Вычислительная модель финансов предприятия

     Содержание 
 

     Введение

     Переход от административно - командных методов  в управлении производством к экономическим, рыночным вызывает необходимость подготовки и воспитания новых компетентных специалистов - предпринимателей. Они должны быть способными осуществлять руководство производственно - хозяйственной деятельностью в условиях рыночной экономики.

     Приобретение  навыков умения управлять, принимать  самостоятельные оперативно - производственные решения студентом должны в значительной степени отрабатываться в вузе на базе стандартных ситуаций.

     Разбор  и проигрывание стандартных ситуаций, возможных в производстве, позволяет будущему специалисту более оперативно, уверенно и квалифицированно принимать соответствующие решения.

     Предлагаемые  методические указания посвящены отработке  стандартных ситуаций по учёту издержек производства, расчёту себестоимости продукции и анализу экономических показателей. Для практического освоения этих вопросов студентами должны быть самостоятельно решены следующие задачи:

1. Расчёт производственной программы и необходимых основных средств;
2. Расчёт издержек на основные материалы, электроэнергию, пар, воду;
3. Расчёт численности и фонда оплаты труда промышленно - производственного персонала цеха;
4. Расчёт калькуляции и сметы затрат на производство;
5. Расчёт и анализ точки безубыточности, маржинального дохода и операционного рычага.

     1 Сравнительная характеристика управленческого и финансового учета

     Найди в интернете и добавь сюда на 3 листа

     2 Трудоёмкость производственной программы

     Трудоёмкость  изготовления одной детали рассчитывается на основе норм времени по операциям, указанным в задании, по форме таблицы 2.1.

     Таблица 2.1 -Трудоёмкость изготовления одной детали (мин.)

     Оперативное время = основное время + вспомогательное время

1. 48+15=63
2. 37+12=49
3. 26+6=32

     Итого: 63+49+32=144

     Время обслуживания = оперативное время * % (соответственно 4%, 6%, 3%.)

1. 63*4%=2,52
2. 49*6%=2,94
3. 32*3%=0,96

     Итого: 2,52+2,94+0,96=6,42

     Штучное время = время обслуживания + оперативное время

1. 2,52+63=65,52
2. 2,94+49=51,94
3. 0,96+32=32,96

     Итого: 65,52+51,94+32,96=150,42

     Штучно  калькуляционное = штучное время + подготовительно заключительное время

1. 65,52+3=68,52
2. 51,94+2=53,94
3. 32,96+2=34,96

     Итого: 68,52+53,94+34,96=157,42

     Трудоёмкость  производственной программы предприятия  по выпуску деталей определится по форме таблицы 2.2.

     Таблица 2.2 -Трудоёмкость производственной программы

     Переведем минуты в часы:

1. 68,52/60=1,14
2. 53,94/60=0,90
3. 34,96/60=0,58

     Итого: 1,14+0,90+0,58=2,62

     Трудоемкость  всей программы = производственная программа * единицу времени

1. 41000*1,14=46822
2. 41000*0,90=36859
3. 41000*0,58=23889

     Итого: 46822+36859+23889=107570

      3 Оборудование и производственные площади

     3.1 Расчёт потребности в оборудовании

     Исходными данными для расчёта потребного количества оборудования является трудоёмкость производственной программы предприятия. Расчёт производится по формуле:

     Nоб = Тпр/(Фэс*Квн)

     где     Nоб - потребное количество оборудования, шт.;

     Тпр - трудоёмкость производственной программы, нормо-час представлены в таблице 2.2;

     Квн - коэффициент выполнения норм (принимаем Квн = 1,2);

     Фэс - эффективный годовой фонд времени работы одного станка, час/год.

     Расчёт  эффективного годового фонда времени  работы одного станка осуществляется по формуле:

     Фэс = (Д* n*t - Н)(1 – 0,01β)

     где     Д - количество рабочих дней в году;

     n - количество смен работы оборудования;

     t - продолжительность смены, часов;

     Н - количество часов сокращения рабочего времени в предпраздничные дни;

     β - время простоя оборудования в ремонте, % (даётся в задании).

     Результаты  расчёта потребного количества оборудования (станков) сводятся в таблице 3.1.

     Дано: Д=249, n=3, t=7, β=6, Н=n*t

     Фэс = (249*3*7-3*7)*(1-0,01*6)=4895,52

     Дано: Тпр1=46822, Тпр2=36859, Тпр3=23889, Квн=1,2, Фэс=4895,52

1. Nоб=46822/(4895,52*1,2)=7,97≈8
2. Nоб=36859/(4895,52*1,2)=6,27≈6
3. Nоб=23889/(4895,52*1,2)=4,07≈4

     Итого: 7,97+6,27+4,07=18,31≈18

     Общая мощность = мощность одного станка * принятое количество станков:

1. 22*8=176
2. 16*6=96
3. 10*4=40

     Итого: 176+96+40=312

     Общая стоимость = стоимость одного станка * принятое количество станков:

1. 250*8=2000
2. 187*6=1122
3. 36*4=144

     Итого: 2000+1122+144=3266

     Прочее  оборудование = итого стоимость станков * 12% = 3266*12%=391,92

     Доставка, монтаж и наладка = итого стоимость  станков * 10% = 3266*10%=326,60

     Итого: 3266+391,92+326,6=3984,52 тыс.р.

     Необходимые данные для расчёта значений таблице 3.1 приведены в задании.

     Таблица 3.1 -Стоимость оборудования

     3.2 Расчёт производственной площади цеха

     Площадь, необходимая для установки станков, и её стоимость рассчитываются по нормативам, приведённым в задании. Расчёт производится по форме таблице 3.2.

     Расчет  общей площади, кв.м. = площадь цеха на один станок * принятое количество станков.

     Расчет  общей стоимости здания, тыс.р. = стоимость м. площади цеха * общую площадь цеха.

     Общая площадь = 26*18=468 м²

     Общая стоимость = 2,1*468=982,8 тыс. р.

     Таблица 3.2 - Производственная площадь цеха и её стоимость

     Примечание: Рассчитанная стоимость производственной площади условно принимается  за стоимость здания цеха.

     4 Капитальные затраты в производственные фонды и амортизацию

     Капитальные затраты в производственные фонды  складываются из затрат на строительство зданий, которые представлены в таблице 3.2, приобретение, монтаж и наладку оборудования, данные таблицы 3.1, на создание необходимых запасов нормируемых оборотных средств (по заданию).

     Амортизация - это стоимостное выражение износа, т.е. процесс переноса части первоначальной стоимости объекта на текущие  издержки производства. Амортизационные  отчисления рассчитываются умножением стоимости зданий и оборудования на норму амортизации (по заданию). Результаты расчётов сводятся в таблице 4.1.

     Основные  средства = стоимость зданий + стоимость  оборудования

     Нормируемые оборотные средства = основные средства * 28%

     Нормируемые оборотные средства = (982,8+3984,52)*28%=1390,85

     Амортизационные отчисления от зданий = 982,8*4,0%=39,31

     Амортизационные отчисления от оборудования = 3984,52*8,3=330,72

     Таблица 4.1 - Капитальные затраты и амортизационные отчисления 

     5 Расчёт издержек на материалы и отдельные виды энергии

     5.1 Основные материалы

     Стоимость основных материалов, расходуемых на изготовление одной детали, рассчитывается по нормам и ценам, указанным в задании. Расчет производится по формуле:

     См=Нм*Цм*Ктз – Но * Цо

     где      См - стоимость основного материала, расходуемого на одну деталь, р.;

     Нм - норма расхода материала на одну деталь, кг;

     Цм - цена материала, р./кг;

     Ктз - коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы (Принимаем Ктз = 1,4);

     Но - вес возвратных отходов, кг;

     Цо - цена возвратных отходов, р./кг.

     Дано: Ктз=1,4, Цм=9,0, Цо=1,1, Кисп.металла=0,70, чистый вес изделия=20

     Нм = чистый вес изделия + Но

     Но = чистый вес изделия * Котх

     Котх = 1 - Кисп.металла

     Котх = 1–0,70=0,30

     Но = 20*0,30=6

     Нм = 20+6=26

     См = 26*9*1,4–6*1,1=321 р.

     См (всей программы) = 321*41000=13161000=13161 тыс.р. 
 
 
 
 

     5.2 Вспомогательные материалы

     К вспомогательным материалам, необходимым  для организации технологического процесса, относятся смазочные и  обтирочные материалы, ветошь, формовочные, для гальванических покрытий и т.д.

     Расход  вспомогательных материалов рассчитывают по установленным нормам на один станок или на одного рабочего.

     В курсовой работе принимаем норму  расхода вспомогательных материалов, равной 2000 р. на один станок.

     Вспомогательные материалы на все станки: 18*2000=36000 р. 
 

     5.3 Расчёт стоимости потреблённой электроэнергии

     5.3.1 Стоимость потреблённой силовой электроэнергии

     Стоимость потреблённой силовой электроэнергии рассчитывается по формуле:

     Ссэ = Ру * Фэ* Кв* Км * Кп * Цэ

     где     Ру - установленная мощность электродвигателей, кВт.;

     Фэ - эффективный годовой фонд времени работы одного станка, ч.;

     Кв - коэффициент загрузки станков по времени (Кв = 0,8-0,86);

     Км - коэффициент, учитывающий работу электродвигателей по мощности (Км = 0,6-0,75);

     Кп - коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в сетях (Кп = 1,05);

     Цэ - стоимость кВтч электроэнергии, р./кВтч (по заданию).

     Дано: Ру1=22, Ру2=16, Ру3=10, Ру(общее)=312, Фэс=4895,52, Цэ=1,5

1. 22*4895,52*0,8*0,6*1,05*1,5=81422,29
2. 16*4895,52*0,8*0,6*1,05*1,5=59216,21
3. 10*4895,52*0,8*0,6*1,05*1,5=37010,13

     Итого: 312*4895,52*0,8*0,6*1,05*1,5=177648,63 или

     Ссэ = Ссэ1+Ссэ2+Ссэ3 = 81422,29+59216,21+37010,13=177648,63 р. 
 

     5.3.2 Стоимость электроэнергии, потреблённой на общее освещение цеха

     Стоимость электроэнергии, потреблённой на общее освещение цеха, рассчитывается по формуле:

     Соэ = Fц * Hэ *T * Kд * Цэ

     где      Fц - производственная площадь цеха, кв.м., данные из таблицы 3.2;

     Нэ - норматив расхода электроэнергии на один квадратный метр площади цеха в течение одного часа (Нэ = 15 Вт);

     Т - время освещения цеха за год (принимаем  Т = 2600ч. при двухсменной работе и  Т = 4700ч. при трёхсменной работе);

     Кд - коэффициент, учитывающий дежурное освещение (Кд = 1,05).

     Дано: Fц=468, Цэ=1,5, Нэ = 15 Вт = 0,015 кВт

     Соэ = 468*1,5*4700*1,05*0,015=51965,55 р. = 51,97 тыс.р. 
 

     5.4. Издержки на отопление

     Расход  пара на отопление приближённо может  быть рассчитан по формуле:

     Сп = 0,47 * V * Цп

     где     V - объём здания, м³.;

     Цп - стоимость 1т. пара, р./т.

     Для определения объёма здания необходимо рассчитанную площадь из таблицы 3.2 умножить на 3,5м. (высота производственного помещения). Стоимость 1т. пара принимаем равной Цп = 1600 р./т.

     V=468*3,5=1638 м³

     Сп = 0,47*1638*1600=1231776 р. = 1231,78 тыс. р. 
 

     5.5 Издержки на воду

     5.5.1 Расход воды на производственные нужды

     Расход  воды на производственные нужды (промывка деталей, охлаждение рабочих агрегатов, уборка производственных помещений и т.д.) рассчитывается по формуле:

     Qвод = Nоб _* qвод * nсм * Кз ,

     где      Nоб - количество оборудования, которое использует воду;

     qвод - годовой расход воды на единицу оборудования в одну смену, м³ (qвод = 25 м³ );

     nсм - количество смен;

     Кз - коэффициент загрузки оборудования (Кз = 0,8-0,85).

     Дано: nсм = 3, Nоб = 18

     Qвод = 18*0,8*25*3=1080 м³ 
 

     5.5.2 Расход воды на бытовые нужды

     Расход  воды на бытовые нужды (принятие душа, умывание, сауна, стирка спецодежды и  др.) определяется по формуле:

     Q'вод = Nппп *q'вод ,

     где      Nппп - численность промышленно - производственного персонала цеха;

     q'вод - годовой расход воды на одного рабочего цеха, м³ (q'вод = 50м³).

     Стоимость воды принимаем из расчета 10 р./м³.

     Дано:

     Q'вод =(11+2+2+22+57)*50=4700 м³

     Стоимость воды = 4700*10=47000 р. ≈ 47 тыс. р. 
 

     5.6 Износ малоценных и быстроизнашивающихся приборов и инструментов

     Издержки  по данной статье определяются укрупнено, из расчёта 1300р. на станок в год: 1300*18=23400 р.

     6 Расчёт численности промышленно производственного персонала (ппп) цеха

     6.1 Расчёт численности основных производственных рабочих

     Численность основных производственных рабочих рассчитывается по формуле:

     Чор = Тпр/(Фэр * Квн)