Японский специалист в области качества: Шигео Шинго
Содержание
Введение
1 Японский специалист в области качества:
Шигео Шинго
7
- Биография ученого
7 - Консультационно- преподавательская
деятельность
8
2 Основные идеи и концепции
3 Способы контроля
4 Исследовательская
Заключение
Список литературы
Введение
Управление качеством является одной из ключевых функций как корпоративного, так и проектного менеджмента, основным средством достижения и поддержания конкурентоспособности любого предприятия/компании.
Управление качеством, выделившееся в отдельную дисциплину в 20-е годы XX в., в настоящее время органически влилось в общий менеджмент организации.
Наиболее популярное и методологически сильное направление в управление качеством – Всеобщее Управление Качеством – Total Quality Management (TQM) предполагает, что в создании качественного продукта участвуют все сотрудники фирмы, весь персонал, а не только инженеры, менеджеры по качеству или специалисты по надежности.
Качество создается на всех стадиях производства. Не может быть качественным товар, который, хотя и соответствует всем техническим требованиям и спецификациям, не нужен потребителю. Основа качества товара – это определение потребностей потребителя, т. е. маркетинг. Стадии закупок, найма персонала, производства, хранения и доставки также пронизаны требованиями к качеству. На каждой стадии существуют свои методы и инструменты достижения качества.
Возникновение TQM
Всеобщее качество (TQM) возникло как обобщение ряда похожих, но в то же время и имеющих определенные отличия концепций. Эти концепции были предложены выдающимися людьми, которых часто называют «гуру», «учителя и наставники качества» и даже «проповедники качества».
Все они оказали огромное влияние на экономики целых стран и способствовали переходу к эпохе TQM. Их теории, в отличие от социально-экономических доктрин прошлого, проверены по критерию эффективности, они имеют собирательный характер, выявляя и объединяя все наиболее ценное в опыте различных компаний и стран. Все они являются истинными гуманистами, показывая возрастающую роль рабочих и служащих в достижении успешного развития и конкурентоспособности компаний, а также важность мотивации и непрерывного обучения.
Рассказ о великих гуру качества важен
и с другой точки зрения. Всеобщее качество
строится на гуманистических ценностях,
в том числе и этических. Системы ценностей
неразрывно связаны с системами авторитетов. Часть такой системы авторитетов - великие
гуру - творцы знаний, теорий, концепций
в области качества. Другой частью системы
являются знаменитые успешные менеджеры,
одержимые концепцией TQM. Многие гуру качества
были и весьма успешными менеджерами,
в частности Дж. Джуран, Ф. Кросби, Т. Сейфи.
Впрочем, наш список гуру не полон. Многие
авторы в него включают Шигео Шинго (Shigeo
Shingo), одного из разработчиков производственной
системы компании Toyota, получившего титул
«доктор улучшения»; американца Джона
Грукока (John М. Groocock) и ряд других специалистов
в области качества. Этот список несомненно
будет пополняться. [2]
Ш. Шинго - не менее известные «гуру японского качества», разработавшие методы предотвращения возникновения производственных проблем в области качества. Причем и Г. Тагучи и Ш. Шинго предложили разные подходы к решению данной проблемы. В последнее десятилетие разработанные учеными методы активно применяются и западными компаниями. Фазы развития менеджмента качества.
Развитие философии менеджмента качества можно разделить на
пять перекрывающихся и продолжающихся
периодов, которые принято
называть «фазами развития менеджмента
качества»:
1) фаза отбраковки;
2) фаза контроля качества;
3) фаза управления качеством;
4) фаза менеджмента качества;
5) фаза качества среды.
Формирование и развитие каждой из фаз
происходило под влиянием
деятельности ученых, чьи имена стали
олицетворением управления
качеством. Их разработки в области качества
составляют ее научную
основу. Они доказали свою жизнеспособность
и эффективность в
различных сферах деятельности, а также
независимость от национальных
особенностей и традиций. [3]
1 Японский специалист в области качества:
Шигео Шинго
1.1 Биография ученого
Шигео Шинго (Shigeo Shingo) родился в 1909 году в Японии. Известный специалист в области совершенствования производства, представитель четвертой фазы развития менеджмента качества. Ш. Шинго родился в Японии. В 1930 году закончил технический колледж Яманаси. Карьеру свою Ш. Шинго начал в качестве техника в цехе литья (1931году ). Тогда же он прочитал книгу У. Тейлора «Принципы научного менеджмента», которая произвела на него очень сильное впечатление. Эти принципы он применил в процессе производства, что дало положительный эффект и не осталось незамеченным начальством. В условия военного времени на него обратило внимание и Министерство вооружений, которое начало направлять Ш. Шинго в области совершенствования методов контроля качества оказали огромное влияние на развитие японской индустрии. Начиная, с 1945 года, Ш. Шинго – профессиональный консультант Японской Ассоциации Менеджмента, где он впервые и знакомится с методами статистического контроля качества. Ведущий специалист по совершенствованию производственных процессов, «инженерный гений», один из создателей производственной системы Toyota. Шигео Шинго, а также его многочисленные ученики и последователи разработали революционную методологию сокращения времени перенаоадки, которая пременима практически к любому оборудованию и процессу. Операция смены пресс-форм, которая традиционно занимала несколько часов, теперь может выполнять за считанные минуты. [4]
1.2 Консультационно - преподавательская деятельность
Как ни странно, Синго известен на западе куда больше, чем на востоке – прославился в Америке и Европе японец благодаря своему сотрудничеству с американским бизнесменом Норманом Бодеком (Norman Bodek). Бодек приехал в Японию в 1981-м, дабы как следует познакомиться с производственными техниками компании 'Toyota' (Toyota Production System). В ходе своих исследований Норман вышел на Сигео Синго – тот занимался консультационным бизнесом и вел курсы организации промышленного производства еще с 1955-го года. Премия Шинго ежегодно вручается компаниям и отдельным предприятиям Северной Америки, производственные и бизнес-процессы которых достигли мирового уровня и обеспечивают низкую себестоимость продукции, высокую скорость работы и отличные экономические результаты. С 1988года присуждается премия Шигео Шинго, которую называют «Нобелевской премией в области производства».
2 Основные идеи и концепции
В 1956-1958 годах, работая в Mitsubishi, Ш. Шигео удалось уменьшить вдвое конвейерное время сборки танкера грузоподъемностью 65000 тон.
Наиболее часто цитируемыми и применяемыми
элементами системы качества Шинго западными
компаниями являются, стремление значительного
сокращения времени наладки оборудования
и использовании системы poka-yoke (пока-еке)
для достижения уровня «нуль - дефектов».
Уровень «нуль – дефектов» - теоретически
достижимая основная цель или главное
направление в управлении качеством производственных
процессов.
В 1961 году Шигео приступает к разработке системы poka-yoke. Это позволило ему разработать системы poka-yoke. Рoka-yoke – система позволяющая показывать и доказывать наличие ошибки в производственном процессе, тем самым, предотвращая появление производственных дефектов. Процесс работы системы poka-yoke включает две фазы: обнаружение и регулирование, предполагающее предупреждение или автоматический контроль. Система poka-yoke предусматривает остановку производственного процесса в случае возникновения ошибки, ее последующее выявление, идентификацию и полное предотвращение возможности повторного возникновения. После того, как в 1977 году производственные подразделения Matsushita, на которых была внедрена система poka-yoke, в течение семи месяцев работали без дефектов, Ш. Шинго окончательно отказался от использования статистических методов контроля качества. В 1969 году, работая в компании Toyota, Ш. Шинго разработал систему «single-minute exchange of die» (SMED), позволяющую существенно сократить производственные простои и повысить гибкость производственного процесса. На основе применения SMED сведение к минимуму простев производственного процесса, то есть времени (переналадки) и poka-yoke (выпускаемая продукция имеет гарантированный нулевой дефект) в японских компаниях стало возможным эффективное использование систем just-in-time.
Система качества Шинго была разработана в Японии, как альтернативная система популярным во всем мире статистическим методам управления качества. Эта философия в области качества была предложена одним из разработчиков бережливого производства компании Toyota Шигео Шинго.
Из-под пера Синго вышел труд 'Исследование производственной системы Toyota'; на английский язык эта книга была переведена лишь в 1980-м – причем, довольно некачественно. Бодек увез в Штаты столько копий этой книги, сколько ему удалось достать; в дальнейшем он занялся популяризацией и других творений Сигео. В конце концов Бодеку удалось привлечь к трудам Синго внимание более умелых переводчиков; со временем – опять же, по инициативе Нормана – в Америку прибыл и сам Сигео, с достаточно глобальным курсом лекций.
Нередко Сигео приписывается само создание производственной системы 'Toyota' – это, однако, не соответствует истине. Синго лишь описал и задокументировал уже существовавшую систему подходов и решений; помимо этого, им было создано два новых термина – «ошибкоустойчивость» («Poka-yoke» или «mistake-proofing»; ни в коем случае не следует путать это понятие с «защитой от дурака») и «быстрая переналадка» («single-minute exchange of dies», SMED).
По мнению Шинго, сами по себе методы статистического контроля качества не предупреждают брака. Они лишь могут предоставить информацию о вероятности появления очередного дефекта. Для того, чтобы предотвратить выпуск брака в конце технологического процесса, следует создать механизм обратной связи. Эта связь должна действовать немедленно в случае возникновения дефекта и позволять оперативно принимать эффективные ответные меры по устранению дефекта.
Новая разработка Team Consulting поможет свести к минимуму ошибки пациентов при приёме лекарственных средств. Компания Team Consulting представила новый подход к упаковке медицинских инструментов на выставке Pharmapack Europe, проходившей в Париже. По словам компании, такая система имеет потенциал свести к минимуму ошибки пользователя. Упаковочный концепт, как пишет ведущий блога Best in Packaging Антон Стиман (Anton Steeman), был разработан на основе японских принципов «poka-yoke».
«Poka-yoke» (произносится «пока-йоки») можно перевести на русский язык как «защита от ошибок». Доктор Шигео Шинго (Shigeo Shingo), известный специалист в области контроля качества и эффективности, был первым, кто разработал идею «защиты от ошибок». Осознав ценность такого подхода в качестве эффективной технологии контроля качества, он формализовал его использование в японском производстве, назвав технологию «системой poka-yoke». Эта система позволяет сделать оперативное управление производством эффективнее, поскольку совершается меньше неизбежных ошибок персонала, тратиться меньше энергии, времени и ресурсов.
Что касается вторичного использования этой технологии в упаковочной индустрии, здесь можно говорить о принципах «одностороннего действия», цветовой кодировки и эргономичного дизайна. Особую значимость это приобретает в случае с фасованной продукцией, которую необходимо распаковать и собрать самому пользователю. Ещё важнее система становится тогда, когда продукт представляет собой медицинский инструмент.
Исследования показывают, что пользователи делают больше ошибок, если дать им все компоненты собираемого в домашних условиях инструмента одновременно, и снабдить их лишь бумажной инструкцией по сборке. Упаковочная система Poka-yoke основана на предварительной оценке и определении. То есть признание того факта, что может возникнуть неисправность (неправильное расположение детали) или признание того факта, что неисправность возникла (деталь расположена неправильно). Система Poka-yoke не позволяет начать или продолжить процесс сборки в случае, если произошла ошибка.
Принципы Poka-yoke можно сравнить с конструкцией булавки, которая не будет функционировать правильно, если её детали не сходятся. Именно такую технологию использовала компания Team Consulting в упаковке своих медицинских инструментов с целью минимизировать ошибки пользователей при сборке таких инструментов.
Вместо того чтобы полагаться на бумажную инструкцию по сборке и интуицию пользователя, упаковка Poka-yoke знакомит пользователей с каждой деталью инструмента в определённом порядке, снабжая их чёткими графическими изображениями, подсказывающими, как собрать и использовать инструмент на каждой стадии. Это гарантирует, что пользователь не сможет соединить неподходящие детали или пропустит важный этап в сборке. Используя принципы poka-yoke, разработчик медицинских приборов Team Consulting надеется устранить страх и тревогу, которую испытывают пациенты при использовании таких приборов.
По словам разработчиков, пациенты не справляются с новыми лекарственными препаратами и медицинскими приборами в атмосфере, полной эмоций и непонимания. Их разум затуманивается из-за взволнованности или большого потока новой информации.
В компании уверены, что эти принципы можно применить и в других областях, в том числе в клиниках. Недавние исследования, проведённые в США, показали, что в каждой четвёртой больнице пациенты страдают от нанесённого вреда в результате ошибок в использовании медицинских инструментов профессионалами. Другими словами, если использовать подход poka-yoke в упаковке, это может предотвратить неправильное обращение персонала с медицинскими приборами, а также сохранить стерильность инструментов, используемых во время операций.
3 Способы контроля
Для действенности механизма
обратной связи необходим контроль 100%
выпускаемой продукции. Такой контроль
может осуществляться тремя следующими
способами:
1) Способ последовательной проверки
– выполняется следующим работником по
ходу технологического процесса, либо
независимым экспертом, но чаще всего
специальным устройством. При этом информация
о выявленном дефекте быстро передается
работнику, допустившему брак для его
немедленного устранения.
2) Способ самопроверки – выполняется
каждым работником самостоятельно.
3) Способ контроля источника
– выполняется специальным работником,
проверяющим компоненты продукции перед
ее сборкой. [5]
Все перечисленные три способа контроля основа на использовании системы, которая обозначается японским термином poka-yoke. Система poka-yoke – это превентивная система, которая нацелена на исключение возможности создания дефектов. Система poka-yoke является защитой от непреднамеренного нарушения, она не позволяет осуществлять передачу дефектного изделия на следующию стадию производства. Система poka-yoke реализуется в производственном процессе через применение различных защитный устройств и способов, которых в настоящее время разработано великое множество, от самых простых и до самых сложных. Простейший пример системы poka-yoke – это применение фотоэлементов, установленных над ящиком с определенными деталями. Когда к рабочему поступает изделие,он тянется к ящику, чтобы взять нужную деталь, и его рука невольно пересекает световой луч. Если рабочий случайно передаст изделие дальше, не взяв детали, загорится лампочка, которая напомнит ему ,что деталь в изделии не установлена. Другим простым примером системы poka-yoke является примечание для комплектующих специальных ящиков с ячейками, форма которых совпадает с формой комплектующих, что позволяет обеспечивать применение правильных деталей при сборке. В основе гениальной по простоте и достигаемому эффекту системы лежит идея установления взаимосвязи между возможными ошибками и возникающими на их основе дефектами. Ш Шигео отделил причину от следствия - ошибку от дефекта, доказав, что первое ведет ко второму. Идеология системы poka-yoke так же проста, как и гениальна: ошибки не должны приводить к возникновению дефектов. Система poka-yoke предусматривает остановку производственного процесса в случае возникновения ошибки, ее последующее выявление, идентификацию и полное предотвращение возможности повторного возникновения. Применение разработанной Ш. Шигео системы гарантирует 100% качество продукции, но только при условии наличия возможности предотвращения ошибок в производственном процессе. Ш. Шинго удалось не только теоретически обосновать, но и практически построить многочисленные системы. Получилась система poka-yoke. У Шинго было заложено предотвращение ошибок в саму структуру процесса, и именно сам процесс препятствовал нарушениям технологии.
Существует два типа устройств poka-yoke, различающихся по принципу обнаружения ошибок. Первый контролирующий – срабатывания устройства poka-yoke приводит к остановке обработке на станке или линии для устранения проблем. Второй предупреждающий – срабатывания устройства poka-yoke приводит к включению звуковой или световой сигнализации, чтобы привлечь внимание рабочего.
4 Исследовательская деятельность Ш. Шинго
В начале своей исследовательской деятельности Ш. Шигео был ярым приверженцем использования статистических методов контроля качества, но с течением времени разочаровался в них. Разработанные им методы и, в частности система poka-yoke, позволяют предотвращать появление дефектов, в то время как статистические методы способны лишь распознавать их и измерять. После того, как в 1977 году производственные подразделения Matsushita, на которых была внедрена система poka-yoke, в течение семи месяцев работали без дефектов, Ш. Шигео окончательно отказался от использования статистических методов контроля качества, а разработанная им система на практике доказала свою эффективность. Успех системы не случаен. Использование системы poka-yoke значительно повышает эффективность производственного процесса, способствуя уменьшению отходов и сокращению издержек, что является критическими факторами при оценке деятельности любой организации.
Много раньше, в 1969 году, работая в компании Toyota, Ш. Шигео разработал систему (SMED), позволяющую существенно сократить производственные простои и повысить гибкость производственного процесса.
Когда производственные простои уменьшены за счет применения SMED, а выпускаемая продукция имеет гарантированный нулевой дефект, становится возможным эффективное использование систем just-in-time и Kanban, что и удавалось с успехом реализовать Ш. Шинго в японских компаниях.
В 1970 году Ш. Шинго был награжден Yellow Ribbon Decoration за заслуги в улучшении производственных процессов.
В 1998-м Государственный Университет Юты (Utah State University) отметил доктора Синго за его жизненные достижения достаточно серьезной наградой – в честь Сигео была создана премия за достижения в деле управления организациями и производственными процессами. [6]
Заключение
Шигео Шинго (Shigeo Shingo в значительной степени ассоциируется с производством «точно во время», является изобретателем системы «single minute exchange of die» (SMED), позволяющая сократить простои с часов до минут, а также системы Poka-Yoke (доказывание наличия ошибки). В Poka-Yoke дефекты выявляются, система производства останавливается и дается немедленная обратная связь, при этом могут быть определены коренные причины проблемы и предотвращено повторное возникновение. Он различал "ошибки", которые неизбежны, и "дефекты", которые возникают, когда ошибки достигают клиента. Цель Poka-Yoke недопустить, чтобы ошибки стали дефектами. Дефекты возникают из-за допущенной ошибки и между ними есть причинно-следственная связь. Нулевой контроль качества является идеальной системой, на практике не существующей, поэтому система Poka-Yoke не отменяет инспектирование. В последнем случае ошибки рассматриваются прежде, чем они стали дефектами, а система либо останавливается для исправления либо в этом состоянии автоматически подстраивается, чтобы предотвратить превращение ошибки в дефект.
Система Шигео Шинго Poka-yoke – система, позволяющая показывать и доказывать наличие ошибки в производственном процессе, тем самым, предотвращая проявление производственных дефектов. Сущность Poka-Yoke выдающийся японский практик и ученый Шигео Шинго сформулировал в четырех пунктах:
1) Подойти как можно ближе к источнику проблемы, туда, где проблема действительно возникла и где она снова появится.
2) Ввести сразу все необходимые виды контроля и меры предотвращения повторного появления проблемы.
3) Сложные методы и техники устранения проблемы используй при разработке и конструировании, а в производстве примени и быстрые решения.
4) Улучшения в производстве должны проводиться быстро, без сложных анализов и таким образом, чтобы все люди были включены в решение общих проблем и устранение неточностей.
В основе гениальной по простоте и достигаемому эффекту
системы лежит идея установления взаимосвязи
между возможными ошибками и
возникающими на их основе дефектами.
С. Синго отделил причину от следствия
— ошибку от дефекта, доказав, что первое
ведет ко второму.
И, наконец, самое главное, чему учит японский
опыт
управления качеством. Нельзя добиться
высокого качества, если предоставить
заботу о нем лишь специально созданным
для этой цели подразделениям фирмы.
Приверженность качеству должна пронизывать
всю деятельность компании: служить основой
ее миссии и стратегии, входить в круг
повседневных обязанностей как высших
управляющих, так и руководителей отделов
и секторов, составлять стержень работы каждого сотрудника.
Смысл управления качеством
по-японски — в максимально
возможном удовлетворении запросов
потребителя. Под последним понимается
не
только тот, для кого предназначено
готовое изделие — так называемый
"внешний" потребитель,
но и партнер по производственному процессу,
то
есть "внутренний" потребитель.
Ориентация прежде всего на потребителя, а не на спецификации
и стандарты означает постоянное стремление
к созданию совершенного продукта,
а не товара или услуги "приемлемого" уровня качества. Соответствие
национальным и международным стандартам
при таком подходе — не самоцель, оно достигается
как бы между делом, в виде промежуточного этапа на пути
к идеалу. И эта жажда совершенства — не
прихоть и не черта национального характера,
а экономическая необходимость. Ведь из нескольких изделий, удовлетворяющих
стандартам, покупатель при прочих равных условиях предпочтет то, которое
лучше отвечает его личным вкусам, интересам,
потребностям. [7]
Список литературы
1 Агарков, А. П. Управление качеством : учебное пособие / А. П. Агарков. 3-е
изд. – М. : Дашков и К, 2010. – 228 с. – http://e.lanbook.com/books
http://venec.ulstu.ru/lib/
2 http://www.peoples.ru/
3 http://www.jobgrade.ru/
4 http://www.peoples.ru/
5 http://www.klubok.net/
6 Мазур, И. И. Управление качеством : учебное пособие для студентов вузов / И. И. Мазур, В. Д. Шапиро. – 3-е изд. – М. : Омега-Л, 2009. – 389 с
7 http://www.klubok.net/