Бетоны. Общая характеристика, состав, строение и свойства. Способы их получения

Содержание.

1.Химический состав сплавов и область их применения.

ШХ20СГ - Сталь конструкционная подшипниковая (1% C; 0,55-0,85% Si; 1,4-1,7% Mn; <0,3% Ni; 1,4-1,7% Cr; <0,01% Ti; <0,25% Cu; <0,02% S; <0,027% P). Применение: для изготовления цельнокатаных колец; изделий, работающих в средах слабой агрессивности.

ЛС59-1 – Латунь (свинцовая), обрабатываемая давлением (<0,5% Fe; 57-60% Cu; 0,8-1,9% Pb; 37,05-42,2% Zn; <0,01% Sb; <0,003% Bi; <0,3% Sn; <0,02% P; примесей всего 0,75%). Применение: для изготовления полуфабрикатов (лент, листов, полос, труб, прутков, проволоки, профилей); поковок; крепежных изделий (гаек, болтов); шестеренок, зубчатых колес, втулок.

40ХНМ - Сталь конструкционная легированная.Хромоникелевая (0.36 - 0.44% С; 0.17 - 0.37% Si; 0.5 - 0.8% Mn; 1 - 1.4% Ni; 0.45 - 0.75% Cr; < 0.3% Cu;  <0.035% S; <0.035% P). Применение: оси, валы, шатуны, зубчатые колеса, валы экскаваторов, муфты, валы-шестерни, шпиндели, болты, рычаги, штоки, цилиндры и другие ответственные нагруженные детали, подвергающиеся вибрационным и динами ческим нагрузкам, к которым предъявляются требования повышенной прочности и вязкости. Валки рельсобалочных и крупносортных станов для горячей прокатки металла.

09Х15Н8Ю - Сталь коррозионно-стойкая обыкновенная; Сталь аустенитно - мартенситного класса. Повышенная прочность достигается применением отпуска при температурах 750 и 850 °С (<0.09% C; < 0.8% Si; < 0.8% Mn; 7 - 9.4% Ni; 14 – 16% Cr; 0.7 - 1.3% Al; <0.025% S; <0.035% P). Применение: Для изделий, работающих в атмосферных условиях, уксуснокислых и других солевых средах и для упругих элементов.

Д18 - Алюминиевый деформируемый сплав (<0.5% Fe; < 0.5% Si; <  0.2% Mn; <0.1% Cr; 94.35 - 97.6% Al;  2.2 – 3% Cu; 0.2 - 0.5% Mg; <0.1% Zn; примесей всего 0,15). Применение: для изготовления проволоки для заклепок.

Линолеум - Процесс производства линолеума начинается с изготовления линолеумной массы из древесной муки, смол хвойных деревьев, измельчённой извести и льняного масла. Эта масса в течении недели вызревает в бункерах при температуре свыше 30 градусов. Затем в массу добавляют натуральные красители и в результате оксидирования льняного масла получают разноцветные гранулы. После смешивания гранул различных цветов и концентраций, полученную смесь спрессовывают в каландровой машине. Полученный материал шириной 1 м рубят на полосы, укладывают их внахлёст на основу из джута и вновь пропускают через каландр. Получается исключительно плотная структура (массу спрессовывают от толщины 5 см до 2 мм). Шлейф из этого материала перемещают в сушильные камеры, где он вызревает в течение двух недель, превращаясь к концу процесса в линолеум. Полученное покрытие обрабатывают системой ЕТС (easy to clean), - это необходимо для того, чтобы в процессе эксплуатации покрытие меньше изнашивалось и легче чистилось.

Состав и  технические свойства линолеума  определяются в соответствии с требованиями стандартов EN548 и EN670. Линолеум выпускается в рулонах и плитке, причём в рулонах - 90 % от выпуска. Ширина рулона - 2 м, стандартная для контрактных покрытий, толщина линолеума колеблется от 2 мм - для помещений общего назначения, до 2,5 мм предназначенных для высоких нагрузок и промышленного применения, и двух особенных продуктов толщиной 3,2 и 4 мм. Линолеум такой толщины применяют в общественных и промышленных помещениях с максимально возможными нагрузками, и в том числе и в общественном транспорте - в метро, автобусах и пригородных электричках.

 Натуральный  линолеум обладает естественными  бактерицидными свойствами и  отвечает требованиям к простоте  дезинфекции, чистки, ухода. Поэтому  он нашёл широкое применение  в медицинских, оздоровительных  учреждениях, а также в детских  и учебных заведениях (детские сады, школы, университеты). Бактериостатичность (способность препятствовать размножению бактерий) осуществляется за счёт находящегося в составе линолеума льняного масла. Льняное масло само по себе является сильнейшим лечебным и профилактическим средством.

Натуральный линолеум практически не горюч, на нем  не заметны следы от непогашенных окурков. Это делает его весьма привлекательным  для использования в барах, кафе и дискотеках.

Натуральный линолеум устойчив к жирам и растворителям, но теряет прочность при длительном воздействии щелочи. Светостойкость линолеума имеет значение не менее 6 (по 8-бальной шкале).

2.Бетоны. Общая характеристика, состав, строение и свойства. Способы их получения. Классификация и применение.

Общие сведения о бетонах и их классификация.

Бетоном называют искусственный  каменный материал, получаемый в результате расширения рационально подобранной, тщательно перемешанной и уплотненной  смеси минерального вяжущего вещества, воды, заполнителей и в необходимых  случаях специальных добавок. Смесь указанных компонентов до начала ее затвердевания называют бетонной смесью.

Вяжущее вещество и вода - активные составляющие бетона, которые  в смеси обволакивают тонким слоем  зерна заполнителя. Со временем вяжущее  вещество затвердевает и связывает их, превращая бетонную смесь в прочный монолитный камень - бетон.

Заполнители (песок, щебень или гравий) занимают до 80 - 85 % объема бетона и образуют его жесткий  скелет препятствующий усадке. Применяя заполнители с различными свойствами, можно получать бетоны с разнообразными физико-механическими показателями, например, легкие, жароупорные и пр.

Классификация бетонов.

По плотности бетоны подразделяют на:

1.      особо  тяжелые - более 2500 кг/мЗ;4

2.      тяжелые  - 1800 - 2500 кг/мЗ;

3.      легкие -500 - 1800 кг/мЗ;I

4.      особо  легкие (теплоизоляционные) - менее  500 кг/мЗ.

По виду применяемого вяжущего вещества бетоны разделяют  на:

1.      цементные  (приготовляемые на клинкерных  цементах - портландцементе, шлакопортландцементе, пуццолановом портландцементе и др.);

2.      силикатные  автоклавного твердения (на известково-песчаном, известково-шлаковом и других  вяжущих);

3.      гипсовые (на гипсовых и гипсоцементно-пуццолановых  вяжущих);

4.      асфальтобетоны(на  битумном вяжущем);

5.      полимерцементные бетоны и полимербетоны (на синтетических смолах).

В зависимости от структуры  бетоны разделяют на:

1.      бетоны  плотной структуры, у которых  все пространство между зернами  заполнителя занимают затвердевшее  вяжущее и поры вовлеченного в него воздуха;

2.      бетоны  поризованной структуры, пространство  между зернами заполнителя которых  заполнено затвердевшим вяжущим  и поризованным пено- или газообразователем; 

3.      ячеистые  бетоны, состоящие из затвердевшего  вяжущего и кремнеземистого компонента и пор равномерно распределенных и образованных газо- или пенообразователями;

4.      бетоны  крупнопористой структуры, у которых  пространство между зернами крупного  заполнителя не полностью заполнено  мелкими заполнителями и затвердевшими вяжущими.

По назначению бетоны подразделяют на:

1.      конструкционные  - для бетонных и железобетонных  несущих конструкций зданий и  сооружений (фундаментные блоки,  колонны, балки, плиты и др.);

2.      гидротехнические - для возведения плотин, шлюзов, облицовки каналов и др.;

3.      бетон  для стен зданий и легких  перекрытий,

4.      дорожный - для устройства  дорожных и аэродромных покрытий;

5.      специальные - химически  стойкие, жаростойкие, декоративные, особотяжелые для биологической  защиты, бетонополимеры, полимербетоны и др.

Материалы для тяжелого бетона.

Цемент. Для тяжелых бетонов рекомендуются следующие марки цементов:

Марка бетона    М100    М150    М200    МЗОО    М400    М500    М600

Марка цемента   300     300     400     400     500    500-600 600

В случаях, когда марка цемента выше той, которая рекомендуется для данного бетона, следует применять микронаполнители - измельченные горные породы (известняки, доломиты и др.) или промышленные отходы (доменные и топливные шлаки, золы и др.).

Вода. Применяют воду, не содержащую вредных примесей (сульфаты, минеральные и органические кислоты, жиры, сахар и др.), препятствующих нормальному схватыванию и твердению бетона. Использовать промышленные, сточные и болотные воды для затворения и поливки бетона не рекомендуется.

Песок. В качестве мелкого заполнителя для тяжелого бетона используют природный песок крупностью от 0,14 до 5мм.

Природные пески разделяются  наречные, морские и горные (овражные). Речные и морские пески имеют  округлую форму зерен; горные содержат остроугольные зерна, что обеспечивает их лучшее сцепление с бетоном. Однако горные пески обычно больше загрязнены вредными примесями, чем речные и морские.

Искусственные пески  получают дроблением твердых и плотных  горных пород, а также отвальных металлургических шлаков. Дробленые пески имеют высокую стоимость, и поэтому, их применяют для обогащения мелкого природного песка в бетоне.

По зерновому составу  пески делят на крупные, средние, мелкие и очень мелкие

В песке для бетонов  и растворов не допускается наличие зерен размером более 10 мм, а зерен размером 5-10 мм не должно быть более 5 % по массе. Количество мелких частиц, прошедших через сито с отверстиями 0,14 мм, не должно превышать 10%.

Глинистые и пылевидные частицы, органические примеси, сернистые и сернокислые соединения являются вредными примесями в песке.

Глинистые и пылевидные частицы увеличивают суммарную  поверхность заполнителя, при этом повышается водопотребность бетонной смеси, вследствие чего снижается прочность  бетона. Кроме того, глинистые примеси, обволакивая тонким слоем зерна песка, ухудшают сцепление их с цементным камнем и снижают прочность бетона. Органические примеси (остатки растений, перегной и т. п.) снижают прочность цементного камня и могут явиться источником его разрушения. Сернистые и сернокислые соединения (гипс, серный колчедан и др.) способствуют коррозии бетона.

Крупный заполнитель: для  тяжелого бетона это гравии или щебень.

Гравий - рыхлая смесь зерен округлой формы размером 5-70 мм,

образовавшихся в результате естественного разрушения (выветривания) твердых , горных пород. Гравий может быть горным (овражным), речным и морским. Горный гравий имеет шероховатую поверхность и содержит обычно примеси песка, глины, пыли и органических веществ. Речной и морской гравий чище горного, но зато с гладкой поверхностью, что ухудшает сцепление с цементно-песчаным раствором. Для улучшения сцепления его можно дробить на щебень.

Щебень - рыхлая смесь, получаемая дроблением больших кусков различных твердых горных пород, а также кирпичного боя, шлаков и др. Полученную смесь зерен различных размеров (5 - 70 мм) подвергают рассеву на отдельные фракции.

В зависимости от размера  зерен гравий и щебень подразделяют на фракции 5-10, 10 - 20, 20 - 40 и 40 –70мм. В  каждой фракции гравия или щебня должны быть зерна всех размеров - от наибольшего до наименьшего для данной фракции.

Для приготовления бетона более экономичен предельно крупный  гравий или щебень, так как при  этом снижается расход цемента. Но наибольший размер зерен крупного заполнителя должен быть не более 1/3 наименьшего размера бетонируемой конструкции или не более 3/4 наименьшего расстояния между стержнями арматуры. При бетонировании плит допускается применение до 50 % зерен крупного заполнителя наибольшей крупности, равной половине толщины плиты. Содержание зерен крупнее установленного наибольшего размера допускается не более 5% по массе гравия или щебня.

Содержание в гравии или щебне лещадных или игловидных зерен не должно превышать 15 % по массе.

Для тяжелых бетонов следует  применять щебень, получаемый из горных пород, имеющих прочность в 1,5 - 2 раза выше заданной марки бетона. Содержание в щебне зерен слабых, выветрившихся пород не должно превышать 10%по массе. Проверяется также морозостойкость гравия и щебня.

Окончательно пригодность гравия или щебня для бетона требуемой марки устанавливают по результатам испытания бетона на данном заполнителе.

Основные свойства бетона.

Прочность при сжатии является основным показателем механических свойств бетона. Она определяется пределом прочности при сжатии стандартных образцов-кубов, изготовленных из данной бетонной смеси и выдержанных до испытания в течение 28 суток в нормальных условиях (при t=15-20^оС и относительной влажности воздуха не менее 90%).

По пределу прочности при  сжатии для тяжелых бетонов установлены следующие марки: М200, М250, МЗОО, М350, М400, М450, М500, М600, М700, М800.

При бетонировании ряда конструкций, например, бетонных дорожных покрытий, важно знать прочность бетона при изгибе. Для этого испытывают образцы-балки.

Для обычных железобетонных конструкций широко применяют бетон марок М200 и М250, а для предварительно-напряженных железобетонных конструкций - МЗОО-М5ОО. Бетон марок М100 и М150 используют для оснований, фундаментов и других массивных монолитных конструкции.

На прочность бетона определенное влияние оказывает зерновой состав заполнителей, правильность перемешивания его составляющих в бетоносмесителе, когда все зерна заполнителя полностью покрыты слоем цементного теста.

Значительное влияние на прочность  бетона оказывают степень уплотнения бетонной смеси, продолжительность и условия твердения бетона. Хорошо уплотненный бетон в благоприятных температурных и влажностных условиях непрерывно набирает прочность в течение ряда лет. При этом в первые 7 -10 сут. прочность бетона растет довольно быстро, затем рост прочности к 28 сут. замедляется и, наконец, в возрасте свыше 1 года постепенно затухает. Например, бетонные образцы при хранении в нормальных условиях в 7-суточном возрасте имеют среднюю прочность, равную 60 - 70% 28-суточной (марочной) прочности, в возрасте 180 сут., 1 года и 2 лет их прочность соответственно составляет 150, 175 и 200 % марочной прочности.

Плотность. Обычный тяжелый бетон не является плотным материалом.

Имеющиеся в бетоне поры образовались вследствие испарения излишней воды, а также неполного удаления воздушных пузырьков при уплотнении бетонной смеси. Плотность бетона повышается при тщательном подборе зернового состава заполнителей, уменьшении водоцементного отношения и применении, пластификаторов, снижающих водопотребность смеси при той же подвижности, а также за счет тщательного уплотнения бетонной смеси. С возрастанием плотности бетона повышаются его свойства - прочность, водонепроницаемость, морозо- и коррозиестойкость и др.

Водонепроницаемость. Плотный бетон при толщине железобетонных конструкций более 200 мм, как правило, оказывается водонепроницаемым. Это свойство бетона характеризуется степенью водопроницаемости, т. е. величиной наименьшего давления воды, при котором она еще не просачивается через бетонный образец. По этому показателю бетоны разделяют на 12 марок: В2, В4, В6, В8, В10, В12, В14, В16, В18, В20, В25 и ВЗО, т. е. на бетоны, которые выдерживают давление соответственно не менее 0,2, 0,4, 0,6, 0,8 и т. д. до 3 МПа.

Для повышения водонепроницаемости бетона применяют специальные покрытия, например, пленки из пластмасс или уплотняющие добавки. Значительно возрастает водонепроницаемость бетона при применении расширяющихся цементов.

Морозостойкость. Тяжелые бетоны по степени морозостойкости делят на марки от Мрз 50 до Мрз 700. Морозостойкость бетона для жилых и промышленных зданий обычно характеризуется маркой Мрз 50.

Высокой морозостойкостью обладают бетоны с плотной структурой на низкоалюминатном портландцементе  и высококачественном гранитном щебне.

Усадка и  расширение. При твердении на воздухе бетон (если он не на безусадочном или расширяющемся цементах) дает усадку, а при твердении во влажных условиях он может незначительно разбухать. Величина усадки тяжелого бетона обычно около 0,15 мм на 1 м длины бетонного сооружения, что может повлечь за собой образование трещин в массивных и большеразмерных конструкциях. Для уменьшения усадки бетона следует избегать применения бетонов с большим расходом цемента, при этом необходимо использовать крупные заполнители хорошего зернового состава и обеспечивать влажный режим твердения бетона.

Коррозиестойкость. Коррозия бетона происходит в результате разрушения цементного камня и обычно сопровождается понижением прочности и водонепроницаемости, а также ухудшением его сцепления с арматурой.

Меры предотвращения: увеличение плотности бетона, применение специальных цементов (пуццоланового, кислотостойкого, глиноземистого), а  также облицовка плотными керамическими  плитками, обработка специальными веществами (жидким стеклом с кремнефтористым натрием), покрытие гидроизоляционными битуминозными и пленкообразующими полимерными материалами.

Огнестойкость. Бетон является огнестойким материалом. Однако продолжительное воздействие температур в интервале 160 - 200оС снижает прочность бетона на 25 - 30 %. При нагревании свыше 500оС бетон разрушается. Конструкции, подвергающиеся воздействию температур более 200оС, следует защищать теплоизоляционными материалами или выполнять их из жаростойкого бетона.

Приготовление, транспортирование и укладка бетонной смеси.

Процесс приготовления бетонной смеси состоит из автоматического дозирования всех компонентов бетонной смеси и перемешивания их в бетоносмесителях до получения однородной массы.

Применяемые бетоносмесители  непрерывного действия состоят из цилиндрического барабана с лопастями на внутренней поверхности. За счет вращения барабана и винтообразного направления лопастей материалы перемещаются вдоль барабана и тщательно перемешиваются, а готовая бетонная смесь через разгрузочное устройство непрерывным потоком поступает на транспортные средства. Производительность бетоносмесителей непрерывного действия до 120 мЗ/ч, в то время как бетоносмеситель периодического действия емкостью 2400 л имеет производительность до 36 мЗ/ч.

Транспортирование бетонной смеси в большинстве случаев производится автосамосвалами, а на малые расстояния (в пределах строительной площадки)-ленточными транспортерами, бетононасосами, вагонетками, бадьями и др. Любой способ транспортирования должен исключать возможность расслоения и снижения степени подвижности бетонной смеси в результате испарения воды, вытекания цементного молока или начала схватывания цемента. Поэтому следует транспортировать бетонную смесь по кратчайшим расстояниям, с наименьшим числом перегрузок и ограничивать длительность перевозки (до 1 ч.).

Укладка бетонной смеси. Качество бетонных и железобетонных конструкций в значительной мере зависит от способа укладки и уплотнения бетонных смесей. В заранее подготовленную опалубку (форму) с установленной в ней арматурой бетонную смесь обычно укладывают горизонтальными слоями. При этом смесь должна плотно заполнять весь объем опалубки или формы, включая углы и суженные места. Для механизации этой довольно трудоемкой операции используют специальные механизмы: бетонораздатчики и бетоноукладчики.

Бетонную смесь, как  правило, уплотняют вибрированием, после чего зерна крупного заполнителя  укладываются компактно, промежутки между  ними заполняются цементным раствором, а пузырьки воздуха вытесняются  наружу. При прекращении вибрирования уложенная в опалубку или форму бетонная смесь мгновенно загустевает.

3.Сплавы меди. Латуни и бронзы, их состав, структура, 3.    3. Сплавы меди. Латуни и бронзы, их состав, структура, 3. 3.Сплавы меди.  Латуни и бронзы, их состав, структура, свойства, применение.

Медь особенно важна для электротехники. По электропроводности медь занимает

3.Сплавы меди.  Латуни и бронзы, их состав, структура, свойства, применение.

Медь особенно важна  для электротехники. По электропроводности медь занимает второе место среди всех металлов, после серебра. Однако в наши дни во всем мире электрические провода, на которые раньше уходила почти половина выплавляемой меди, все чаще делают из алюминия. Он хуже проводит ток, но легче и доступнее. Медь же, как и многие другие цветные металлы, становится все дефицитнее. Если в XIX в. медь добывалась из руд, где содержалось 6-9% этого элемента, то сейчас 5%-ные медные руды считаются очень богатыми, а промышленность многих стран перерабатывает руды, в которых всего 0,5% меди.

Медь входит в число  жизненно важных микроэлементов. Она  участвует в процессе фотосинтеза  и усвоении растениями азота, способствует синтезу сахара, белков, крахмала, витаминов. Чаще всего медь вносят в почву  в виде пятиводного сульфата медного купороса. В значительных количествах он ядовит, как и многие другие соединения меди, особенно для низших организмов. В малых же дозах медь совершенно необходима всему живому.

     Медь и ее сплавы.

Медь – металл характерного красного цвета, который обладает след. св-ми:

·   Плотность 8940 кг/м3

·   Температура  плавления 1083 ◦С

·   Температура  кипения 2595 ◦С

Медь - химический элемент I группы периодической системы Менделеева;

·   атомный номер 29

·   атомная масса 63,546

Кристаллическая решетка  меди – гранецентрированный куб с параметром a=3,61 Å. Механические свойства чистой меди в в отожженом состоянии после деформации σв=220-240 Мпа, δ=50%, ψ=75%, KCU=1,6-1,8 МДж/м2 и твердость HB=45. Медь обладает высокой электро- и теплопроводностью, устойчива против атмосферной коррозии и коррозии в пресной и морской воде благодаря образованию на ее поверхности тонкой защитной пленки, состоящей из CuSO4 * 3Cu(OH)2. Медь хорошо обрабатывается в холодном и горячем состояниях.

Примеси меди Bi, Pb, H2, Sb затрудняют обработку давлением в горячем состоянии, а O2 и S придают ей хладноломкость. Все примеси, особенно P, As, Sb снижают электропроводность.

Технически чистую медь широко применяют в электротехничекой  промышленности для проводов кабелей, шин, других токопроводящих частей, в машиностроении, судостроении, котлостроении для теплообменников. В большом колличестве медь используют для изготовления важнейших конструкционных сплавов – латуней и бронз.

В материаловедении было установлено, что многие сплавы на основе меди, серебра, и золота, легированные цинком, оловом и т.д. образуют похожие фазы с похожими свойствами. При этом тип образующейся фазы и соответственно свойства определяются электронной концентрацией сплавов e/n.

e – среднее число  электронов на элементарную ячейку

n – число атомов  в элементарной ячейке

Следовательно, e/n – это  средняя электронная концентрация на атом сплава

Такие фазы называют электронными соединениями или фазами Юм-Розери.

     Сплавы латуней.

Латунями называют сплавы меди с цинком. Кроме двухкомпонентных (простых) латуней, имеются многокомпонентные, которые содержат один или несколько лигирующих компонентов (Al, Ni, Fe, Mn и т.д.). практическое значение имеют медно-цинковые сплавы, с содержанием цинка до 45%, левая часть диаграммы которых представлена на рис. 1 а)

Рис 1. Диаграмма состояния  системы медь – цинк (а) и механические свойства литой латуни в зависимости  от содержания цинка (б)

В твердом состоянии  медноцинковые сплавы образуют:

1)    твердый α-раствор  цинка меди (типовой твердый раствор замещения) при содержании до 39% Zn. Такой сплав обладает высокой пластичностью и достаточно высокой прочностью;

2)    твердый β-раствор  на базе соединения электронного  типа CuZn при содержании 45-49% Zn;

3)    смесь α+β  твердых растворов.

Латуни, имеющие в структуре однофазный твердый α-раствор, хорошо поддаются обработке давлением в горячем и холодном состоянии, сварке, пайке и лужению.

Однофазный β-раствор при температуре примерно 453^◦С имеет упорядоченное расположение атомов меди и цинка и обозначается β'. Эта фаза, в отличие от β-фазы, является твердой и хрупкой. Обработке давлением она подвергается только в горячем состоянии.

Латуни, имеющие двухфазную структуру α+β также обладают низкой пластичностью и обрабатываются давлением только в горячем состоянии.

Все латуни имеют хорошие  антикоррозийные свойства; в атмосферных  условиях скорость коррозии составляет 0,0001-0,00075 мм/год.

Механические свойства латуней в зависимости от содержания цинка. Увеличение содержания цинка до 39% приводит к образованию при комнатной температуре α-фазы и сопровождается повышением прочности и пластичности. При дальнейшем увеличении содержания цинка образуются две фазы α+β', что приводит к интенсивному уменьшению пластичности с одновременным увеличением прочности. При переходе в однофазную область β' латунь становится весьма хрупкой, вследствие чего резко снижаются прочность и пластичность. Поэтому на практике используют латуни, содержащие не более 42% Zn, т.е. одно- и двухфазные латуни.

Марку латуни обозначают буквой «Л», за которой следует цифра, указывающая среднее содержание (в процентах) меди в сплаве, например Л62, Л68, Л70 и т.д. Для улучшения механических и технологических свойств латуней в них вводят легирующие элементы. Для обозначения легированных или специальных латуней после буквы «Л» ставят начальную букву легирующего элемента, его процентное содержание указывают цифрой, например, ЛС59-1 (1% Pb), ЛАН59-3-2 (3% Al и 2% Ni), ЛМцОС58-2-2-2 (Mn, Sn, Pb, по 2%) и т.д. Обозначение легирующих элементов следующее:

·   А – алюминий;

·   Ж – железо;

·   Мц – марганец;

·   Н – никель;

·   О – олово;

·   К – кремний;

·   С – свинец.

По технологическому признаку латуни разделяют на деформируемые  и линейные.

    Деформируемые латуни.

К этим латуням относят  медноцинковые сплавы с содержанием 4-10% Zn (томпаки марок Л96 и Л90); 15-20% Zn (полутомпаки марок Л85 и Л80); 30-50% Zn (латуни марок Л70, Л68, Л63 и Л60), а так же специальные илимногокомпонентные латуни, легированные алюминием, кремнием, оловом, никелем, свинцом и т.д. (с содержанием легирующих элементов примерно 2%), например, алюминиевая латунь ЛА77-2, алюминийжелезистая латунь ЛАЖ60-1-1 и др.

Деформируемые латуни обрабатывают прессованием, прокаткой, волочением и  штамповкой. Применяют латуни для  изготовления труб, листов, лент, полос, прутков и поковок для деталей машин, приборов и агрегатов.

    Литейные латуни.

К ним относят медноцинковые  сплавы с содержанием 14-38% Zn, легированные алюминием, марганцем, кремнием, железом  и свинцом (с содержанием легирующих элементов более 3%) К литейным латуням относят ЛА67-2,5; ЛКС80-3-3; ЛАЖМц66-6-3-2; ЛМцС58-2-2; ЛМцЖ55-3-1 и др.

Литейные латуни используют для изготовления фасонных отливок  в виде подшипников, втулок и других антифрикционных деталей для  арматуры и деталей морского судостроения и т.д.