Балаковские минеральные удобрения
Содержание:
Общие характеристики Горно-химического сырья 2
Особенности горно-химического сырья 2
Балаковские Минеральные Удобрения, ООО 4
Продукция БМУ 5
Достидения БМУ 7
Получение аммофоса 10
Специфика рынка минеральных удобрений 21
Список использованной литературы 24
Общие характеристики Горно-химического сырья
К Горно-химическому сырью(ГХС) относиться непосредственно:
-Фосфоритовые руды
-Калийные руды
-Апатитовые руды
-Руды, содержащие мышьяк и бор
-Серные руды.
Фосфор, сера, калий и их соединения, выделенные из руд горно-химического сырья, широко применяются в различных отраслях
народного хозяйства и особенно в химической промышленности.
Однако, основной объем добываемых апатитовых, фосфоритовых, калийных и серных руд используется для получения минеральных удобрений – главного источника повышения эффективности сельского хозяйства и, в конечном счете благосостояния страны.
Особенности горно-химического сырья
1. Руды горно-химического сырья имеют ряд особенностей:
• минеральный состав их многообразнее, чем металлических полезных ископаемых;
• структура и текстурные особенности этих руд очень сложны;
• физические и физико-химические свойства минералов, входящих в их
состав, близки между собой.
Это затрудняет технологию
переработки горно-химического
часто требует нетрадиционных методов обогащения, а при флотации –
применения помимо обычных специальных реагентов.
2. Концентраты, получаемые
из горно-химического сырья,
Это обуславливает необходимость применения относительно простых
методов и схем обогащения.
Общие запасы апатитовых и фосфоритовых руд России, оцениваемые
как подготовленные к разработке, составляют 480,2 млн. т
Цены на мировом рынке на диаммофос:
- в 2006 году составили 248–289 долл./т.
- в начале 2007 года они колебались от 250 до 360, а в мае – от 440 до 470 долл./т.
Суперфосфат тройной:
-в 2006 г. стоил 202 долл./т,
-в начале 2007 года – 208, в мае – 325.
Мировая добыча фосфатов в 2002 году 135 млн. т.
Основные страны добывающие фосфаты:
Китай - 16,7%; США - 26%; Марокко -17,3 %; Россия - 10,5 %;
Апатитовые месторождения:
-Магматические – инъекционные, образованные интрузией магмы
(Хибины, Шведская Лапландия)
-Жильные – пневматолитовые, образовавшиеся за счет газообразных выделений остывающей на глубине магмы (Южная Норвегия)
-Приуроченные к пегматитовым жилам, где апатит образуется из остаточного пегматитового расплава (Канада)
|
Полное наименование: Общество с ограниченной ответственностью
"Балаковские Минеральные Удобрения"
«Балаковские минеральные удобрения» - на сегодняшний день одно из крупнейших в России предприятий по производству сложного азотно-фосфорного удобрения - аммофоса. Кроме того, БМУ выпускает серную кислоту различных марок, олеум, осветленную фосфорную кислоту, кормовой монокальцийфосфат, кремнефтористый натрий. Продукция предприятия пользуется
широким спросом, как на внутреннем,
так и на внешнем рынках. Предприятие экспортирует
удобрения в страны Юго-Восточной Азии,
Восточной Европы, а также страны ближнего
зарубежья. С начала года экспорт аммофоса
составил более 200 тыс. тонн. В России продукцию
«Балаковских минеральных удобрений»
покупают Краснодарский, Ставропольский
края, регионы Поволжья. Это предприятие
входит в московскую ассоциацию «Фосагро». |
Продукция БМУ
Кислоты
|
|
Минеральные удобрения
|
Продукты неорганической химии
|
|
А также, корма, кормовые продукты для животных, витаминные и минеральные добавки к кормам для животных, неорганические кислоты и ангидриды, газы сжатые и сжиженные.
Предприятие Группы «ФосАгро» «Балаковские минеральные удобрения» вошло в число лучших предприятий России в области экологического менеджмента
По итогам конкурса «100 лучших организаций России. Экология и экологический менеджмент» предприятие признано одним из лауреатов, а его генеральный директор Алексей Грибков отмечен знаком «Эколог года».
Список победителей
- Руководство Группы «ФосАгро» и «Балаковских минеральных удобрений» максимально ответственно подходит к вопросам соблюдения природоохранного законодательства и ориентируется на лучшие практики в сфере снижения негативного воздействия на окружающую среду, - заявил генеральный директор ООО «Балаковские минеральные удобрения» Алексей Грибков. - На нашем предприятии разработана и реализуется комплексная программа модернизации технологических процессов, которая повышает их безопасность и делает производство более чистым. Нами в настоящий момент разрабатывается программа экологического мониторинга на основе самых современных технологий, позволяющая гибко менять параметры технологического процесса с целью минимизации вредных выбросов. Мы рады, что наши усилия достойно оценены уважаемыми экспертами и специалистами, профессиональным сообществом.
ООО «Балаковские минеральные удобрения» в своей работе четко придерживается корпоративной экологической стратегии. С декабря 2009 года предприятие сертифицировано по системе экологического менеджмента, что подтверждено сертификатом соответствия международному стандарту ISO14001:2004 и, как и все предприятия Группы «ФосАгро», постоянно проходит проверку наблюдательного аудита на предмет соответствия этому стандарту.
На всех пусковых объектах используются прогрессивные технологии, снижающие воздействие на окружающую среду. В результате модернизации контролируемые параметры воздействия на окружающую среду снизились до значений, заложенных в Европейские справочники наилучших доступных технологий (НДТ). По этому критерию предприятия «ФосАгро» могут быть отнесены к «зеленым производствам».
В рейтинге экологической и
_______
«ФосАгро» - российская вертикально-интегрированная компания, один из ведущих мировых производителей фосфорсодержащих удобрений. Основным направлением деятельности является производство фосфорсодержащих удобрений, высокосортного (с содержанием P2O5 39% и более) фосфатного сырья – апатитового концентрата, а также кормовых фосфатов, азотных удобрений и аммиака.
В Группу «ФосАгро» входят ОАО «Апатит», ОАО «ФосАгро-Череповец» (создано в результате слияния ОАО «Аммофос» и
ОАО «Череповецкий «Азот»), ООО «Метахим», ЗАО «Агро-Череповец», ООО «Балаковские минеральные удобрения», ООО «ФосАгро-Транс», ООО «ФосАгро-Регион» и ОАО «НИУИФ».
Группа является крупнейшим европейским производителем фосфорных удобрений, крупнейшим мировым производителем высокосортного фосфорного сырья и вторым в мире (без учета Китая) производителем аммофоса и диаммонийфосфата (по данным Fertecon).
Запасы апатит-нефелиновых руд по эксплуатируемым месторождениям оцениваются примерно в 2,1 млрд. тонн (в соответствии с JORC на 1 июня 2011 г.), что обеспечит Группе выпуск фосфатного сырья на протяжении более 75 лет (исходя из текущего уровня добычи). Рудная база также содержит значительные запасы оксида алюминия (Al2O3) и более 41% всех российских запасов редкоземельных элементов (согласно данным Института экономических проблем им. Г.П. Лузина. Кольский научный центр, РАН, 2010 г.) .
В 2011 г. выручка Группы превысила $3,4 млрд., показатель EBITDA - $1,2 млрд. Соотношение чистого долга к EBITDA было на уровне 0,43. При этом около 90% консолидированной валовой прибыли Группы «ФосАгро» приходится на валовую прибыль, полученную от работы в фосфорсодержащем сегменте.
В Группе «ФосАгро» работает примерно 25 000 сотрудников.
Получение аммофоса
Получение аммофоса предусматривает предварительное обесфторивание фосфорной кислоты осаждением кремнефторида натрия или калия. В корпусе выпаривание ведется при разрежении, в корпусе - при атмосферном давлении, а в корпусе поддерживается давление выше атмосферного, так как концентрированная аммофосная пульпа при содержании воды 20 - 25 % обладает хорошей текучестью только при температуре не ниже 112 - 115 С. Свежий пар давлением 0 3 - 0 6 МПа ( 3 - 6 кгс / см2) поступает в греющую камеру корпуса ( и доупарочного корпуса, на схеме не показанного); в гр-еющ их камерах корпусов и используется соковый пар.
Способ получения аммофоса сходен со способом производства сырого фосфата аммония, с той только разницей, что фосфорит-обрабатывается несколько большим избытком серной кислоты, а в дальнейшем добавление серной кислоты непосредственно к раствору фосфорной кислоты, полученной при обработке фосфорита, необязательно и зависит от сорта аммофоса, который желательна получить. Раствор, полученный после нейтрализации кислой смеси выпаривается досуха во вращающейся печи. Сушка этим способом дает гранулированный продукт, который содержит все компоненты смеси в каждой отдельной частице, благодаря чему разделения компонентов как при транспортировании, так и при разбрасывании в почву почти не происходит.
Технология получения аммофоса и диаммофоса состоит в насыщении аммиаком фосфорной кислоты.
При получении аммофоса применяют распылительную сушку пульпы - тогда не требуется предварительной выпарки и очистки фосфорной кислоты. Количество вводимого аммиака соответствует образованию 90 - 80 % моно - и 10 - 20 % ди-аммонийфосфата. Так как диаммонийфосфат лучше растворим, чем моноам-монийфосфат, то чрезмерного загустевания пульпы не происходит - она остается подвижной.
При получении аммофоса кислота именно такой концентрации ( 47 % Р2О5) поступает на дальнейшую переработку. При получении диаммофоса с использованием баковых нейтрализаторов кислоту разбавляют сильнее ( до 40 - 42 % Р2О5) для сохранения подвижности пульпы.
При получении аммофоса применяют распылительную сушку пульпы - тогда не требуется предварительной выпарки и очистки фосфорной кислоты. Количество вводимого аммиака соответствует образованию 90 - 80 % моно - и 10 - 20 % диаммонийфосфата. Так как диаммонийфосфат лучше растворимг чем моноаммонийфосфат, то чрезмерного загустевания пульпы не происходит - она остается подвижной. Вытекающая из последнего реактора пульпа поступает в распылительную сушилку 7, где она сушится дымовыми газами с температурой 650 С, получающимися в топке при сжигании газообразного топлива.
Перспективным является способ получения аммофоса, называемого эндогенным, с практически полным использованием теплоты реакции. Нагретая за счет теплоты нейтрализации до 180 - 200 С суспензия распыливается через форсунку в башню, где поддерживается атмосферное давление; вода из перегретого раствора мгновенно удаляется за счет самоиспарения при одновременном охлаждении массы; образуется порошкообразный аммофос.
Одним из способов получения аммофоса этой группы является применение распылительной сушки аммофосной пульпы и гранулирование продукта последовательно в горизонтальном смесителе и окаточном барабане с окончательным высушиванием продукта в барабанной сушилке. Эта схема признана недостаточно удовлетворительной вследствие экстенсивности работы распылительной сушилки. В этом аппарате совмещены процессы обезвоживания аммофосной пульпы и гранулирования аммофоса.
Одним из перспективных способов получен
Один из новых способов получения аммофоса связан с улавливанием SO2 из низкоконцентрированных сернистых газов металлургических предприятий, а также с очисткой дымовых газов ТЭЦ, содержащих 0 3 % SO2 и более.
Основными стадиями технологического процесса получения аммофоса из неупаренной кислоты являются: ступенчатая нейтрализация кислоты аммиаком последовательно до рН 3 и 5, выделение воды из аммофосной пульпы, гранулирование продукта, сушка гранул и их сортировка по размерам частиц.
При применении с целью получения аммофоса экстракционной фосфорной кислоты, загрязненной примесями, в процессе нейтрализации ее аммиаком, по достижении рН 4 - 5, выпадают в осадок фосфаты железа и алюминия.
Существующие в настоящее время методы получения аммофоса отличаются друг от друга применением фосфорной кислоты различной концентрации и способами удаления воды из аммофосной пульпы.
Графический анализ технологических показателей процесса получения аммофоса по обеим схемам позволяет определить состав нейтрализованных комплексов и соотношение жидкой и твердой фаз в этих комплексах на основных этапах процесса нейтрализации фосфорной кислоты аммиаком. Для первой схемы были определены составы нейтрализованных комплексов, поступающих во второй сатуратор и в аппарат АГ.
На рис. изображена схема получения аммофоса из предварительно упаренной экстракционной фосфорной кислоты. Насыщение аммиаком производится в трех аппаратах - реакторах с мешалками, через которые реакционная масса протекает последовательно. Для этого они установлены каскадом. Аммиак подается в два первые реактора. В первом реакторе происходит особенно сильный разогрев реакционной массы вследствие выделения тепла нейтрализации. При этом фосфорную кислоту нейтрализуют не полностью, а лишь на 80 - 85 % ( в расчете на моноаммонийфосфат), ибо полная нейтрализация привела бы к чрезмерному загустеванию пульпы. Во втором реакторе насыщение аммиаком ведут до образования 10 - 20 % диаммоний-фосфата. Так как диаммонийфосфат растворим лучше, чем моноаммонийфосфат ( см. стр. Из последнего реактора пульпа поступает в шнеко-вый смеситель, где смешивается с большим количеством ( 200 - 350 %) высушенного продукта.
На лабораторной установке проведено исследование процесса получения аммофоса путем нейтрализации фосфорной кислоты газообразным аммиаком.
В полузаводских условиях разработана схема получения аммофоса о применением упаренной экстракционной фосфорной кислоты из флотконцентрата чилисайских фосфоритов.
Значительно больший интерес для нас представляет процесс получения аммофоса с использованием распылительных сушилок. Этот интерес определяется не только тем, что внедрение этого процесса позволило устранить главный недостаток предыдущего процесса - многоретурность, но, главным образом, тем, что он был первым отечественным промышленным процессом для получения аммофоса из низкокачественного каратауского сырья.
В НИУИФ разработан способ
для промышленного
Полученные данные могут быть использованы для разработки условий интенсификации производства экстракционной фосфорной кислоты, предназначенной для получения аммофоса и других концентрированных фосфорных удобрений.
Нитроаммофоска производится ретурным способом с гранулированием в аммонизаторе-грануляторе (АГ) по схеме, приведенной на рис. Х-8 для получения аммофоса. Производство нитроаммофоски по этой схеме отличается от получения аммофоса дополнительным введением в.
Для получения аммофоса из низкосортных фосфоритов предложен способ разложения низкокачественных фосфатов растворами кремнефторида аммония.
Производство аммофоса осуществляется по ретурной и безретурной схемам. Для получения аммофоса по ретурной схеме целесообразнее использовать частично упаренную фосфорную кислоту, так как при этом уменьшается количество ретурного продукта, направляемого на гранулирование чтобы предотвратить налипание материала на стенки гранулятора.
Так же как при получении двойного суперфосфата, при получении аммофосфата химическая энергия фосфорной кислоты используется для разложения дополнительного количества фосфатного сырья с получением фосфатов кальция. Так же как при получении аммофоса непрореагировавшая свободная фосфорная кислота нейтрализуется аммиаком с получением фосфатов аммония.
Нитроаммофоска производится ретурным способом с гранулированием в аммонизаторе-грануляторе (АГ) по схеме, приведенной на рис. Х-8 для получения аммофоса. Производство нитроаммофоски по этой схеме отличается от получения аммофоса дополнительным введением в.
Был произведен физико-химический анализ системы фосфат - сульфат аммония - вода и исследовано влияние кремния, железа и алюминия на состав и свойства твердых фаз (Тр). Под руководством были построены и испытаны крупные опытно-заводские установки по получению аммофоса. Теперь это производство иромышленно освоено.
В настоящее время на коксохимических заводах организуется выпуск фосфатов аммония вместо сульфата аммония. Применение экстракционной или термической фосфорной кислоты, вместо серной кислоты, для улавливания аммиака коксового газа и получения аммофоса или диаммофоса экономически эффективно.
За счет интенсификации и
совмещения стадий гранулирования и
сушки в аппаратах БГС и
РКСГ также наблюдается снижение
технико-экономических
Нитроаммофоску получают в СССР из концентрированной экстракционной фосфорной кислоты ретурным способом с гранулированием в аммонизаторе-грануляторе по схеме, аналогичной схеме получения аммофоса. Для получения нитроаммофоски по этой схеме в аммонизатор-гранулятор вводят дополнительно концентрированный раствор нитрата аммония и кристаллический хлористый калий.
В экстракционной кислоте содержатся примеси, выпадающие в осадок при нейтрализации кислоты в виде фосфатов железа, алюминия и других соединений. Чтобы не загрязнять аммофос, процесс нейтрализации ведут в две ступени: сначала - удаление нежелательных примесей, а затем - получение аммофоса.
Значительно больший интерес для нас представляет процесс получения аммофоса с использованием распылительных сушилок. Этот интерес определяется не только тем, что внедрение этого процесса позволило устранить главный недостаток предыдущего процесса - многоретурность, но, главным образом, тем, что он был первым отечественным промышленным процессом для получения аммофоса из низкокачественного каратауского сырья.
Диаммофос [ ( NH HPOJ содержит до 53 % фосфора ( Р205) и около 21 % азота. Заслуживает внимания испытание его в качестве припосевного удобрения. Технология получения аммофоса и диаммофоса состоит в насыщении аммиаком фосфорной кислоты.
Анализ данных с позиции выбора вариантов сравнения затрат может привести на первый взгляд к выводу о несопоставимости условий производства удобрений. Аммофос в указанном сравнении полностью вырабатывается из фосфорной кислоты, получаемой из апатита, в то время как в производстве двойного суперфосфата применяется до 25 % фосфора из более дорогого фосфоритного концентрата. Однако такое сравнение является обоснованным и обусловлено оно тем, что использование концентрата для производства суперфосфата является технологической необходимостью, так же как использование аммиака для получения аммофоса. Поэтому сравнение вариантов, например, при частичной эквивалентной замене фосфорной кислоты из апатита в производстве аммофоса на кислоту из фосфоритного концентрата неправомерно.
Расчетное изменение содержания воды по стадиям процесса при получении аммофоса и диаммофоса показано на рис. VII-4.
Расчет выполнен применительно к переработке ЭФК из апатитового концентрата. Как видно из рисунка, за счет тепла химической реакции на стадиях форнейтрализации и донейтра-лизации в грануляторе испаряется 315 5 и 629 5 кг воды на 1 т Р2О5 продукта при получении аммофоса и диаммофо0са, соответственно.
Заводским путем получают и диаммофос, содержащий до 57 % фосфора и около 22 % азота. Заслуживает внимания испытание его в качестве припосевного удобрения и для других растений. Диаммофос - самое концентрированное из сложных удобрений: 1 ц его заменяет 3 ц суперфосфата и 2 / з ц аммиачной селитры. Технология получения аммофоса и диаммофоса состоит в насыщении аммиаком фосфорной кислоты.
При 95 - 102 и трех-четырехкратном избытке 35 - 45 % - ного раствора NH4F против стехиометрического количества апатитовый концентрат разлагается в течение 2 - 6 ч практически полностью. В последнем случае остается раствор, из которого получается аммофос, содержащий, например, - 58 % Р2О5 и - 15 % N. Из CaF2 фтористый аммоний может быть регенерирован гидротермическим. СаСОз и др. Сырьем для получения аммофоса по этой схеме являются только природный фосфат и аммиак - расход кислотного реагента ( серной кислоты) полностью исключается. Потери фтора при регенерации его из фторида кальция и криолита, а также с раствором фосфатов аммония компенсируются за счет фтора, содержащегося в природном фосфате. Остальная часть этого фтора может быть выпущена в виде фторидов - CaF2, A1F3 ( см. ниже) или других.
При этом образуется осадок
гипса, фильтрующий лучше, чем при
разложении в отсутствие иона аммония,
и производительность фильтров значительно
увеличивается. Улучшается на 1 - 1 5 % и
степень отмывки кислоты от осадка.
Реакционный раствор после
В веществам, используемым п качестве добавок к макроудобрениям для обогащения их микроэлементами, предъявляются определенные требования. Они должны иметь достаточно высокое содержание микроэлемента и не оказывать отрицательного действия на физико-химические и механические свойства основных удобрений. Этим требованиям соответствуют концентрированные технические соли ( сульфаты меди, цинка, марганца), а также борная кислота и молибдат аммония. При введении микродобавок необходимо обеспечить их равномерное распределение в основном удобрении. Например, при получении аммофоса с добавками меди и цинка микроэлементы вводят на стадии нейтрализации фосфорной кислоты аммиаком. При этом медь и цинк образуют соединения, способствующие упрочнению гранул продукта.
Специфика рынка минеральных удобрений
Минеральные удобрения по-прежнему остаются одним из наиболее эффективных способов повышения сельскохозяйственной продуктивности, хотя применение новых технологий посева и более эффективное использование сельскохозяйственного оборудования тоже играют не последнюю роль. Применение удобрений также является фактором повышения урожайности. До тех пор пока экономика производителей остается благоприятной, спрос на минеральные удобрения будет оставаться высоким.
Рынки различных видов минеральных удобрений обладают своими специфическими особенностями. Азотные удобрения являются наиболее распространенными в мире, за ними следуют фосфатные и калийные удобрения. Доходность производителей азотных удобрений довольно низка из-за широкой доступности материалов для производства (основным является газ) и большого количества игроков на рынке. Строительство новых мощностей по производству 1 млн.тонн аммиака в год стоит около $1 млрд., а срок строительства составит 3 года.
Рынок калийных удобрений, напротив, высококонцентрирован между небольшим количеством крупных игроков: российско-белорусский трейдер БКК и американо-канадские компании Mosaic, Agrium и Potash Corp производят около 65% мирового объема хлорида калия (основной компонент для производства калийных удобрений) в мире на данный момент. Запасы калийных солей очень ограничены, что поддерживает цены на данный вид продукции. К тому же, чтобы начать разработку месторождений мощностью 2 млн.т. нужно инвестировать около $2.8 млрд., а для начала эксплуатации потребуется около 7 лет.
Фундаментальные особенности рынка фосфатных удобрений находятся посередине между азотными и калийными.
Фосфатные удобрения
Цены на основной фосфатный нутриент, диаммонийфосфат (ДАФ), росли очень высокими темпами в 2010-2011гг. отчасти из-за роста цен на производственное сырье (апатитовый концентрат), но в основном за счет рекордного роста импорта в Индию и снижения экспорта китайских производителей.
Ожидается, что цены на ДАФ снизятся на 12% в 2012г. до $550/тонну (FOB
побережье США). Во-первых, текущая рентабельность производителей апатитового концентрата и ДАФ неустойчива из-за введения большого количества новых мощностей в Саудовской Аравии (введение в коммерческую эксплуатацию завода Maaden в 2012г. увеличит объем мирового предложения на 25%). Вторая причина заключается в том, что Индия, на долю которой приходится более 50% от общего мирового импорта, восстанавливается после снижения своего внутреннего производства ДАФ более чем на 15% до 3.5 млн. тонн в прошлом сельскохозяйственном году, закончившимся в марте 2011г. Мы ожидаем, что объем производства в Индии вернется к уровню 2010г. в 2012г., еще сильнее увеличив проблему перепроизводства ДАФ в грядущем году. Тем не менее, структура затрат
- Бала кукыгы миндеттери
- Бала қиялындамыту жолдары
- Бала құқығы
- Бала құқығын қорғау туралы конвенция
- Бала құқығы туралы
- Бала құқығы туралы конвенция
- Бала құқықтары
- Бала дарындылығын дамытудың жолдары
- Бала жетілуінің теориялары
- Балакирий Милий Алексеевич
- Балаклава. Музей "Холодной войны"
- Балаклавское сражение
- Балакла́вское сражение
- Балаковская АЭС история создания
