМИ  НА КАЧЕСТВО ПРОДУКЦИИ

      

    1. Подходы к управлению затратами на качество продукции
 

       Важнейшей характеристикой деятельности предприятия, обусловленной его положением на рынке, является конкурентоспособность. В связи с этим значение имеет  величина затрат на создание качественного  продукта и её сравнение с аналогичными затратами у конкурентов.

       Дж. Джуран и А. Фейгабаум предлагали делить затраты на четыре группы, что  позволило им сформировать задачу такого распределения затрат между группами, которое минимизирует их общую величину (приложение № 1, рис. 1).1

       Позднее Ф. Кросби предложил иной подход, состоящий  в разделении затрат на две категории. В его основе лежит стремление к нулевому уровню дефектов в процессе деятельности предприятия. Он различает затраты, связанные с производством «правильной продукции с первого раза» (цена соответствия), и затраты, вызванные необходимостью исправления допущенных несоответствий ил брака (цена несоответствия). Для диагностики уровня, достигнутого предприятием в отношении понимания проблем качества, Ф. Кросби ввел так называемую решетку зрелости. Однако практическая реализация подхода Ф. Кросби в силу ряда причин не всегда вела к желаемым результатам.

       Оценив  недостатки описанных выше подходов, Э. Деминг пришел к мысли о том, что не стоит тратить время и силы на измерение затрат к качеству. Гораздо лучше сосредоточиться на программе действий, направленных  на улучшение всей работы предприятия и на минимизацию всех видов неэффективных затрат. Тогда «лишние» затраты исчезнут сами собой, а то, что действительно важно знать для эффективного управления бизнесом, всё равно никогда не известно в полном объеме.2 Время показало, что подход Э. Деминга оказался очень результативным. Его подход положен в основу серии стандартов ИСО 9000.

       В современной практике затраты на качество подразделяются на две категории (приложение № 1, рис. 2). Во-первых, это  затраты, характеризующие попытки  обеспечить и гарантировать должный  уровень качества продукции, т. е. затраты, связанные с достижением соответствия качеству. Во-вторых, затраты, связанные  с восстановлением качества, т. е. затраты на несоответствие качеству. Первая категория в свою очередь  делится на затраты, связанные с  предупреждением дефектов, и затраты, связанные с оценкой и контролем продукции. Вторая категория предполагает деление на затраты по внешним и внутренним отказам.3

       Интересной  представляется классификация затрат, связанных с качеством, согласно их направленности: конкретные действия, эффективность, ошибки, производственный процесс и др.4

       Ориентация  на конкретные действия предусматривает  классификацию затрат, связанных  с качеством, на издержки профилактики, контроля и ошибок (приложение № 1, рис. 3)

       Издержки  профилактики определяются видами деятельности, которые специально осуществляются во избежание отклонений от требуемого качества. Издержки контроля возникают в связи с измерениями, оценками, аудиторскими проверками, которые гарантируют соответствие товаров и услуг установленным нормам, стандартам и требованиям. Издержки ошибок являются результатом действий, которые вызваны недостаточным несоответствием товаров и услуг нормам, стандартам и требованиям. В зависимости от места возникновения ошибок затраты классифицируются на внутренние (например, на дополнительную обработку) и внешние (например, на гарантийное обслуживание). Именно эта классификация является наиболее часто используемой в зарубежной практике.5

       В теоретическом плане учёт издержек в разрезе ошибок исходит из того, что даже возможная или незначительная ошибка может привести к тяжёлым  последствиям, и поэтому необходима детальная классификация этой группы издержек – издержек ошибок. Здесь  классификация производится по двум критериям:

  1. По месту возникновения издержки ошибок дифференцируются на внутренние и внешние;
  2. По последствиям ошибок различаются прямые и косвенные издержки, а также издержки, связанные с потерей альтернативных возможностей получения прибыли.

     Главное преимущество учета издержек ошибок заключается в возможности их выражения через конкретные категории  затрат.

     По  отношению к производственному  процессу затраты на качество подразделяются на производственные, осуществленные организацией с целью достижения и обеспечения требуемого уровня качества, и непроизводственные, связанные с подтверждением качества продукции и предъявляемые потребителю объективных доказательств этого качества (приложение № 1, рис. 4).

     При этом производственные затраты включают расходы на предупредительные мероприятия  и оценку. А также расходы на дефекты и потери. Затраты на обеспечение  качества вне производства включают конкретные дополнительные средства обеспечения  качества: мероприятия, процедуры, данные, демонстрационные испытания, отдельные  и дополнительные оценки, проводимые признанными и независимыми испытательными органами.

        1.2 Методы управления затратами на качество продукции

1.2.1 Функционально-стоимостный  анализ, FMEA-анализ, метод Quality Function Deployment                            

       Методы  анализа затрат на качество применяются  с целью экономической эффективности  обеспечения качества. При внедрении  качества по моделям стандартов серии  ISO9000 от производителя требуется внедрение методов анализа проектных решений. Причем такому анализу должны подвергаться как входные данные проекта, так и выходные. Поэтому предприятия, создающие и развивающие системы качества, обязательно применяют либо типовые технологии анализа (ФСА, FMEA, QFD и др.), либо используют собственные технологии с аналогичными возможностями. Использование типовых технологий – предпочтительно, поскольку результаты понятны не только производителю, но и потребителю, и в полной мере выполняют функции доказательства качества.

     Функционально-стоимостный  анализ (ФСА) является одним из самых популярных и актуальных методов анализа затрат на качество. В основном с целью из минимизации.6 Реализация ФСА предполагает ориентацию на следующие принципы:

  • Соответствие значимости функций и затрат, т. е. распределение затрат на реализацию функций объекта должно осуществляться пропорционально их значимости;
  • Соответствие реального параметра требуемому, предполагающее определение количества параметров, способных однозначно характеризовать степень выполнения этих функций;
  • Активизация творческого мышления;
  • Коллективный труд;
  • Междисциплинарный подход;
  • Применение новейших технологий;
  • Прогнозирование для выявления  динамики изменения исследуемого объекта.

       ФСА, используемый в целях совершенствования  качества объекта анализа, может  быть определен как процесс последовательного  построения ряда специфических моделей  анализируемого объекта, позволяющих  использовать характер взаимодействий между элементами объекта, а также  взаимодействия объекта с надсистемой  и окружающей средой. При проведении ФСА определяют оценку затрат на реализацию этих функций с тем, чтобы эти  затраты снизить.

       Цель  функционально-стоимостного анализа состоит в развитии полезных функций объекта при оптимальном соотношении между их значимостью для потребителя и затратами на их осуществление. ФСА проводят в несколько этапов.7

       На  первом, подготовительном, этапе уточняют объект анализа – носитель затрат. На втором этапе, информационном, этапе собирают данные об обследуемом объекте и составляющих его блоках, деталях. В процессе работы исходные данные обрабатываются, преобразуясь в соответствующие показатели качества и затрат, проходя все заинтересованные подразделения, и поступают к руководителю проекта. На третьем, аналитическом, этапе подробно изучаются функции изделия, его стоимость и возможности её уменьшения путем отсечения второстепенных и бесполезных действий. На четвертом, исследовательском, этапе оцениваются предлагаемые варианты разработанного товара. На пятом, рекомендательном, отбираются наиболее приемлемые для данного производства варианты разработки и усовершенствования товара.

       С учетом значимости функций продукции, его комплектующих и уровня затрат посредством ценообразования, основываясь на знании спроса на продукцию, определяется уровень её рентабельности. 

       FMEA-анализ, в отличие от ФСА, не анализирует прямо экономические показатели, в том числе затраты на недостаточное качество, но он позволяет выявить именно те дефекты, которые обуславливают наибольший риск потребителя, определить их потенциальные причины и выработать корректировочные мероприятия по их исправлению ещё до того, как эти дефекты появятся и, таким образом, предупредить затраты на их исправление.8

       Как правило, FMEA-анализ проводится не для существующего,  а для новой продукции или процесса. FMEA-анализ продукции рассматривает риски, которые возникают у внешнего потребителя, FMEA-анализ процессов - у внутреннего потребителя. FMEA-анализ процессов может проводиться для процессов производства продукции; бизнес-процессов; процесса эксплуатации изделия потребителем.

       Целью FMEA-анализа процесса производства является обеспечение выполнения всех требований по качеству запланированного процесса производства и сборки путем внесения изменений в план процесса для технологических действий с повышенным риском.

       FMEA-анализ бизнес-процессов проводится в том подразделении, которое выполняет бизнес-процесс. Этапы проведения FMEA-анализа:

       1 Построение компонентной, структурной,  функциональной и потоковой моделей объекта анализа.

       2   Исследование моделей.

       3   Проводится ряд экспертных оценок.

       По  результатам анализа составляется план внедрения разработанных корректирующих мероприятий.

       В современных условиях хозяйствования средством завоевания приоритета в конкурентной борьбе являются: повышение эффективности

производства, в частности, снижение затрат на разработку качественной

конкурентной  продукции; ориентация всех стадий производственного процесса, начиная от разработки, на удовлетворение потребителей; повышение деловой культуры и улучшение управления во всех звеньях производства.

       Для того чтобы выполнить эти требования, требуется использовать новую технологию разработки, планирования и технологии подготовки производства изделий. Одним  из основных инструментов этой технологии является метод Quality Function Deployment (QFD) – развертывания функций качества. Это экспертный метод, использующий табличный способ представления данных, причем со специфической формой таблиц, которые получили название «домиков качества».9 Основная идея технология метода QFD заключается в том, что между потребительскими свойствами и нормируемыми в стандартах, технических условиях параметра продукта существует большое различие. Технология метода QFD – это последовательность действий производителя по преобразованию фактических показателей качества товара в технические требования к продукции, процессам и оборудованию.

       Основным  инструментом технологии метода QFD является таблица специального вида, получившая название «домик качества». В той таблице удобно отображать связь между фактическими показателями качества (потребительскими свойствами) и вспомогательными показателями (техническими требованиями). Основные этапы технологии QFD (приложение № 1 рис. 5)10

       Такая технология работы позволяет учитывать требования потребителей на всех стадиях производства изделий, для всех элементов качества предприятия и, таким образом, резко повысить степень удовлетворенности потребителя, снизить затраты на проектирование и подготовку производства изделий.

        1. Бенчмаркинг, метод Just-In-Time

       В1979 г. Американская компания «Xerox» приступила к проекту «Бенчмаркинг конкурентоспособности» для анализа качества собственной продукции и затрат, связанных с производством, по сравнению с результатами японских производителей.11 С тех пор к бенчмаркингу стали относиться с доверием. Бенчмаркинг позволяет осуществлять следующие процессы:

       - непрерывное улучшение всех процессов  жизненного цикла продукции;

       - определение областей, в которых  улучшение качества принесёт  наиболее значимые результаты  по ключевым вопросам бизнеса  или отношений с заказчиком;

       - установление стандартов там,  где накоплен и определен наилучший  опыт;

       - определение лучших организаций,  придерживающихся данных стандартов;

       -  адаптация и применение полученных результатов от таких подходов методов и опыта с целью проведения бизнеса в соответствии со стандартами и получение превосходства над ними.

       В настоящее время бенчмаркинг  становится искусством обнаружения того, что другие компании делают лучше: изучение, усовершенствование и применение их методов работы на собственных компаниях.

       Бенчмаркинг охватывает очень широкий спектр вопросов – от политики организации, её стратегии, удовлетворении запросов потребителей до различных процессов  и функций, выполняемых в организации.

       В современных условиях особую значимость приобретает использование передовых  форм и методов организации труда  и управления производством, применяемых  в экономически развитых странах. В  этой связи особый интерес представляет метод управления производством just-in-time (JIT, т. е. точно в срок).

       Система JIT зародилось в Японии в середине 70 – х гг. 20 века в компании «Toyota» и в настоящее время с успехом применяется во многих промышленно развитых странах.

       Суть  системы JIT сводится к отказу от  производства продукции крупными партиями. Взамен этого создается непрерывно – поточное предметное производство. При этом снабжение производственных цехов и участков осуществляется столь малыми партиями, что, по – существу, превращается в поштучное. С практической точки зрения главной целью системы JIT является использование производственного потенциала предприятия.

       Система JIT предусматривает уменьшение размера обрабатываемых партий, практическую ликвидацию незавершенного производства, сведение к минимуму объема товарно – материальных запасов и выполнение производственных заказов не по месяцам и неделям, а по дням и даже часам. При применении этой системы часть затрат на предприятии из ряда косвенных переходит в разряд прямых. Это, в свою очередь, увеличивает точность исчисления себестоимости единицы продукции.

       При системе учета JIT учет материалов и незавершенного производства ведется на одном объединенном счете. В этих условиях использование обособленного счета для контроля за складскими запасами материалов теряют свою актуальность. В условиях применения системы учета JIT прямые затраты на оплату труда и заводские накладные расходы на счета производства не списываются. В условиях JIT основной упор делается на качество, доступность и общую стоимость операций, а не только на уровень закупочных цен. 
 

       1.2.3 Системы «Стандарт-Костс» и «Директ-Костинг», контроллинг. 

       Совокупность  объективных факторов: концентрация производства, совершенствование его  технологии и организации, разработка теории нормирование затрат труда и  материальных ресурсов, развитие методов  оперативного контроля затрат и регулирования  себестоимости – привели к  созданию и распространению системы «стандарт-костс». Система «стандарт-костс» в условиях РФ есть метод нормативного учета и регулирования затрат.12

       Система нормативного определения затрат больше всего подходит организации, чья  деятельность состоит из ряда одинаковых или повторяющихся операций. Таковы, в основном, промышленные предприятия  с массовым или крупносерийным типом  производства.

       На  рис.6 (приложение № 1) изображена общая схема нормативного учета и регулирования затрат.

       Рассматриваемая система дает возможность детально и своевременно учитывать (выявлять) отклонение для каждого центра ответственности, указывая менеджерам на возникновение  отклонений. Основное назначение нормативного учета состоит в следующем:

       - вскрывать качество нормативов (стандартов) и намечать пути их совершенствования;

       - устанавливать (корректировать) цели, которые необходимо достичь.

       Нормативный метод является важным средством  управления затратами на качество. Он обеспечивает решение целого ряда задач: создание системы действующих прогрессивных норм и нормативов и на их основе определение рационального (обоснованного) нормативного уровня затрат (себестоимости) на производство продукции; получение информации о затратах по нормам на отдельные виды продукции; получение информации о затратах по нормам на отдельные виды продукции в разрезе калькуляционных статей расходов; регистрация и учет в оперативном порядке изменений норм и нормативов, отклонений от норм по местам возникновения, центрам затрат, центрам ответственности и причинам их возникновения; контроль и обобщение данных о фактических потерях и непроизводительных расходах; исчисление фактической себестоимости продукции (работ, услуг), на основе предварительно рассчитанных затрат (калькуляции). Нормативный метод предполагает раздельный учет фактических затрат, отвечающих нормам и отклоняющихся от норм.