Керамзитовый гравий и песок

Министерство  образования и науки РФ

КАЗАНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ  АРХИТЕКТУРНО-СТРОИТЕЛЬНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

 

 

                                      Кафедра строительных материалов

 

                                    Реферат

                    Керамзитовый гравий и песок

 

            

 

 

 

 

                                                                                      

 

                                                                              Выполнил: студент гр.2ПГ103

                                                                                 Мохаммад Саик                                       

                                                                     Проверил: доктор технических наук,                                                                                                                                        

                                                                                                    профессор Рахимова Н.Р.

 

                  

                                                Казань, 2013г

                     Содержание:

1. Введение
2. Историческая справка
3. Классификация
4. Сырьевые материалы
5. Основные технологические процессы и оборудование
6. Основные свойства продукции
7. Технико-экономические показатели
8. Заключение
9. Список использованной литературы

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.Введение:

 

Керамзит представляет собой легкий пористый материал ячеистого строения в виде гравия, представляет собой частицы округлой формы с оплавленной поверхностью и порами внутри. реже в виде щебня, получаемый при обжиге легкоплавких глинистых пород, способных всучиваться при быстром нагревании их до температуры 1050 – 1300 С в течение 25–45 мин. Качество керамзитового гравия характеризуется размером его зерен, объемным весом и прочностью.

В зависимости от размера  зерен керамзитовый гравий делят  на следующие фракции: 5 – 10, 10 – 20 и 20 – 40 мм, зерна менее 5 мм относят  к керамзитовому песку.

В зависимости от объемного  насыпного веса (в кг/м3) гравий делят на марки от 150 до 800.

Водопоглощение керамзитового гравия 8–20 %, морозостойкость должна быть не менее 25 циклов.

 

Керамзит применяют в качестве пористого заполнителя для легких бетонов, а также в качестве теплоизоляционного материала в виде засыпок.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Историческая  справка

История керамзита

 

Керамзитобетон  был изготовлен советскими учеными  много лет назад, пытаясь создать  бетон, который не тонет в воде. Его главным секретом стал керамзит в качестве основного элемента. 
 
А керамзит - это глина, состоящая из оксида железа и органических соединений вспененная и обожженная глина. Она известна человеку уже на протяжении 180 млн. лет. Она образовалась в период масс, став один из слоев морского дна юрского периода. 
 
Аммониты, которые еще и сегодня иногда встречаются в глиняных карьерах – окаменелости, дошедшие до нас из той далекой эпохи. Глина, которой более 5 тысяч лет стала использоваться в качестве одного из уникальнейших стройматериалов. Глина удерживает тепло, это полностью натуральный , природный материал.  
 
Керамзит, конечно же, привлек внимание ученых, когда стал вопрос о том, как создать легкий, теплоемкий, прочный и дешевый стройматериал. Радует, что при этом керамзитобетон, полученный советскими учеными, получился еще и экологически безопасным, натуральным материалом. 
 
Такова история керамзита, который занял достойное место в истории такого замечательного стройматериала, как керамзитобетон.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. Классификация

Керамзитовый гравий — частицы округлой формы с оплавленной поверхностью и порами внутри. Керамзит получают главным образом в виде керамзитового гравия. Зерна его имеют округлую форму. Структура пористая, ячеистая. На поверхности его часто имеется более плотная корочка. Цвет керамзитового гравия обычно темно-бурый, в изломе — почти черный. Его получают вспучиванием при обжиге легкоплавких глин во вращающих печах. Такой гравий с размерами зерен 5 – 40 мм морозоустойчив, огнестоек, не впитывает воду и не содержит вредных для цемента примесей. Керамзитовый гравий используют в качестве заполнителя при изготовлении легкобетонных конструкций.  

 

Керамзитовый  песок - это, по сути, тот же керамзит, и от привычного керамзитового гравия он отличается только размером гранул. Если привычный керамзит имеет размер отдельных элементов от пяти до сорока миллиметров, то керамзитовый песок - это весь керамзит меньшего размера. Он получается в результате обжига мелочи легкоплавкой глины или в процессе отсева керамзита и деления на фракции. Ещё одним способом получения керамзитового песка может быть дробление обычного керамзита. Размер частиц песка - 0,14-5 мм.

 

Керамзитовый щебень — заполнитель для легких бетонов произвольной формы, преимущественно угловатой с размерами зерен от 5 до 40 мм, получаемый путем дробления крупных кусков вспученной массы керамзита.

 

Некоторые глины при обжиге вспучиваются. Например, при производстве глиняного кирпича один из видов  брака— пережог — иногда сопровождается вспучиванием. Это явление использовано для получения из глин пористого материала — керамзита.

Вспучивание глины при  обжиге связано с двумя процессами: газовыделением и переходом глины в пиропластическое состояние.

Источниками газовыделения являются реакции восстановления окислов железа при их взаимодействии с органическими примесями, окисления этих примесей, дегидратации гидрослюд и других водосодержащих глинистых минералов, диссоциации карбонатов и т. д. В пиропластическое состояние глины переходят, когда при высокой температуре в них образуется жидкая фаза (расплав), в результате чего глина размягчается, приобретает способность к пластической деформации, в то же время становится газонепроницаемой и вспучивается выделяющимися газами.

Для изготовления керамзитобетонных  изделий нужен не только керамзитовый гравий, но и мелкий пористый заполнитель. Керамзитовый песок — заполнитель для легких бетонов и растворов с размером частиц от 0,14 до 5 мм получают при обжиге глинистой мелочи во вращающих и шахтных печах или же дроблением более крупных кусков керамзита.

Производство керамзитового  песка по обычной технологии во вращающейся печи неэффективно. Некоторая примесь песчаной фракции получается при производстве керамзитового гравия за счет разрушения части гранул в процессе термообработки, однако он сравнительно тяжелый, так как мелкие частицы глинистого сырья практически не вспучиваются (резервы газообразования исчерпываются раньше, чем глина переходит в пиропластическое состояние). Кроме того, в зоне высоких температур мелкие гранулы разогреваются сильнее крупных, при этом, возможно, их оплавление и налипание на зерна гравия.

На многих предприятиях керамзитовый песок получают дроблением керамзитового  гравия, преимущественно в валковых дробилках. Себестоимость дробленого керамзитового песка высока не только в связи с дополнительными затратами на дробление, но главным образом потому, что выход песка всегда меньше объема дробимого гравия. Коэффициент выхода песка составляет 0,4—0,7, т. е. в среднем из 1 м3 гравия получают только около 0,5 м3 дробленого керамзитого песка. При этом почти вдвое возрастает его насыпная плотность.

В настоящее время при  получении керамзитового песка  лучшей считают технологию его обжига в кипящем слое.

В вертикальную печь загружается  глиняная крошка крупностью до 3 или 5 мм, получаемая дроблением подсушенной глины или специально приготовленных по пластическому способу и затем высушенных гранул. Через решетчатый (пористый) под печи снизу под давлением подают воздух и газообразное топливо (или же горячие газы из выносной топки). При определенной скорости подачи газов слой глиняной крошки разрыхляется, приходит в псевдоожиженное состояние, а при ее увеличении как бы кипит. Газообразное топливо сгорает непосредственно в кипящем слое. Благодаря интенсификации теплообмена в кипящем слое происходит быстрый и равномерный нагрев материала. Частицы глины обжигаются и вспучиваются примерно за 1,5 мин. Перед подачей в печь обжига глиняная крошка подогревается в кипящем слое реактора термоподготовки примерно до 300 °С, а готовый песок после обжига охлаждается в кипящем слое холодильного устройства. Насыпная плотность получаемого керамзитового песка— 500—700 кг/м3. К зерновому составу керамзитового песка предъявляются требования, аналогичные требованиям к природному песку, но крупных фракций в нем должно быть больше.

Проблему получения керамзитового  песка, достаточно эффективного по свойствам  и себестоимости, нельзя считать полностью решенной. Часто при получении керамзитобетона в качестве мелкого заполнителя применяют вспученный перлит, а также природный песок.

 

 

 

 

 

4. Сырьевые материалы 

 

Сырьем для производства керамзита  служат глинистые породы, относящиеся, в основном, к осадочным горным. Некоторые   камнеподобные   глинистые породы — глинистые сланцы, аргиллиты — относятся к метаморфическим.

Глинистые породы отличаются сложностью минералогического состава  и, кроме глинистых минералов (каолинита, монтмориллонита, гидрослюды и др.) содержат кварц, полевые шпаты, карбонаты, железистые, органические принеси.

Глинистые минералы слагают  глинистое вещество — наиболее дисперсную часть глинистых пород (частицы  мельче 0,005 мм). Собственно глинами называют глинистые породы, содержащие более 30% глинистого вещества.

Для производства керамзита  наиболее пригодны монт-мориллонитовые и гидрослюдистые глины, содержащие не более 30% кварца. Общее содержание SiO2 должно быть не более 70%, А12О3 — не менее 12% (желательно около 120%), Fe2O3 + FeO — до 10%, органических примесей -1-2%.

Пригодность того или иного  глинистого сырья для производства керамзита устанавливают специальным  исследованием его свойств. Важнейшее  из требований к сырью -вспучивание при обжиге.

Вспучиваемость характеризуется коэффициентом вспучивания

где V_К — объем вспученной гранулы керамзита;     

 Vc — объем сухой сырцовой гранулы до обжига.

 

Второе требование к сырью (в значительной степени связанное  с первым) — легкоплавкость. Температура  обжига должна быть не выше 1250°С, и при этом переход значительной части наиболее мелких глинистых частиц в расплав должен обеспечить достаточное размягчение и вязкость массы. Иначе образующиеся при обжиге глины газы, не удерживаемые массой, свободно выйдут, не вспучив материал.

Третье из важнейших требований — необходимый интервал вспучивания. Так называют разницу между предельно возможной температурой обжига и температурой начала вспучивания данного сырья. За температуру начала вспучивания принимают ту температуру, при которой уже получается керамзит с плотностью гранулы 0,95 г/см3. Предельно возможной температурой обжига считается температура начала оплавления поверхности гранул.

Для расширения температурного интервала вспучивания используют такой прием, как опудривание сырцовых глиняных гранул порошком огнеупорной глины, что позволяет повысить температуру обжига и при этом избежать оплавления гранул.

5. Основные технологические процессы и оборудование

Производство дробленого керамзитового песка, особенно при  преобладании в нем круп­ных фракций, нельзя признать рациональным. Крупные фракции (размером 1,2—5 мм) дроб­леного песка мало улучшают удобоукладываемость смеси, но вызывают повышение ее объ­емной массы из-за наличия открытых пор и повышенной пустотности. Вспученный (в печах «кипящего слоя») керамзитовый песок про­изводится пока в небольшом количестве. По физико-техническим показателям он лучше дробленого песка. Прежде всего меньше его водопоглощение.

Характеристика вспученных и дробленых песков по фракциям:

50% составляет фракция  1,2—5 мм. Поэтому в легком бетоне  приходится снижать расход ке­рамзитового гравия, что нерационально (заме­нять гравий песком).

С уменьшением объемной массы  пористых заполнителей (насыпной и  в зерне) их пори­стость и водопоглощение увеличиваются. Однако водопоглощение, отнесенное к пористости зерен, уменьшается, что указывает на увеличе­ние «закрытой» пористости у более легких ма- териалов.

 

Схема

3.2. Описание технологического  процесса.

Сущность технологического процесса производства ке­рамзита состоит в обжиге глиняных гранул по оптимально­му режиму. Для вспучивания глиняной гранулы нужно, чтобы активное газовыделение совпало по времени с пере­ходом глины в пиропластическое состояние. Между тем в обычных условиях газообразование при обжиге глин проис­ходит в основном при более низких температурах, чем их пиропластическое размягчение. Например, температура диссоциации карбоната магния — до 600°С, карбоната кальция — до 950 °С, дегидратация глинистых минералов происходит в основном при температуре до 800 °С, а выго­рание органических примесей еще ранее, реакции восстановления окислов железа развиваются при температуре по­рядка 900 °С, тогда как в пиропластическое состояние гли­ны переходят при температурах, как правило, выше 1100 °С.

 Схема вращающейся  печи для производства керамзита:

/—загрузка   сырцовых  гранул;   2— вращающаяся   печь; 3— форсунка; 4— вспученный  керамзитовый гравий; 5—поток го­рячих газов

В связи с этим при обжиге сырцовых гранул в произ­водстве керамзита необходим быстрый подъем температу­ры, так как при медленном обжиге значительная часть газов выходит из глины до ее размягчения и в результате получаются сравнительно плотные маловспученные грану­лы. Но чтобы быстро нагреть гранулу до температуры вспучивания, ее сначала нужно подготовить, т. е. высушить и подогреть. В данном случае интенсифицировать процесс нельзя, так как при слишком быстром нагреве в резуль­тате усадочных и температурных деформаций, а также быстрого парообразования гранулы могут потрескаться или разрушиться (взорваться).

Оптимальным считается ступенчатый  режим термообра­ботки по С. П. Онацкому: с постепенным нагревом сырцо­вых гранул до 200—600 °С (в зависимости от особенностей сырья) и последующим быстрым нагревом до температуры вспучивания (примерно 1200 °С).

Обжиг осуществляется во вращающихся  печах (рис.), представляющих собой цилиндрические металлические барабаны диаметром  до 2,5—5 м   и длиной до 40— 75 м, футерованные изнутри огнеупорным кирпичом. Печи устанавливаются с уклоном примерно 3% и медленно вращаются вокруг своей  оси. Благодаря этому сырцовые гранулы, подаваемые в верхний конец печи, при ее вращении, постепенно передвигаются  к другому концу барабана, где  установлена форсунка   для   сжигания газообразного или жидкого  топлива. Таким образом, вращающаяся  печь ра­ботает по принципу противотока: сырцовые гранулы пере­мещаются навстречу потоку горячих газов, подогреваются и, наконец, попав   в   зону непосредственного воздействия огненного факела форсунки, вспучиваются. Среднее время пребывания гранул в печи — примерно 45 мин.

Чтобы обеспечить оптимальный  режим термообработки, зону вспучивания  печи, непосредственно примыкающую  к форсунке, иногда отделяют от остальной  части (зоны под­готовки) кольцевым  порогом. Применяют также двухбарабанные печи, в которых зоны подготовки и вспучивания представлены двумя сопряженными барабанами, вращаю­щимися с разными скоростями.

В двухбарабанной печи удается создать оптимальный для каждого вида сырья режим термообработки. Промыш­ленный опыт показал, что при этом улучшается качество керамзита, значительно увеличивается его выход, а так­же сокращается удельный расход топлива. В связи с тем, что хорошо вспучивающегося глинистого сырья для произ­водства керамзита сравнительно мало, при использовании средне- и слабовспучивающегося сырья необходимо стре­миться к оптимизации режима термообработки.

Из зарубежного опыта  известно, что для получения за­полнителей типа керамзита из сырья (промышленных от­ходов), отличающегося особой чувствительностью к режи­му обжига, используют трехбарабанные вращающиеся пе­чи или три-четыре последовательно располагаемые печи, в которых обеспечиваются не только оптимальные скорость и длительность нагрева на каждом этапе термообработки, но и различная газовая среда.

Значение характера газовой  среды в производстве ке­рамзита обусловлено происходящими при обжиге химиче­скими реакциями. В восстановительной среде окись железа Fe2O3 переходит в закись FeO, что является не только од­ним из источников газообразования, но и важнейшим фак­тором перехода глины в пиропластическое состояние. Вну­три гранул восстановительная среда обеспечивается за счет присутствия органических примесей или добавок, но при окислительной среде в печи (при большом избытке возду­ха) органические примеси и добавки могут преждевремен­но выгореть. Поэтому окислительная газовая среда на ста­дии термоподготовки, как правило, нежелательна, хотя имеется и другая точка зрения, согласно которой целесо­образно получать высокопрочный керамзитовый гравий с невспученной плотной корочкой. Такая корочка толщиной до 3 мм образуется (по предложению Северного филиала ВНИИСТ) при выгорании органических примесей в поверх­ностном слое гранул, обжигаемых в окислительной среде.

По мнению автора, при  производстве керамзита следует  стремиться к повышению коэффициента вспучивания сырья, так как невспучивающегося или маловспучивающегося гли­нистого сырья для получения высокопрочного заполнителя имеется много, а хорошо вспучивающегося не хватает. С этой точки зрения наличие плотной корочки значительной толщины на керамзитовом гравии свидетельствует о недо­использовании способности сырья к вспучиванию и умень­шении выхода продукции.

В восстановительной среде  зоны вспучивания печи мо­жет произойти оплавление поверхности гранул, поэтому газовая среда здесь должна быть слабоокислительной. При этом во вспучивающихся гранулах поддерживается вос­становительная среда, обеспечивающая пиропластическое состояние массы и газовыделение, а поверхность гранул не оплавляется.

Характер газовой среды  косвенно, через окисное или закисное состояние железистых примесей, отражается на цвете керамзита. Красновато-бурая  поверхность гранул го­ворит об окислительной среде (Fe2O3), темно-серая, почти черная окраска в изломе,— о восстановительной (FeO),

Различают четыре основные технологические схемы подготовки сырцовых гранул, или четыре способа  произ­водства керамзита: сухой, пластический, порошково-пластический и мокрый.

Сухой способ используют при  наличии камнеподобного глинистого сырья (плотные сухие глинистые  породы, глинистые сланцы). Он наиболее прост: сырье дробится и направляется во вращающуюся печь. Предварительно не­обходимо отсеять мелочь и  слишком крупные куски, напра­вив последние на дополнительное дробление. Этот способ оправдывает себя, если исходная порода однородна, не содержит вредных включений и характеризуется достаточ­но высоким коэффициентом вспучивания.

Наибольшее распространение  получил пластиче­ский способ. Рыхлое глинистое сырье по этому способу перерабатывается в увлажненном состоянии в вальцах, глиномешалках и других агрегатах (как в производстве кирпича). Затем из пластичной глиномассы на дырчатых вальцах или ленточных шнековых прессах формуются сырцовые гранулы в виде цилиндриков, которые при даль­нейшей транспортировке или при специальной обработке окатываются, округляются.

Качество сырцовых гранул во многом определяет ка­чество готового керамзита. Поэтому целесообразна тща­тельная переработка глинистого сырья и формование плот­ных гранул одинакового размера. Размер гранул задается исходя из требуемой крупности керамзитового гравия и установленного для данного сырья коэффициента вспучи­вания.

Гранулы с влажностью примерно 20% могут сразу на­правляться во вращающуюся печь или, что выгоднее, пред­варительно подсушиваться в сушильных барабанах, в дру­гих теплообменных устройствах с использованием тепла отходящих дымовых газов вращающейся печи. При подаче в печь подсушенных гранул ее производительность может быть повышена.

Таким образом, производство керамзита по пластиче­скому способу сложнее, чем по сухому, более энергоемко, требует значительных капиталовложений, но, с другой сто­роны, переработка глинистого сырья с разрушением его естественной структуры, усреднение, гомогенизация, а так­же возможность улучшения его добавками позволяют уве­личить коэффициент вспучивания.

Порошково-пластический способ отличает­ся от пластического   тем, что   вначале   помолом   сухого глинистого сырья получают порошок, а потом из этого по­рошка при добавлении воды получают пластичную глино-массу, из которой формуют гранулы, как описано выше. Не­обходимость помола связана с дополнительными затрата­ми. Кроме того, если сырье недостаточно сухое, требуется его сушка перед помолом. Но в ряде случаев этот способ подготовки сырья целесообразен: если сырье неоднородно по составу, то в порошкообразном состоянии его легче пе­ремешать и гомогенизировать; если требуется вводить до­бавки, то при помоле их легче равномерно   распределить; если в сырье есть вредные   включения зерен   известняка, гипса, то в размолотом и распределенном по всему объему состоянии они уже не опасны; если такая тщательная переработка сырья приводит к улучшению вспучивания, то повышенный выход керамзита и его более высокое качест­во оправдывают произведенные затраты.

Мокрый (шликерный) способ заключается в разве­дении глины в воде в специальных больших емкостях — глиноболтушках. Влажность получаемой пульпы (шлике­ра, шлама)

 примерно 50%. Пульпа насосами  подается в шламбассейны и оттуда — во вращающиеся печи. В этом случае в части вращающейся печи устраивается завеса из подвешенных цепей. Цепи служат теплообменником: они нагреваются уходящими из печи газами и подсушивают пульпу, затем разбивают подсыхающую «кашу» на грану­лы, которые окатываются, окончательно высыхают, нагре­ваются и вспучиваются. Недостаток этого способа — по­вышенный расход топлива, связанный с большой начальной влажностью шликера. Преимуществами являются дости­жение однородности сырьевой пульпы, возможность и про­стота введения и тщательного распределения добавок, простота удаления из сырья каменистых включений и зерен известняка. Этот способ рекомендуется при высокой карь­ерной влажности глины, когда она выше формовочной (при пластическом формовании гранул). Он может быть приме­нен также в сочетании с гидромеханизированной добычей глины и подачей ее на завод в виде пульпы по трубам вместо применяемой сейчас разработки экскаваторами с перевозкой автотранспортом.

Керамзит, получаемый по любому из описанных выше способов, после  обжига необходимо охладить. Установле­но, что от скорости охлаждения зависят прочностные свой­ства керамзита. При слишком быстром охлаждении керамзита его зерна могут растрескаться или же в них сохранятся остаточные напряжения, которые могут про­явиться в бетоне. С другой стороны, и при слишком мед­ленном охлаждении керамзита сразу после вспучивания возможно снижение его качества из-за смятия размягчен­ных гранул, а также в связи с окислительными процессами, в результате которых FeO переходит в Fe2O3, что сопро­вождается деструкцией и снижением прочности.

Сразу после вспучивания  желательно быстрое охлаж­дение  керамзита до температуры 800—900 °С для закреп­ления структуры и предотвращения окисления закисного железа. Затем рекомендуется медленное охлаждение до температуры 600—700 °С в течение 20 мин для обеспечений затвердевания стеклофазы без больших термических на­пряжений, а также формирования в ней кристаллических минералов, повышающих прочность керамзита. Далее возможно сравнительно быстрое охлаждение керамзита в те­чение нескольких минут.

Первый этап охлаждения керамзита  осуществляется еще в пределах вращающейся  печи поступающим в нее воздухом. Затем керамзит охлаждается воздухом в бара­банных, слоевых холодильниках, аэрожелобах.

Для фракционирования керамзитового  гравия исполь­зуют грохоты, преимущественно барабанные — цилиндри­ческие или многогранные (бураты).

Внутризаводской транспорт  керамзита — конвейерный (ленточные  транспортеры), иногда пневматический (по­током воздуха по трубам). При пневмотранспорте возмож­но повреждение поверхности гранул и их дробление. Поэто­му этот удобный и во многих отношениях эффективный вид транспорта керамзита не получил широкого распростра­нения.

Фракционированный керамзит поступает на склад го­товой продукции бункерного или силосного типа.

Способы получения.

Вспучивание глинистого сырья  на керамзит в печах кипящего слоя.

В последнее время в  некоторых отраслях промыш­ленности, особенно цветной металлургии, получил разви­тие метод обжига материалов в кипящем слое. Этот ме­тод успешно опробован также в производстве цемент­ного клинкера, извести и нового заполнителя легких бе­тонов — перлита. Кипящий слой образуется тогда, когда через слой ма­териала надлежащей крупности зерен проходит восхо­дящий поток газа со скоростью, достаточно высокой, что­бы нарушить неподвижность и создать интенсивное тур­булентное движение, напоминающее кипение жидкости. При этом скорость газового потока должна быть проме­жуточной между минимальной скоростью, при которой зерна как бы теряют массу (скорость витания), и ско­ростью, при которой они выносятся из рабочей камеры аппарата (взвешенное состояние).

Внутри кипящего слоя можно  сжигать твердое, жидкое и газообразное топливо или подавать для обжига теплоноситель извне. Поверхность  контакта зерен обжи­гаемого материала и теплоносителя достигает в кипящем слое максимальной величины, вследствие чего коэффи­циент теплопередачи отличается весьма высокими пока­зателями—около 209 Вт/м 2 с).

Увеличение поверхности  контакта способствует уско­рению тепло- и массообмена, а непрерывное перемеши­вание частиц материала обеспечивает выравнивание температуры в слое, что позволяет проводить процесс быстро и в небольших рабочих объемах. Процессы в ки­пящем слое легко регулируются и поддаются автомати­зации. Как показала практика, в кипящем слое можно обрабатывать зерна твердых материалов размером от долей миллиметра до 10 мм при различной влажности, так как влага, попадающая в кипящий слой, почти мгно­венно испаряется.

Наряду с большими достоинствами  метод кипящего слоя обладает и рядом  недостатков. Так, интенсивное движение частиц в слое и взаимное их перемещение  не позволяют предсказать положения  частицы в какой-ли­бо промежуток времени. Это означает, что часть посту­пающих в камеру свежих частиц может скорее выйти из слоя, чем это требуется, и перегревается, что для ряда технологических процессов неприемлемо. Другой недо­статок метода вытекает из условий взаимного соударе­ния частиц и ударов их о стенки камеры, что приводит к истиранию материала и накоплению пыли, а также преждевременному износу аппарата.