Ямная пропарочная камера для железобетонных свай

Министерство общего и профессионального образования

Российской Федерации

Магнитогорский государственный  технический университет

им. Г.И. Носова

 

Кафедра строительных материалов и изделий

 

 

Расчетно-пояснительная  записка

к курсовому проекту  по дисциплине

«Теплотехника и теплотехническое оборудование

технологии строительных изделий»

Тема: «Ямная пропарочная  камера для железобетонных свай, Пр=35 тыс. м³ в год»

 

Исполнитель     студент группы 270106-08-1

Заруцкий Н.Н.

 

 

Руководитель  

 

 

 

Магнитогорск

2012

Реферат

 

Тема данной курсовой работы - ямная пропарочная камера для железобетонных свай. Объем производства - 35 тыс. м³ в год.

В курсовой изложены основные вопросы по выбору способа тепловой обработки. На основании литературы приведена основная технология изготовления железобетонных свай, подобраны материалы. Выбран режим тепловой обработки железобетона. Рассчитана тепловая установка. Проведен теплотехнический и аэродинамические расчеты.

Работа состоит из 5 частей, введения и заключения общим  объемом 37 страниц. В работе содержится одна таблица, два рисунка.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Содержание

 

Введение            2

1. Обоснование выбранного способа тепловой обработки    4

2. Технологическая часть         6

2.1. Характеристика вида продукции и технология ее изготовления  6

2.2. Обоснование режима тепловой обработки      12

2.3. Обоснование типа тепловой установки      14

2.4. Конструкция выбранной тепловой установки     21

2.5. Работа установки, ее обслуживание и контроль              23

3. Теплотехническая часть         24

3.1. Теплотехнический расчет        24

3.2. Аэродинамический расчет                 26

4. Охрана труда           30

5. Технико-экономическая часть                 33

Заключение           34

Библиографический список         35

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение

 

Твердение отформованных  изделий – заключительная операция технологии изготовления железобетона, в процессе которой изделия приобретают  требуемую прочность. Отпускная прочность может быть равна классу  бетона или меньше его. Так прочность изделий при отгрузке потребителю должна быть не менее 70% проектной (28—суточной) прочности для изделий из бетона на портландцементе или его разновидностях и 100% - для изделий из силикатного (известково-песчаного) или ячеистого бетона.

В зависимости от температуры  среды различают следующие три принципиально отличающихся режима твердения изделий: нормальный при температуре 15…20 С; тепловлажностная обработка при температуре до 100 С и нормальном давлении; автоклавная обработка – пропаривание при повышенном давлении (0,8…1,5 МПа) и температуре 174…200 С. Независимо от режима твердения относительная влажность среды должна быть близкой к 100%. Иначе будет происходить высушивание изделий, что приведет к замедлению или прекращению роста их прочности, так как твердение бетона есть в первую очередь гидратация цемента.

Тепловлажностная обработка  при нормальном давлении может осуществляться несколькими способами: пропариванием  в камерах; электроподогревом; контактным обогревом; обогревом лучистой энергией; тепловой обработкой изделий в газовоздушной среде; горячим формованием. Среди приведенного разнообразия технико-экономическое преимущество пока остается за пропариванием в камерах периодического и непрерывного действия.

Среди камер периодического действия основное применение находят камеры ямного типа. Размер камер в плане соответствует размеру изделий или кратен им.

Режим пропаривания в  камерах характеризуется продолжительностью подъема температуры. Выдержкой  при максимальной температуре, продолжительностью охлаждения, а также наибольшей температурой в период изотермического прогрева. Применяются самые разнообразные режимы твердения в зависимости от свойств цемента и его вида, свойств бетонной смеси (жесткая или подвижная), вида бетона (тяжелый или легкий), размеров изделия (тонкие или массивные).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Обоснование выбранного способа тепловой обработки

 

Выбор рациональных режимов  тепловлажностной обработки основывают на полной увязке технологических и  теплотехнических факторов. Относительная  прочность образцов через 28 суток после тепловой обработки по отношению к прочности образцов, твердеющих в естественных условиях, составляет  для бетонов на портландцементе  80 – 105 %, на пуццолановом портландцементе  90-115%, на шлакопортландцементе 110-140%. Для различных вяжущих способы тепловлажностной обработки различны.

На прочностные и  качественные характеристики бетона, прошедшего тепловлажностную обработку, оказывает влияние режим обработки: наличии е и длительность предварительного выдерживания; скорость подъема температуры; длительность и температура изотермического выдерживания; скорость остывания изделий.

Процесс тепловой обработки  занимает 70-80% времени всего цикла  изготовления изделий. На тепловую обработку  расходуется до 70% всей тепловой энергии  на производство сборного железобетона. Длительность тепловой обработки определяет время оборачиваемости отдельных форм, стоимость которых составляет весьма существенную долю стоимости всех производственных фондов предприятии.

По условиям задания  к курсовому проектированию, завод должен выпускать 35 тыс. м³ железобетонных свай в год.  На большинстве заводов для изготовления свай применяют агрегатно-поточный способ производства.  Для тепловлажностной обработки изделий при агрегатно-поточном способе производства применяют ямные пропарочные камеры.

Камера представляет собой напольную или заглубленную в землю установку, где отформованные  изделия подвергаются тепловлажностной обработке.

Основные недостатки – сложность механизации и  автоматизации процесса, большая  продолжительность обработки, завышенный удельный расход тепла на обработку 1 м³ бетона. Ямные камеры просты в изготовлении и поэтому широко применяются в производстве железобетонных изделий.

Изделия в камере укладывают так, чтобы была достигнута наибольшая равномерность тепловлажностной обработки во всем объеме камеры.

Наиболее эффективны системы пароснабжения камер, обеспечивающие интенсивную циркуляцию греющей  среды. Пар в камеру подается из котельной  постоянно в зависимости от установленного режима пропаривания так, что обеспечивает скорость повышения температуры в камере от 20 до 35 ⁰С в 1 ч, до максимальной – 85-100 ⁰С. При этом изделие прогревается на всю толщину и выдерживается при этой температуре 6-8 ч, после чего постепенно охлаждается.

Продолжительность пропаривания зависит от состава бетона и свойства цемента и составляет около 14-20 ч для пластичных бетонных смесей и 4-8 ч - для жестких. Применение быстротвердеющих цементов позволяет сократить продолжительность изотермической выдержки (при более низкой температуре прогрева 70-80 ⁰С) и уменьшить общее время пропаривания до 8-10 ч. Изделия из легких бетонов вследствие их меньшей теплопроводности требуют более продолжительного времени тепловой обработки.

Пропаривание при нормальном давлении является наиболее экономичным способом тепловой обработки железобетонных изделий.

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Технологическая часть

2.1. Характеристика вида продукции и технология ее изготовления

 

Проектом предусмотрено  производство железобетонных  свай  объемом 35 тыс. м³ в год. Сваи цельные с ненапрягаемой арматурой квадратного сечения производят по ГОСТ 19804-91.

Параметры производимых изделий представлены в табл. 1.

Таблица 1

Параметры производимых изделий

Наименование	Размеры			Вес изделия, т
	Длина, мм (L)	Ширина, мм (B)	Высота, мм (H)
С.30.30.6	3000	300	300	0,7
С.40.30.6	4000	300	300	0,925
С50.30.6	5000	300	300	1,15
С.60.30.6	6000	300	300	1,375
С.70.30.6	7000	300	300	1,6
С.80.30.11	8000	300	300	1,825
С.90.30.6	9000	300	300	2,05

 

Рисунок 1 – Эскиз производимых изделий.

Производимые сваи должны удовлетворять требованиям по трещиностойкости и выдерживать контрольные испытания, указанные в рабочих чертежах на эти сваи.

Железобетонные сваи изготавливают из тяжелого бетона по ГОСТ 26633 классов прочности на сжатие. При опирании свай на скальные грунты класс бетона следует принимать не ниже В25 независимо от длины сваи. Принимаем для изготовления бетон класса В25.

В качестве крупного заполнителя  для бетона свай должен приниматься  фракционированный щебень из естественного  камня или гравия, при этом размер фракции не должен быть более 40 мм.

Нормируемая отпускная  прочность бетона свай должна быть равна 100 % класса бетона по прочности  на сжатие.

Для армирования свай следует применять арматурную сталь  следующих видов и классов:

- в качестве ненапрягаемой продольной арматуры - стержневую горячекатаную периодического профиля классов А-III, A-II и Ас-II по ГОСТ 5781, термомеханически упрочненную классов Ат-IIIС и Ат-IVС по ГОСТ 10884;

- в качестве конструктивной  арматуры (спирали, сетки, хомуты) - проволоку обыкновенную периодического профиля класса Вр-I по ГОСТ 6727, стержневую горячекатаную гладкую класса А-I по ГОСТ 5781.

Допускается в качестве ненапрягаемой продольной арматуры применять арматурную сталь класса А-I по ГОСТ 5781.

Формы и размеры арматурных и закладных изделий и их положения в сваях должны соответствовать указанным в рабочих чертежах на эти сваи.

На поверхности свай не допускается обнажения рабочей  и конструктивной арматуры.

Требования к качеству бетонных поверхностей и внешнему виду свай (в том числе по ширине раскрытия поверхностных технологических трещин) - по ГОСТ 13015.0. При этом размеры раковин, местных впадин на бетонной поверхности и сколов бетона ребер свай не должны превышать, мм:

- диаметр или наибольший  размер раковины       20;

- глубина впадины      10;

- глубина скола бетона ребра     20;

- суммарная длина сколов бетона на 1 м ребра,

за исключением открытой поверхности 

(выравниваемой в процессе  вибрирования)

трапецеидальных свай      100;

Высота наплывов на торцевой поверхности свай не должна быть более 5 мм. Изготовление свай производится в стальных специальных формах, рассчитанных на одновременное изготовление нескольких изделий. Армирование свай железобетонных рассчитано практически только на восприятие нагрузок при погрузке – выгрузке свай и переводу их из горизонтального транспортного положения в вертикальное положение для забивки. В оголовке сваи установлены несколько арматурных сеток, препятствующих разрушения верхней части конструкции при работе копра. Технология изготовления сваи аналогична приемам, применяемым для производства железобетонных перемычек или подобных изделий, имеющих один размер, значительно превышающий другие. Для изготовления свай различной длины применяются вкладыши, позволяющие в опалубке длиной например 12 м сформовать сваю длиной 10 м или 11 м.

Для производства свай принимаем  агрегатно-поточную схему производства. При агрегатно-поточном способе производства изделия формуют с помощью специальных машин на посту формования, а затем перемещают мостовым краном в камеры тепловой обработки. При окончании тепловой обработки изделия распалубливают, а форму готовят для последующего производства. После приемки ОТК готовые изделия отправляют на склад. Преимуществом этого способа является возможность изготовления изделий широкой номенклатуры, достаточно полной механизации и частичной автоматизации процессов, осуществления четкого пооперационного контроля. Кроме того, технологическии линии с агрегатно-поточным способом производства обладают небольшим капиталовложением, по сравнению с другими способами, и ускоренными сроками строительства.

В состав технологических  линий с агрегатно-поточным способом входят следующие основные агрегаты:

- формующая машина  или бетоноукладчик с виброплощадкой;

- формоукладчик;

- установка для нагрева  арматуры;

- камера тепловой обработки;

- посты распалубки, чистки  и смазки форм, складирования  полуфабриката, резервных форм  и готовых изделий (в зимнее время), ремонта и доводки форм;

- стенд для испытания  готовых изделий.

Для обеспечения нормативной  цикличности производства важно  содержать формы и формовочное  оборудование в чистоте. После каждого  цикла формования формы чистят и смазывают, применяя для этого различные машины, приспособления и смазочные материалы. Для очистки форм и поддонов применяют машины, рабочими органами которых являются цилиндрические щетки из стальной проволоки, абразивные круги и инерционная фреза из металлических колец. Для очистки форм применяют также химический способ, который основан на свойстве некоторых кислот, например соляной, разрушать цементную пленку. Формы следует чистить на специальном посту с соблюдением требований техники безопасности.

На качество железобетонных изделий влияет сцепление бетона с поверхностью форм. Один из способов уменьшения сцепления – использование смазок. Правильно выбранная и хорошо нанесенная смазка облегчает расформование изделия и способствует получению его ровной и гладкой поверхности. На заводах применяют три вида смазок: водные и водно-масляные суспензии, водно-масляные и водно-мыльные эмульсии, машинные масла, нефтепродукты и их смеси.  Наиболее стойки и экономичны водно-масляные, эмульсионные смазки. Смазку на поверхность форм наносят распылителями, а в тех местах, где неудобно их использовать, применяют специальные механизмы.

Арматурные сетки и  каркасы изготовляют в арматурном цехе, оборудованном резательными, гибочными и сварочными аппаратами. Изготовление арматуры складывается из следующих операций: подготовки проволочной и прутковой стали – чистки, правки, резки, стыкования, гнутья; сборки стальных стержней в виде плоских сеток и каркасов; изготовления объемных арматурных каркасов, включая приварку монтажных петель, закладных частей, фиксаторов. Сборку сеток и каркасов из стальных арматурных стержней производят посредством точечной контактной электросварки, Процесс точечной сварки может длиться доли секунды при применении тока в несколько десятков тысяч ампер.

После формования изделия пропаривают в ямных камерах.

Испытание готовых железобетонных изделий на прочность, жесткость  и трещиностойкость производят согласно ГОСТам. Критерием прочности служит нагрузка, при которой изделие теряет свою несущую способность (разрушается). Контроль качества осуществляется лабораторией и ОТК завода. Выборочно также проверяется: прочность, жесткость, трещиностойкость на стенде, геометрические параметры, толщина защитного слоя.

Рассчитаем состав бетонной смеси для изготовления свай.

Расходы цемента  на 1 м³ бетоносборных железобетонных изделий для основных технологических и технико-экономических расчетов принимаются по СНиП 5.01.23-83 «Типовые нормырасхода цемента для приготовления бетонов сборных и монолитных бетонных, железобетонных изделий и конструкций».

Для проектной марки  бетона В25 (М300) при отпускной прочности бетона 100% проектной рекомендуемая марка цемента М500. Для изготовления свай необходимая удобоукладываемость бетонной смеси 5-9 с. Расход цемента марки М500 на 1 м³ смеси– 410 кг [табл.16 СНип5.01].

Расход воды для приготовления бетонной смеси принимаем 200 л/м³ [ОНТП].

Отношение В/Ц=200/410=0,488.

В качестве крупного заполнителя  для тяжелого бетона рекомендуется  гравий. По ОНТП расчетная насыпная плотность гравия 1600 кг/м³. Основной мелкий заполнитель – речной песок крупностью Мк=2. По ОНТП расчетная насыпная плотность песка 1500 кг/м³

Расход гравия:

,

где a - коэффициент раздвижки зерен щебня,  при В/Ц=0,488 и расходе цемента 410 кг/м³ принимаем a=1,46; V_пуст – пустотность гравия; r_н – насыпная плотность гравия, кг/л; r_г - плотность гравия, r_г =2900 кг/м³

Пустотность гравия:

Расход песка по формуле:

,

где r_ц – плотность цемента, r_ц =3100 кг/м³, r_п – плотность песка, r_п =2600 кг/м³.

Средняя плотность уплотненной  смеси:

2.2. Обоснование  режима тепловой обработки 

 

Прочность бетона нарастает  в течение длительного времени, но наиболее интенсивный ее рост наблюдается  в начальный период   твердения. Прочность бетона приготовленного на портландцементе, интенсивно нарастает первые 28 суток. Но и в последующем при благоприятных условиях твердения — положительной   температуре,    влажной    среде — прочность бетона может нарастать весьма продолжительное время, измеряемое годами. Объясняется это явление длительным процессом окаменения цементного раствора — твердением геля и ростом кристаллов. Если бетон остается сухим, как это часто бывает при эксплуатации большинства железобетонных конструкций, то по истечении первого года дальнейшего нарастания прочности ожидать уже нельзя.

Процесс твердения бетона значительно ускоряется при повышении  температуры и влажности среды. С этой целью железобетонные изделия  на заводах подвергают тепловой обработке  при температуре до 90°С и влажности до 100 % или же специальной автоклавной обработке при высоком давлении пара и температуре порядка 170°С. Эти способы позволяют за сутки получить бетон прочностью 70% проектной. Твердение бетона при отрицательной температуре резко замедляется или прекращается.

При назначении длительности изотермического прогрева изделий  необходимо учитывать рост прочности  бетона при их выдерживании в тепловых агрегатах без дополнительного теплоподвода (или с теплоподводом для компенсации теплопотерь), в период межсменных перерывов, во время выполнения доводочных работ в цехе и хранении на утепленных складах. При выдерживании изделий в нерабочее время в тепловых агрегатах подачу в них теплоносителя следует прекращать за 2-3 ч. до окончания изотермического прогрева либо понижать температуру прогрева на 10-15 ⁰С.

Скорость остывания  среды в камерах в период снижения температуры изделий из тяжелого бетона после изотермического прогрева, как правило, должна быть не более 30⁰С/ч, а при повышенных требованиях по морозостойкости и водонепроницаемости, а также при тепловой обработке изделий из мелкозернистого и напрягающего бетонов, многослойных и с отделочными слоями - не более 20⁰С/ч. При выгрузке изделий из камер температурный перепад между поверхностью изделий и температурой окружающей среды на должен превышать 40 ⁰С. 

Относительную влажность  среды в период изотермического прогрева изделий из тяжелого бетона необходимо поддерживать на уровне 90-100%. При использовании продуктов сгорания природного газа период подъема следует проводить в среде с относительной влажностью 20-60% с последующим доувлажнением до 80% на стадии изотермического прогрева. При относительной влажности среды менее 80% необходимо предусматривать мероприятия для защиты бетона изделий от испарения влаги.

Тепловую обработку следует производить по режимам, устанавливаемым опытным путем с учетом требований ОНТП 7-80.

Для проектного класса бетона В25 при толщине изделия 160-300 мм тепловых агрегатов принимаем предварительно два режима тепловой обработки:

1. При 1,5-2 оборотах  теплового агрегата в сутки:

- подъем температуры  – 3 часа;

- изотермическое выдерживание  при температуре 80-85° - 5+1,5=6,5 ч;

- остывание – 2 ч.

2. При суточном обороте  теплового агрегата:

- температура разогрева бетона  - 80-85°

- подъем температуры  – 5 часа;

- термосное выдерживание (без подачи пара) 15 ч.

Расход пара на тепловлажностную обработку изделий при использовании ямных камер определяется по СНиП 513-79. Предварительно принимаем по ОНТП 07-85 для режима тепловой обработки по первому варианту - 170 кг/м³. При применении режима тепловой обработки по второму варианту расход пара составит 0,7х170=119 кг/м³

 

2.3. Обоснование типа тепловой установки

 

В производстве сборных  железобетонных изделий ускорение  процесса твердения бетона является важным условием: повышается оборачиваемость форм, эффективно используются производственные площади и др.

Эти условия обеспечиваются за счет применения быстротвердеющих бетонов, ускорителей твердения, активных методов уплотнения, тепловых воздействий и др. Чаще всего прибегают к тепловым воздействиям, обеспечивающим распалубку изделий в короткие сроки после их формования: обработке изделий паром без давления при температуре среды до 90°С в ямных и туннельных камерах, в камерах полуавтоклавного режима Л. Н. Семёнова, где можно создать среду с температурой 100°С, в формах с полостями для подачи в них пара, под съёмными колпаками из брезента или из жестких материалов; электропрогреву изделий; формованию «горячих» масс, нагретых в бункере; прогреву в расплавленном петролатуме; термообработке в электромагнитном поле; нагреву инфракрасным облучением; обработке в автоклавах под давлением пара и др.

Ямные камеры применяют  большей частью для теплообработки крупногабаритных изделий, пропариваемых в формах или поддонах со снятой бортоснасткой и с опорой их на автоматически выдвигаемые из пазух стен кронштейны.

Автоклавная обработка  бетонов паром под давлением 8-12 атм. и более позволяет в короткие сроки получать изделия с заданной прочностью, а также рационально использовать в качестве вяжущего, помимо цементов, извести, шлаковые вяжущие. Применение такой обработки для крупногабаритных изделий долгое время ограничивалось отсутствием для них автоклавов надлежащих размеров.

Одним из перспективных способов ускорения твердения бетона является предварительный электропрогрев бетонной смеси до укладки в формы. Такой бетон способен в короткие сроки достигать высоких показателей прочности в утепленных формах («термосное выдерживание»). Уже через 12 часов такой бетон достигает прочности, превышающей на 80-100% прочность бетона такого же возраста при обычном способе изготовления.

Тепловлажностная обработка - наиболее длительный и ответственный  процесс технологии. Поэтому правильная организация такого процесса и выбор конструкции установок, в которых он протекает, во многом определяют качество готовой продукции.

Конструкции тепловых установок разнообразны. Простой и самой распространенной на предприятиях сборного бетона является пропарочная камера ямного типа. Эти камеры применяют на заводах и полигонах.

Изготовленная из железобетона пропарочная  камера имеет прямоугольную форму. По боковым стенкам камеры установлены  стойки с кронштейнами. В одной  из боковых стен делается отверстие  для забора воздуха из атмосферы при охлаждении, снабженное водяным затвором. Сопряжение крышки со стенками камер снабжено также водяным затвором. Для отбора паровоздушной смеси устроен канал, сообщающийся через водяной затвор с системой вентиляции. В днище предусмотрена система отбора конденсата, пропускающая его и не пропускающая пар.

Для нагрева изделий через паропровод в камеру подается пар. Камеры размещаются  в технологических линиях и соединяются  в блоки. Габариты камеры в плане  соответствуют габаритам обрабатываемых изделий. Изделия размещаются, в зависимости от размеров, в один - два штабеля. Высота камеры 2,5-3 м. Для удобства обслуживания основная часть (до 3/4 высоты) камеры заглубляется в землю.

В процессе прогрева и  изотермической выдержки пар конденсируется, отдает теплоту и в виде конденсата удаляется через дренажную систему. По окончании выдержки подача пара прекращается, и через вентиляционные каналы удаляется паровоздушная смесь. При этом вода в затворах вскипает и в виде паровоздушной смеси также удаляется. Через освободившийся от воды затвор, соединяющий крышку со стенками, в камеру поступает воздух, который охлаждает изделия, сам нагревается и также удаляется через вентиляционный канал. После охлаждения изделий камера раскрывается, а изделия, набравшие 70-80% марочной прочности, выгружаются из камеры краном. Так как камера не является герметичной установкой, ибо и стены и затворы выдерживают очень небольшое избыточное или отрицательное давление, то в камере практически поддерживается атмосферное давление (0,1 МПа).

Необходимость экономии топливно-энергетических ресурсов заставила  искать возможности снижения расходов пара на тепловлажностную обработку. В связи с этим ВНИИ железобетона, КТБ Стройиндустрии и ПКТБ Главленстройматериалов предложены усовершенствования стенок, днища и крышек пропарочных камер, а также принципов подачи пара в камеры.

По данным ВНИИ железобетона фактический коэффициент полезного  использования тепловой энергии (КПИ) в пропарочных ямных камерах  не превышаёт 20%. Вводя усовершенствования в конструкции, а, также устранив утечки и выбросы пара, можно обеспечить увеличение КПИ до 85%. Для этого вместо днища из тяжелого бетона рекомендуется днище с воздушными прослойками.

Основное днище выполняется  из керамзитобетона и кладется на песчаную подготовку. Над основным днищем, которое выполнено с уклоном к месту отбора конденсата, находится воздушная прослойка, перекрытая фальш-днищем. Уклон фальш-днища делается в обратном направлении для создания гидравлической петли из стекаемого конденсата в целях лучшего разделения находящегося в камере пара и удаляемого конденсата. При этом возможность «пролетного» пара в конденсатоотводящую систему резко снижается.

Основным источником потерь теплоты в ямных камерах  были массивные стены из тяжелого бетона. Значительное количество теплоты они отдавали в окружающую среду; много теплоты расходовалось на их разогрев; кроме того, теплота терялась при охлаждении и разгрузке камер. Поэтому для стен ямной камеры предложены легкие теплоизолирующие конструкции. Наружная стена камеры состоит из железобетонного каркаса, на котором монтируются экраны с воздушными прослойками. Шаг прослоек регулируется деревянными прокладками. Вся конструкция экранов с обеих сторон гидроизолируется фольгоизолом, по которому прокладывается асбестоцементный лист. Претерпел изменения и гидрозатвор, для уплотнения которого кроме опорного ребра введено дополнительное уплотняющее ребро.

Кроме того, разработаны  разделительные стенки с бетонным каркасом и экранной изоляцией. Для внутренних и наружных стен с экранной изоляцией разработаны конструкции с металлической изоляцией. Эти стеновые конструкции обладают малой массой, хорошей теплоизоляционной способностью и почти не аккумулируют теплоту.

У крышек ямных камер значительно увеличилась толщина теплоизоляционного слоя. Плоские крышки снабжаются стальным экраном для стока конденсата в гидравлический затвор и для предохранения поверхности изделия от попадания конденсата. Глубина швеллера, используемого в качестве гидравлического затвора, не менее 100 мм.