Каре́льский ока́тыш

                                        План:

 Введение

1 Местонахождение

2 История

3 Основной акционер

4 Основные потребители

5 Результаты деятельности  и экологическое состояния

республики.

                  «Каре́льский ока́тыш» —

российское предприятие, производитель железорудного сырья.

«Каре́льский ока́тыш» — российское предприятие, производитель железорудного сырья. ОАО «Карельский окатыш» входит в горнодобывающий (сырьевой) дивизион горно-металлургической компании «Северсталь» С 1999 г. Предприятие занимает третье место в России по объему производства железорудных окатышей – производит пятую часть всех российских окатышей.

«Карельский окатыш» расположен в городе Костомукша, Республика Карелия, на северо-западе России. Костому́кша— город (с 1983) в России, в Карелии.

Население — 28 433 человека (перепись 2010). Входит в состав Костомукшского городского округа.

Город расположен на севере Западно-Карельской возвышенности, расстояние до Петрозаводска — 490 км, расстояние до Санкт-Петербурга — 930 км. Расстояние до российско-финляндской границы — 30 км. Градообразующим предприятием является горно-обогатительный комбинат ОАО «Карельский окатыш».

 До 1993 года назывался  Костомукшским горно-обогатительным комбинатом. Горные работы ведутся с 1982 года на базе Костомукшского железорудного месторождения (запасы железной руды составляют 1,15 млрд. тонн), которое включает железистые кварциты, кристаллические сланцы различного состава и геллефлинты. Кроме того, в июле 2001 года компания получила лицензию на право пользования недрами с целью добычи железных руд Корпангского месторождения сроком на 20 лет (расположено в 4−5 км к северу от Костомукшского месторождения). В марте 2007 года начата добыча и переработка железной руды Корпангского месторождения (запасы оцениваются в 320 млн. тонн.).

История:

1974 год — Правительством  СССР принято решение о начале  строительства комбината.

26 августа 1978 года начались  вскрышные работы в карьере  Костомукшского ГОКа.

14 сентября 1978 года — Председатель  Совета Министров СССР А.Косыгин  и президент Финляндии У.Кекконен закладывают первый камень в фундаменте первого корпуса комбината.

27 мая 1982 года получена  первая пробная партия концентрата.

2 июля 1982 года Новолипецкому металлургическому комбинату отправлен первый эшелон с пробной партией 2800 тонн концентрата.

2 сентября 1982 Из Костомукши отправлен первый состав с железорудными окатышами в адрес Челябинского металлургического комбината.

2 октября 1982 Подписан акт о приемке в эксплуатацию первой очереди Костомукшского ГОКа.

8 декабря 1982 Состоялись торжества, посвященные вводу в эксплуатацию первой очереди комбината. В празднике приняли участие Председатель Совета министров СССР Н.Тихонов и президент Финляндии М.Койвисто.

3 сентября 1983 Начало поставок окатышей в Финляндию.

Май 1984 Получена 5−милионная тонна окатышей.

31 августа 1984 Получена первая партия офлюсованных окатышей.

30 ноября 1984 Выпущена 10−миллионная тонна концентрата.

18 июня 1985 Проведены торжества по случаю завершения работ на строительстве второй и третьей очередей ГОКа.

23 января 1987 Произведена 25−милионная тонна окатышей.

Март 1988 Проведен первый состав с рудой из карьера на электрифицированном участке железнодорожных путей.

13 марта 1993 Костомукшский ГОК приобрел статус АО «Карельский окатыш».

26 ноября 1996 Получена 100−миллионная тонна окатышей.

Декабрь 1997 Ассоциация «Monde Sans Frontier» (Франция) координаторов программы «Партнерство ради прогресса» уведомило о том, что комбинат вошел в число 38 ведущих промышленных предприятий России, удостоенных «Гран При» по показателю «Объем реализации продукции».

24 апреля 1998 Добыта 300 миллионная тонна руды.

Ноябрь 1998 Началась установка новых роликовых грохотов на ЦПО.

Август 1999 Начало работ по строительству трассы к Корпангскому месторождению.

23 ноября 2000 Сделан значительный шаг по техническому перевооружению горно-транспортного комплекса: прибыл первый карьерный самосвал нового для комбината типа — «Юклид».

2000 год По итогам года ОАО «Карельский окатыш» стал призером Всероссийского конкурса «российская организация высокой социальной эффективности» и вошел в состав 50 наиболее эффективных предприятий черной металлургии.

1 сентября 2001 Обжиговая машина №3 стала выдавать продукцию с использованием новой экономичной системы сжигания мазута канадской фирмы «Метал-7».

26 сентября 2001 Еще один шаг в техперевооружении горно-транспортного комплекса — началась сборка первого для комбината карьерного фронтального погрузчика «Катерпиллар».

26 марта 2007 На ДОФ подана первая руда с Корпангского месторождения.

15 октября 2009 Выпущена 200−милионная тонна окатышей.

                                    Окатыш:

Ока́тыши — комочки измельчённой руды. Полуфабрикат металлургического производства железа. Является продуктом обогащения железосодержащих руд специальными концентрирующими способами. Используется в доменном производстве для получения чугуна.

Таконитовые окатыши, используемые в металлургической промышленности, с четвертаком для оценки размеров.

Как правило, для производства окатышей используются небогатые железом  руды, различные железосодержащие отходы. Для удаления минеральных примесей исходную (сырую) руду мелко измельчают и концентрируют различными способами. Процесс изготовления окатышей часто называют окатывание руды. Шихта, то есть смесь тонко измельчённых концентратов железосодержащих минералов, флюса (добавок, регулирующих состав продукта), и упрочняющих добавок (обычно это бентонитовая глина), увлажняется и подвергается окатыванию во вращающихся чашах (грануляторах) или барабанах-окомкователях.

В результате окатывания получают близкие к сферическим частицы диаметром 1÷30 мм. Они высушиваются и обжигаются при температурах 1200÷1300° C на специальных установках — обжиговых машинах. Обжиговые машины (обычно конвейерного типа) представляют собой конвейер из обжиговых тележек (паллет), которые движутся по рельсам. В верхней части обжиговой машины над обжиговыми тележками располагают отопительный горн, в котором происходит сжигание газообразного, твердого или жидкого топлива и формирование теплоносителя для сушки, нагревания и обжига окатышей. Различают обжиговые машины с охлаждением окатышей непосредственно на машине и с выносным охладителем.

Обожжённые окатыши приобретают  высокую механическую прочность. При  обжиге удаляется значительная часть  сернистых загрязнений.

При использовании окатышей исключается раздельная загрузка в  доменную печь руды и флюсов, значительно  сокращается количество шлака при  переработке руд с низким содержанием  железа. Кроме того, повышается производительность плавки чугуна в доменной печи.

В мировой науке не прекращаются работы по поиску новых добавок и  технологических приёмов изготовления окатышей.

Производство  окатышей - при агломерации тонкоизмельченных железорудных концентратов заметно уменьшается скорость процесса (из-за резкого снижения газопроницаемости шихты). Между тем в связи с постоянным увеличением доли руды, подвергаемой обогащению, в металлургический передел вовлекается все больше железорудного сырья, содержащего 80-90% и более фракции <0,07, а в ряде случаев и <0,05 мм.

Как правило, горно-обогатительные предприятия находятся на значительном расстоянии от металлургических центров. Возить влажный концентрат на металлургические заводы для последующей его агломерации  невыгодно из-за издержек, связанных  с перевозкой воды, и затруднительно из-за смерзания концентрата в  зимнее время. Производство агломерата непосредственно на горно-обогатительных комбинатах нецелесообразно из-за его  недостаточной механической прочности.

Удачным решением проблемы окускования тонких железорудных концентратов стало производство окатышей, впервые  предложенное в 1912 г. Андерсоном (Швеция) и в 1913 г. Браккельс-бергом (Германия). Производство железорудных окатышей в последнее время развивалось во многих странах мира высокими темпами и в настоящее время превысило 300 млн. т/год.

Технология производства окатышей представляет собой комбинацию двух этапов формирования окатышей путем  окомкования влажной шихты в специальных аппаратах — окомкователях (производство сырых окатышей) и упрочнения гранул (обжиговым или безобжиговым способами) для придания окатышам прочности, необходимой для хранения, транспортировки к доменным цехам и проплавки их в печах.

Производство  сырых окатышей:

 Получение сырых окатышей  происходит при окатывании тонкодисперсного железорудного материала увлажненного до определенной стпени. Тонкоизмельченный железорудный порошок относится к гидрофильным дисперсным системам, характеризующимся интенсивным взаимодействием с водой. В такой системе стремление к уменьшению энергии реализуется путем снижения величины поверхностного натяжения на границе раздела фаз (при взаимодействии с водой) и укрупнения частиц (в результате их сцепления). Можно считать, что в целом дисперсная система железорудный материал—вода обладает определенным термодинамическим стремлением к окомкованию.

Процесс формирования гранул из увлажненного железорудного концентрата  представляет собой совокупность различных  явлений смачивания, капиллярного насыщения, осмоса, набухания, поверхностного диспергирования  и др. Наиболее стройную систему  формирования гранул окатышей разработал В. И. Коротич.

После критического анализа  распространенной ранее теории о  решающей роли капиллярных сил В. И. Коротич выявил в ней серьезные  противоречия. Капиллярные силы могут  проявляться лишь в трехфазных системах, т. е. между частицами материала  наряду с водой должен находиться воздух. Эксперименты показали, что  под действием динамических нагрузок избыток воды выжимается из образца, а частицы сближаются до расстояний, соизмеримых с толщиной пленок связанной  воды. Таким образом, система становится двухфазной, капиллярные силы исчезают, а прочность сцепления частиц обусловливается молекулярными силами:

F~ KSp[(l — е)/е],

где F — силы сцепления; S — удельная поверхность дисперсного  материала; р - плотность материала; е — пористость гранулы; K — коэффициент, учитывающий форму частиц, характер их укладки в образце, гидрофильность материала.

Ведущим фактором, определяющим прочность сцепления частичек во влажном состоянии, является удельная поверхность материала, которая  тем больше, чем выше содержание наиболее мелких фракций. Однако величина суммарной поверхности частиц шихты  и конечные показатели процесса производства окатышей имеют между собой сложные  связи. Так, рост удельной поверхности  вызывает рост оптимальной влажности  концентрата (-1,25% на каждые дополнительные 100 см2/г), что приводит к снижению производительности машин для обжига окатышей примерно на 1,2%. С одной  стороны, более плотные сырые  окатыши вызывают снижение скорости и конечной степени окисления, что  отрицательно влияет на производительность обжиговых машин и качество окатышей.

С другой стороны, из переизмельченного концентрата получить прочные окатыши затруднительно, так как при этом невозможно достичь максимально возможной плотности. В связи с этим для каждого вида шихты существует оптимальная величина поверхности частиц (при нижнем уровне 1300-1500 см2/г).

Другим важным фактором, влияющим на окомкование, является содержание влаги в шихте, которое определяют экспериментально. Сырые окатыши должны обладать достаточной прочностью во избежание деформации и разрушения при их доставке к обжиговому агрегату, а также хорошей термостойкостью, т. е. способностью не разрушаться при обжиге. Для усиления этих свойств в шихту окатышей вводят связующие добавки (главным образом бентонит, а также его смесь с водой, известь, хлористый кальций, железный купорос, гуминовые вещества).

Наибольшее распространение  в производстве нашел бентонит, который  в количестве 0,5—1,5% вводят в шихту  перед окомкованием. Бентонит — это глины, отличающиеся тонкой дисперсностью, ионообменной способностью, высокой степенью набухаемости при увлажнении, связностью, способностью постепенно выделять воду при нагреве.

Бентонит в основном состоит  из монтмориллонита (Al, Mg)2_3(OH)2(Si4O10)-nН2O и близких к нему по составу минералов. Часть катионов кристаллической решетки способна замещаться ионами Са2+ и Na2+. При увлажнении бентонит интенсивно поглощает воду, увеличиваясь в объеме в 15—20 раз. Выбор бентонита обусловлен его способностью при увлажнении образовывать гели с чрезвычайно развитой удельной поверхностью (600—900 м2/г), которая примерно в 7 раз больше поверхности частиц других сортов глины. Бентонит увеличивает пористость сырых окатышей, что благоприятно сказывается на скорости удаления влаги во время сушки окатышей без снижения их прочности.

Получение окатышей безобжиговым путем - основные эксплуатационные и капитальные затраты на производство окатышей связаны со стадией обжига, поэтому в различных странах ведут поиски метода упрочнения окатышей без их высокотемпературной обработки. В настоящее время опробованы два варианта безобжигового получения окатышей.

Автоклавный метод получения  окатышей. В черной металлургии этот метод опробован в Воронежском  государственном университете. Упрочнение происходит в результате образования  связки цементационного типа, представляющей собой гель, состоящий из оксидов  кальция, магния, кремния и частично железа. Связка образуется при взаимодействии извести, добавляемой к концентрату, с кремнеземом. Преобладающими минералами связки являются гидросиликаты кальция. Взаимодействие извести с кремнеземом происходит в результате 2—5-часовой выдержки в автоклаве при 180—200 °С и давлении пара 1 — 1,5 МПа.

Необходимы тщательное перемешивание  шихты для получения окатышей, а также перевод извести в  шихте непосредственно перед  оком кованием в гидроксид кальция (во избежание разрушения окатышей при паротепловой обработке). Для этого целесообразно силосование шихты в течение нескольких часов. Применение автоклавированных окатышей, видимо, более перспективно в сталеплавильном и ферросплавном производстве, так как окатыши обладают невысокой прочностью при восстановлении. Недостатками метода являются также невысокая производительность и периодичность процесса.

Получение окатышей на цементной  связке. В качестве связки используют портландцементный клинкер. Упрочнение окатышей происходит в результате реакций  гидратации основных клинкерных минералов  — алита (Ca3SiO5), пятикальциевого триалюмината (Са5Al6O14), четырехкальциевого алюмоферрита (Ca4Fe2Al2O10) и др., при этом в окатышах образуется связка сложного состава, подобная получаемой при автоклавной обработке.

Основным недостатком  способа получения окатышей является большая суммарная продолжительность  процесса упрочнения (21—28 сут). Нормальному течению процесса препятствует также слипание окатышей, что требует создания «буферного» слоя концентрата и усложнения схемы. Перспективы получения окатышей безобжиговым путем до настоящего времени не являются ясными ввиду отсутствия надежных промышленных технико-экономических данных их производства и проплавки.

Основной акционер:- ОАО«Северсталь»( Открытое акционерное общество)

«Северста́ль» — российская вертикально-интегрированная горно-металлургическая компания, владеющая Череповецким металлургическим комбинатом (Вологодская область), вторым по величине сталелитейным комбинатом России. Полное наименование — Открытое акционерное общество «Северсталь». Входит в список Fortune Global 500 2009 года (409-е место)

ОАО «Северсталь» — одна из крупнейших в мире вертикально  интегрированных сталелитейных  и горнодобывающих компаний c активами в России и США, а также на Украине, в Латвии, Польше, Италии, Либерии и Бразилии. Помимо этого, в 2007 году в компании сформирован золотодобывающий сегмент Nordgold, в который входят предприятия по добыче золота и ряд геологоразведочных проектов в России, Казахстане, Буркина-Фасо и Гвинее.

Акции компании котируются на российских торговых площадках РТС  и ММВБ, глобальные депозитарные расписки представлены на Лондонской фондовой бирже. В 2010 году выручка компании составила $13,573 млн., EBITDA достигла $3,263 млн., было произведено 14,7 млн. тонн стали.

Компания концентрирует  свое производство на продуктах высокой  добавленной стоимости и уникальных нишевых продуктах.

В 2008 году было принято решение  об изменениях в структуре управления: «Северсталь» начала состоять из трех дивизионов: «Северсталь Российская Сталь», «Северсталь Ресурс», «Северсталь  Интернэшнл».

Ключевым активом «Северстали» является Череповецкий металлургический комбинат (ЧерМК).

ЧерМК – это предприятие с полным металлургическим циклом, включающим коксохимическое, агломерационное, доменное, сталеплавильное и прокатное производство. Комбинат является одним из самых мощных и современных предприятий по производству черных металлов в мире.

Корпоративное управление компании «Северсталь» соответствует лучшим мировым практикам. Совет директоров компании состоит из 10 директоров, из них 5  независимых включая председателя.

Дивизион «Северсталь  Ресурс» занимает лидирующие позиции  в России по добыче железной руды, угля и золота и управляет всеми  горнодобывающими активами ОАО «Северсталь» в России и за рубежом. Это два  железорудных комбината «Карельский окатыш» и «Олкон», угледобывающая компания «Воркутауголь» и проектный институт «СПб-Гипрошахт» в России, угледобывающая компания PBS Coals в США и ряд перспективных проектов в других странах.

Помимо этого, в 2007 году в  «Северсталь Ресурсе» сформирован  золотодобывающий сегмент, в который  входит восемь действующих предприятий  по добыче золота и ряд геологоразведочных проектов в России, Казахстане, Буркина-Фасо и Гвинее. В 2010 году предприятия «Северсталь  Ресурса» произвели 9,8 млн тонн железорудных окатышей, 4,03 млн тонн железорудного концентрата, 7,25 млн тонн концентрата коксующегося угля, 0,57 млн тонн коксующегося угля, 3,9 млн тонн энергетического угля и 603 тыс  тройских унций золота.

Основные потребители:

-«Северсталь»

-«ArcelorMittal»

-Corus — Нидерланды, Великобритания

-ЕвразХолдинг — Россия

-ArcelorMittal Ostrava — Чехия

-Мечел — Россия

-ЛМЗ Свободный Сокол  — Россия

Основным потребителем продукции  компании является металлургический комбинат «Северсталь», расположенный в городе Череповце (Вологодская область). Также  предприятие поставляет свою продукцию  на экспорт.

Результаты деятельности  и  экологическое состояния республики:

В 2010 году в ОАО «Карельский  окатыш» произведено 9 790 тыс.тонн железорудных окатышей, в т.ч. 4 672 тыс.тонн поставлено для "Северстали", а 3 167 тыс.тонн отправлено на экспорт.

Выручка (нетто) в 2010 году составила 34 101 млн.руб. Чистая прибыль: 13 468 млн.руб.

ЭКОЛОГИЯ РЕСПУБЛИКИ:

Республика Карелия - регион России, где состояние окружающей природной среды в целом характеризуется  слабой напряженностью.

 Географическое положение  и специфика ландшафта делают  природу республики особенно  чувствительной к техногенным  нагрузкам.

 В настоящий момент  экологическая ситуация характеризуется  стабильностью и не имеет тенденции  к ухудшению. Относительно высокая  степень загрязнения природной  среды сохраняется в основных  промышленных центрах-городах Петрозаводске,  Сегеже, Костомукше,

 Кондопоге, п.Надвоицы, где расположены крупные предприятия  целлюлозно-бумажной промышленности, металлургии, являющиеся основными  загрязнителями природной среды.  К источникам загрязнения относятся  также и объекты коммунально-бытового  хозяйства.

Территория республики имеет  хорошо развитую водную сеть, относящуюся  к бассейнам Белого и Балтийского  морей. Основными элементами гидрографической сети Карелии являются озера, реки, водохранилища, болота. Среднемноголетний  суммарный сток рек Карелии составляет 56 куб.км в год. Карелия богата ресурсами  пресной воды - в расчете на одного жителя приходится около 70 куб.м в  год.Общие ресурсы поверхностных вод в Карелии составляют 195 куб.км.

 Поверхностные воды  мало минерализованы, характеризуются  слабой степенью самоочищения. В  последние годы водохозяйственная  обстановка достигла определенной  стабильности. На сегодня одной  из важнейших проблем является  очистка сточных вод хвостохранилища АО "Карельский окатыш". В целях контроля за состоянием водной среды организован долговременный экологический мониторинг. Полной биологической очистке подвергается 78% стоков. Отмечается снижение сброса основных загрязняющих веществ в том числе определенных международными соглашениями. В республике действует 122 комплекса биологических очистных сооружений, их суммарная мощность составляет 324 млн.куб.м.