Контроль качества теплоизоляционных материалов

 

Министерство  образования и науки Российской Федерации

 

Государственное образовательное учреждение высшего  профессионального образования 

  Московский Государственный Строительный Университет

 

Специальность «Промышленное и гражданское строительство»

КАФЕДРА ТЕХНИЧЕСКОГО РЕГУЛИРОВАНИЯ

РЕФЕРАт

 

КОНТРОЛЬ  КАЧЕСТВА ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

 

 

 

Сведения об исполнителе:

Лаптев М.Ю.

студент факультета ТЭС

4 курса группы 3

очного обучения

________

                 (подпись)

 

 

Сведения о научном  руководителе: Слесарев М.Ю.

доктор технических наук, профессор

________

                 (подпись)

 

 

г. Москва

2010 г.

 

содержание

стр.

Список принятых сокращений 3

Введение 4

1. Объемная масса 6

1.1 Проведение испытания для определения объемной массы 6

1.2 Изготовление образцов балочек 7

2. Теплопроводность 9

2.1 Проведение испытания для определения теплопроводности 10

3. Проверка размеров и выявление наружных дефектов 13

4. Деформативность 17

4.1 Проведение испытания для определения сжимаемости 17

5. Прочность 20

5.1 Проведение испытания для определения прочности 20

6. Структурная прочность минераловатных плит 22

7. Влажность, гигроскопичность и водопоглощение 23

7.1 Проведение испытания для определения влажности и гигроскопичности 23

7.2 Проведение испытания для определения водопоглощения 24

8. Морозостойкость изделий из вспученного перлита 25

Заключение 26

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ И ЛИТЕРАТУРЫ 27

 

 

Список  принятых сокращений

ГОСТ - государственный стандарт.

 

Введение

В современных условиях строительства  проблема обеспечения и повышения  качества строительной продукции является актуальной и сложной. В ее решении немаловажная роль принадлежит метрологии, стандартизации (включая техническое нормирование), а также улучшению состояния измерительной техники, внедрению современных средств и методов испытаний и контроля качества.

Технический уровень средств и методов  измерений, испытаний и контроля, применяемых на всех стадиях строительного производства, в значительной мере определяет уровень самого строительства. Для обеспечения прогресса в строительстве необходимо создавать и развивать не только строительную, но и измерительную технику, улучшать работу по метрологическому обеспечению, стандартизации методов и средств испытаний и контроля качества.

Цель  реферата: показать необходимость особого контроля качества теплоизоляционных материалов.

Задача  реферата: раскрыть методы контроля качества строительной продукции, на примере теплоизоляционных материалов.

Объект исследования: контроль качества теплоизоляционных материалов.

Предмет исследования: методы контроля качества теплоизоляционных материалов.

Методика  и методология реферата включает в себя:

• анализ структуры и содержания научного текста;
• выбор тех аспектов содержания, которые подлежат включению в реферат;
• составление реферата на основе выбранных из научного текста аспектов содержания.

Работа  содержит информацию о методах контроля качества теплоизоляционных материалов, а также вопросы о прочностных, деформативных, физико-механических и  химических свойствах теплоизоляционных  материалов.

1. Объемная масса

При определении объемной массы минеральной  и стеклянной ваты используют следующее  оборудование: прибор для определения объемной массы (рис. 1); весы технические.

1.1 Проведение испытания для определения объемной массы

а) Вату массой 0,5 кг укладывают горизонтальными слоями в металлический цилиндр 4 прибора. На вату опускают при помощи устройства 5 металлический диск 3 массой, равной 7 кг, что соответствует нагрузке 2 кПа. Под нагрузкой вату выдерживают в течение 5 мин. Высоту сжатого слоя ваты в цилиндре определяют по шкале 2, находящейся на стержне 1, с погрешностью 1 мм.

При определении объемной массы сыпучих материалов используют следующее оборудование: весы технические; воронку с верхним основанием конуса диаметром 204 мм и нижним - диаметром 30 мм; сосуд металлический вместимостью 1 л, высотой 108 мм и диаметром 108 мм; линейку металлическую.

Рис. 1. Прибор для определения объемной массы минеральной и стеклянной ваты

б) Подготовленную пробу материала насыпают через воронку с высоты 10 см в предварительно взвешенный сосуд до образования над его верхом конуса, который разравнивают металлической линейкой вровень с краями сосуда (без уплотнения). Сосуд с материалом взвешивают с погрешностью

0,1 г.

Объемную  насыпную массу , кг/м³, пробы материала вычисляют по формуле

 

где - масса мерного сосуда; кг; - то же с пробой материала, кг; V - объем мерного сосуда, м³; W - влажность материала, %.

При определении объемной массы мастичных материалов используют следующее оборудование: весы технические; шкаф лабораторный по ГОСТ 7365-55; стандартный конус; формы для балочек размером 200x50x25 мм; металлическую пластину; сосуд вместимостью 3 л; линейку металлическую; штангенциркуль по ГОСТ 166-73*.

1.2 Изготовление образцов балочек

Отобранную пробу материала затворяют водой до нормальной консистенции, которую определяют при помощи стандартного конуса. Нормальная консистенция раствора соответствует глубине погружения конуса на 10±1 см. Формы для изготовления образцов размером 200x50x25 мм устанавливают на стальную пластину, предварительно смазанную машинным маслом, и заполняют их приготовленным раствором. Раствор в углах формы уплотняют концом ножа, после чего поверхность раствора заглаживают лезвием ножа заподлицо с бортами формы. Заполненные формы помещают в сушильный шкаф, где образцы высушивают до постоянной массы, затем их вынимают из форм и отшлифовывают.

Образцы измеряют с погрешностью 0,1 мм и определяют их объем, затем взвешивают с погрешностью 0,1 г и вычисляют объемную массу , кг/м³.

2. Теплопроводность

Теплопроводность (в сухом состоянии при температурах на горячей поверхности образца  от 25 до 700° С) определяют методом  измерения стационарного потока тепла, проходящего через плоский  испытуемый образец, с помощью малоинерционного тепломера.

Образцы для определения коэффициента теплопроводности имеют в плане форму круга диаметром 250 мм или форму квадрата со стороной 250 мм; толщина образца составляет не более 50 мм и не менее 10 мм. Толщину образца измеряют с погрешностью 0,1 мм и определяют как среднее арифметическое значение результатов четырех измерений. Поверхности образцов должны быть плоскими и параллельными.

При испытании волокнистых, сыпучих, мягких и полужестких материалов отобранные образцы помещают в обоймы диаметром 250 мм, высотой 30-40 мм и толщиной 3-5 мм, изготовленные из асбестового картона, склеенные жидким стеклом. Плотность отобранной пробы, находящейся под нагрузкой, должна быть равномерна по всему объему и соответствовать средней объемной массе материала.

Образцы высушивают при 105-110° С до постоянной массы. Образцы из гипса высушивают при 45-55° С.

При испытании применяют следующее  оборудование: сушильный шкаф по ГОСТ 7365-55; прибор для определения теплопроводности (рис. 2; прибор состоит из плоского электронагревателя 7 и малоинерционного тепломера 9, установленного на расстоянии 2 мм от поверхности холодильника 10, через который непрерывно протекает вода с постоянной температурой. На поверхностях нагревателя и тепломера заложены термопары 1, 2, 4, 5. Прибор помещен в металлический кожух 6, заполненный теплоизоляцией. Плотное прилегание образца 8 к тепломеру и нагревателю обеспечивается приспособлением 3. Нагреватель, тепломер и холодильник имеют форму круга диаметром 250 мм). [1]

Тепловой  поток от нагревателя через образец  и малоинерционный тепломер передастся холодильнику и измеряется тепломером, представляющим собой термобатарею на паранитовом диске, или тепломером с воспроизводящим элементом, в который вмонтирован плоский электрический нагреватель. В комплект прибора входят: терморегулятор типа РО-1, потенциометр типа КП-59; лабораторный автотрансформатор типа РНО-250-2; переключатель термопар МГП; термостат ТС-16; амперметр технический

Рис. 2. Прибор для определения теплопроводности строительных материалов методом стационарного потока тепла через образец

переменного тока до 5 А и термос. Прибор поверяют периодически по стандартным образцам, представляемым метрологическими институтами Госстандарта.

2.1 Проведение испытания для определения теплопроводности

Подготовленный к испытанию образец укладывают на тепломер и прижимают нагревателем. Затем устанавливают терморегулятором нагреватель прибора на заданную температуру опыта и включают нагреватель в сеть. После установления режима, при котором в течение 30 мин показания тепломера будут постоянными, отмечают показания термопар по шкале потенциометра. При использовании малоинерционного тепломера с воспроизводящим элементом переводят показания тепломера на нуль-гальванометр и включают ток через реостат и миллиамперметр на компенсацию, добиваясь при этом положения стрелки нуль-гальванометра на «0», после чего регистрируют показания по шкале прибора в мА.

Коэффициент теплопроводности материалов вычисляют по формуле

 

где - толщина образца, м; , - температура соответственно горячей и холодной поверхности, °С; Q - количество тепла, проходящее через образец в направлении, перпендикулярном к его поверхности, Вт/м² .

При измерении количества тепла малоинерционным тепломером с воспроизводящим элементом расчет производят по формуле

 

где R- постоянное сопротивление нагревателя тепломера, Ом; I- сила тока, А; F- площадь тепломера, м².

При измерении количества тепла градуированным малоинерционным тепломером расчет производят по формуле

 

где Е - электродвижущая сила (э. д. с.), мВ; А - коэффициент, указанный в градуировочном свидетельстве на тепломер.

Температуру поверхностей образца измеряют при условии стационарного состояния с погрешностью 0,1 ° С. Плотность теплового потока вычисляют с погрешностью 1,2 Вт/м² . Коэффициент теплопроводности вычисляют с погрешностью 0,0012 Вт/(мК) .

Для определения теплопроводности легких, ячеистых и тяжелых бетонов в панелях и других изделиях применяют метод измерения цилиндрическим зондом, который основан на зависимости изменения температуры помещенного в бетон нагреваемого тела (зонда) от теплопроводности окружающего его материала.

Теплопроводность  бетонов указанным методом определяется, с помощью установки, состоящей из следующих приборов и устройств: двух одинаковых зондов (рабочего и зонда-термостата), закладываемых в свежеуложенный бетон; источника стабилизированных напряжений ИСН-1; амперметра постоянного тока Д-533 на 5 А по ГОСТ 871-60; микровольтметра постоянного тока В2-25; секундомера С-1-2а по ГОСТ 5072-72; частотного электрического фильтра.

Установка для измерения теплопроводности бетонов должна обеспечивать:

• диапазон измерения теплопроводности от 0,25 до 1 Вт/(мК) при относительной погрешности не более ±10%;
• продолжительность единичного измерения не более 15 мин;
• ток нагрева, требуемый для получения прироста температуры зонда, не менее 3° С и не более 5° С за 15 мин;
• возможность измерения теплопроводности при температуре окружающего воздуха от 5 до 40° С и относительной влажности воздуха до 80%; колебаниях напряжения сети переменного тока частотой 50 Гц±1 % в пределах от +10 до -15% номинального.

3. Проверка размеров и выявление наружных дефектов

Правильность  формы теплоизоляционных изделий из вспученного перлита на битумном связующем устанавливают внешним осмотром. Размеры изделий, отбитости и притупленности углов и ребер, а также длину трещин определяют металлическим измерительным инструментом с погрешностью 1 мм. Искривление поверхностен и ребер определяют, измеряя наибольший зазор между поверхностью или ребром изделия и ребром приложенной к нему измерительной линейки. Все измерения производят с погрешностью 1 мм.

Длину, ширину и внутренний диаметр изделий  определяют в трех местах: по краям и посередине изделия. Длиной, шириной и внутренним диаметром изделия считают среднее арифметическое значение результатов трех измерений. Толщину изделий определяют на торцах изделий: в четырех местах по краям изделия и в двух - посередине. Толщину изделия вычисляют как среднее арифметическое значение результатов шести измерений.

Внешний вид мягких и полужестких минераловатных плит на битумном связующем, а также однородность их структуры проверяют осмотром поверхностей и разреза плит. Размеры плит определяют стальным измерительным инструментом с погрешностью 1 мм. Длину и ширину плит измеряют в трех местах на расстоянии 50 мм от каждого края и посередине плиты. Длиной или шириной плиты считают среднее арифметическое результатов трех измерений. [3]

Толщину плит измеряют (рис. 3) в четырех местах на расстоянии 50 мм от каждого края и в центре плиты. Для определения толщины плиту укладывают на ровную металлическую площадку и вводят в нее иглу 1 с делениями, скользящую к трубке 2 с диском 3 перпендикулярно к поверхности плиты до соприкосновения с металлической площадкой. Диск с трубкой, масса которых составляет удельную нагрузку 0,5 кПа, опускают на поверхность плиты. Затем измеряют положение делений иглы относительно верхнего обреза трубки с погрешностью 1 мм. Толщиной плиты считают среднее арифметическое результатов пяти измерений.

Длину и ширину теплоизоляционных изделий из стеклянного штапельного волокна измеряют в трех местах - на расстоянии 150 мм от каждого края изделий и посередине изделия - металлической рулеткой. Длиной изделия считают среднее арифметическое результатов трех измерений, округленное до 5 мм.

Толщину изделий измеряют при помощи игольчатого толщиномера (рис.4). При измерении изделие укладывают на гладкую твердую поверхность. Толщиномер, установленный на изделие, создает необходимое давление 0,5 кПа. Затем нажимают рукой на стержень толщиномера так, чтобы игла проколола изделие на всю его толщину на расстоянии не менее 50 мм от края. Толщину изделия определяют по делению шкалы, находящемуся на уровне верхнего края трубки толщиномера. Измерения производят с погрешностью 1 мм.

Рис. 3. Прибор для измерения толщины минераловатных плит

Рис. 4. Прибор для измерения толщины теплоизоляционных изделий из стеклянного штапельного волокна

Толщину матов в рулонах измеряют в 15 точках: в пяти вдоль каждого края и в пяти по средней линии. Толщину плит измеряют в 6 точках: в двух вдоль каждого края и в двух по средней линии плиты. Толщиной мата или плиты считают среднее арифметическое результатов всех измерений, сделанных на каждом изделии, округленное до 1 мм.

Средний диаметр волокна стеклянной ваты определяют при помощи микроскопа с окуляр-микрометром (увеличение в 450-720 раз). Цена деления окулярной шкалы должна быть не более 5 мкм.

Из  каждого мешка, отобранного из партии из разных мест, отбирают по четыре образца ваты массой около 1 г каждый. Все отобранные образцы перемешивают путем встряхивания в коробке, после чего перемешанное волокно разделяют на 10 пучков. Из каждого пучка под микроскопом определяют диаметр десяти волокон. Среднее арифметическое всех 100 измерений, округленное до 1 мкм, представляет искомый диаметр волокон данной партии.

Аналогичным способом определяют диаметр волокон минеральной ваты, только в этом случае применяют микроскоп с погрешностью 0,2 мкм (увеличение в 500-600 раз).

4. Деформативность

Сжимаемость (остаточную деформацию сжатия) определяют на приборе (рис. 5), масса подвижной части которого равна 0,5 кг, а суммарная масса подвижных частей 2, 3, 4 и 7 вместе со стержнем 5 - 2 кг. Перед испытанием прибор устанавливают по уровню в строго горизонтальное положение.

4.1 Проведение испытания для определения сжимаемости

а) Для испытания применяют образцы размером в плане 100x100 мм и толщиной, равной толщине изделия, из которого вырезаны образцы. Образец укладывают на основание прибора, после чего на его поверхность при помощи винта 4 опускают пластину 2. По масштабной линейке 8 измеряют толщину образца h. Затем при помощи винта 6 опускают пластину 3. Массой пластин 2, 3 и 7, винта 4 и стержня 5 создается удельная нагрузка 2 кПа. Под сжимающей нагрузкой образец выдерживают в течение 15 мин, после чего измеряют его толщину h₁ с помощью масштабной линейки 8.

Сжимаемость С_ж, %, вычисляют с погрешностью 0,1% по формуле

 

где h — толщина образца под нагрузкой 0,5 кПа, мм; h₁ —то же под нагрузкой 2 кПа, мм.

При определении упругого сжатия (коэффициента возвратимости) в качестве оборудования применяют прибор, показанный на рис. 5. Образцы изготовляют размерами в плане 100x100 мм и толщиной, равной толщине изделия, из которого вырезаны образцы.

б) Толщину образца h₃ определяют на приборе под удельной нагрузкой 0,5 кПа. После этого подвижную часть прибора 5 опускают на пластину 2, лежащую на поверхности образца. Предварительно на верхнюю пластину 7 подвижной части прибора устанавливают груз массой 8 кг, чтобы нагрузка на образец, включая массу подвижной части прибора, была равна 100 Н. Под удельной нагрузкой 10 кПа образец выдерживают в течение 15 мин, после чего пластину 2 и подвижную часть поднимают и закрепляют винтами 4 и 6.

Рис. 5. Прибор для определения сжимаемости теплоизоляционных материалов

 

 

Рис. 6. Прибор для определения гибкости теплоизоляционных материалов

Через 15 мин после снятия нагрузки вновь опускают пластину 2 на образец и оставляют ее в этом положении в течение 5 мин, затем по шкале 8 отсчитывают толщину образца h₂.

Упругое сжатие (коэффициент возвратимости к_В) вычисляют с погрешностью 0,01 по формуле

 

где h₂ - толщина образца после снятия нагрузки 10 кПа, мм; h₃ - толщина образца под нагрузкой 0,5 кПа, мм.

Гибкость  определяют на приборе (рис. 6), который состоит из горизонтального стержня, закрепленного на двух вертикальных стойках 2 и 6, расположенных на основании 1. На стержень насажены четыре валика с размерами по наружному диаметру 57, 108, 159 и 219 мм и длиной 100 мм каждый.

в) Образец размером в плане 300x100 мм и толщиной, равной толщине изделия, из которого он вырезан, одним концом закрепляют на валике диаметром 219 мм с помощью прижимных устройств 3 и 5, перемещающихся в вертикальной плоскости по стойкам 2 и 6, укрепленным на основании 1. После этого образец медленно изгибают по поверхности валика. Если при этом на образце не появляются трещины, то его закрепляют на смежном валике диаметром 159 мм. Если на образце при изгибании на этом валике не появляются трещины, то испытание продолжают последовательно на валиках диаметрами 108 и 57 мм. Показатель гибкости образца принимается по наименьшему диаметру-валика, на котором при изгибании образца не будут обнаружены на его поверхности трещины.

5. Прочность

При определении предела прочности  при изгибе могут быть использованы приборы любой конструкции, позволяющие  вести отсчет разрушающей нагрузки с погрешностью 5 Н.

5.1 Проведение испытания для определения прочности

а) Образец должен иметь форму прямоугольного параллелепипеда размером в плане 250x50 мм и толщиной, равной толщине изделия, из которого он вырезан. Допускаются отклонения от параллельности противоположных граней не более 1 мм. Поверхность образца должна быть ровной, без трещин, отбитостей и других дефектов. Измеряют толщину и ширину образца в средней части с погрешностью 1 мм, затем его укладывают на две опоры, имеющие в местах сопряжения закругления. Расстояние между осями опор должно быть 200 мм. Нагрузка на образец передается через валик диаметром 10 мм, уложенный по ширине образца на равном расстоянии от опор. Разрушающей нагрузкой считается нагрузка, при которой образец разрушается. Если образец при испытании прогнулся до 15 мм и при этом не разрушился, то разрушающей нагрузкой условно считают нагрузку, при которой произошел изгиб образца.

Предел  прочности образца при изгибе вычисляют с погрешностью 1 кПа.

При определении предела прочности  при сжатии используют гидравлический пресс по ГОСТ 8905-73* с усилием (5-10)10⁴ Н и штангенциркуль.

б) Образец должен иметь форму куба с длиной ребра, равной толщине изделия. Допускаются отклонения от параллельности противоположных граней не более 0,5 мм. Грани образца должны быть ровными, без трещин, отбитостей и других дефектов. Образец измеряют с погрешностью 0,1 мм и устанавливают на опорную плиту пресса так, чтобы сжимающая сила была направлена параллельно вертикальной оси образца, а ось образца проходила через центр опорной плиты пресса. Нагрузка на образец должна возрастать равномерно без толчков со скоростью 10 Н в 1 с до разрушения образца.

Предел  прочности при сжатии вычисляют с погрешностью 10 кПа.

При определении предела прочности  при растяжении в качестве оборудования применяют разрывную машину, у которой погрешность показаний не должна превышать 1 % разрывного усилия, точность отсчета должна составлять не менее 1 Н.

в) Вырезают по шаблону из материала образец, форма и размеры которого указаны на рис. 7. Образец с обоих концов закрепляют в винтовых тисках с обрезиненными губками. Разрывное усилие должно возрастать равномерно до разрушения образца. Предел прочности при растяжении вычисляют с погрешностью 1 кПа.

Рис. 7. Форма и размеры образца теплоизоляционных материалов для определения предела прочности при растяжении

6. Структурная прочность минераловатных плит

Структурную прочность определяют по потере массы  образцов после воздействия ударных  нагрузок. Для испытаний используют полый куб с внутренней стороной размером 190 мм, изготовленный из твердой древесины, с выдвижной крышкой. Куб приводится во вращение вокруг горизонтальной оси с помощью электромотора с частотой 60 об/мин. Для создания ударных нагрузок в куб помещают изготовленные из дуба 24 кубика размером 20x20x20 мм. Масса кубиков должна проверяться через каждые 50 испытаний. При изменении формы углов, а также при уменьшении массы кубиков более чем на 10% их заменяют новыми.

12 образцов размером 25x25x20 мм взвешивают  с погрешностью 0,1 г и помещают в куб вместе с дубовыми кубиками. Затем куб вращают в течение 10 мин, после чего образцы извлекают и взвешивают одновременно. Потерю в общей массе образцов определяют по формуле

 

где , — масса образцов соответственно до и после испытаний, кг.

Коэффициент q вычисляют как среднее арифметическое по результатам пяти испытаний.

7. Влажность, гигроскопичность и водопоглощение

При определении влажности используют следующие оборудование и материалы: шкаф сушильный лабораторный по ГОСТ 7365-55; весы технические; эксикатор по ГОСТ 6371-73*; стаканчики для взвешивания по ГОСТ 7148-70 или фарфоровые тигли по ГОСТ 9147-73*; щипцы тигельные; безводный хлористый кальций или серную кислоту плотностью 1,84.

7.1 Проведение испытания для определения влажности и гигроскопичности

а) В предварительно взвешенный стаканчик или фарфоровый тигель помещают пробу массой около 10 г, снова взвешивают и высушивают в сушильном шкафу до постоянной массы. Перед повторным взвешиванием стаканчики или тигли закрывают крышками и охлаждают в эксикаторе с безводным хлористым кальцием или серной кислотой плотностью 1,84 до комнатной температуры. Взвешивание производят с погрешностью 0,01 г. Влажность V, %, вычисляют с погрешностью 0,1%.

При определении сорбционной влажности (гигроскопичности) применяют следующее оборудование: термостат; шкаф сушильный лабораторный по ГОСТ 7365-55; весы технические; эксикатор по ГОСТ 6371-73*; бюксы.

б) Образец размером в плане 100x100 мм и толщиной, равной толщине изделия, из которого вырезан образец, или пробу сыпучего материала массой около 15 г высушивают до постоянной массы, а затем взвешивают с погрешностью 0,01 г. Взвешенный образец или пробу (в предварительно взвешенном бюксе) помещают над водой, налитой в эксикатор, установленный в термостат, в котором поддерживают температуру 20 ±3° С. Объем образца или материала не должен превышать 50% всего объема воздушного пространства в эксикаторе. Через 72 ч образец или пробу сыпучих материалов вынимают из эксикатора и взвешивают с погрешностью 0,01 г.

7.2 Проведение испытания для определения водопоглощения

При определении водопоглощения используют следующее оборудование:

• шкаф сушильный лабораторный по ГОСТ 7365-55;
• весы технические;
• ванну лабораторную.

Для определения водопоглощения изготовляют образцы размером в плане 100x100 мм и толщиной, равной толщине изделия, из которого вырезаны образцы. Образец высушивают до постоянной массы и погружают в воду с температурой 20±3°С, затем покрывают сеткой, на которую помещают пригруз из такого расчета, чтобы первые 3 ч образец был погружен в воду до половины толщины, а в остальное время испытания был полностью погружен в воду. [2]

Через 24 ч образец вынимают из воды, удаляют  с его поверхности влажной  хлопчатобумажной тканью избыточную воду и немедленно взвешивают. Масса воды, вытекающей на чашку весов из пор образца во время взвешивания, включается в определяемую массу водонасыщенного образца.

Водопоглощение (% по массе) вычисляют с погрешностью 0,1% по формуле

 

где , – масса образца или пробы соответственно в сухом и насыщенном водой состоянии, кг.

8. Морозостойкость изделий из вспученного перлита

Для определения морозостойкости теплоизоляционных изделий из вспученного перлита вырезают три образца размером 100x100 мм и толщиной, равной толщине изделия. Образцы погружают в ванну с водой на 4 ч.

Насыщенные  водой образцы помещают в морозильную  камеру на сетчатые стеллажи. Расстояние между образцами, а также от образцов до стенок камеры должно быть не менее 20 мм. Образцы замораживают при

-15-20° С в течение 4 ч. Если после загрузки образцов в морозильную камеру температура в ней окажется выше -15° С, то началом замораживания считается момент установления температуры -15° С. Перерыв в процессе одного замораживания образцов не допускается. Оттаивают образцы после выгрузки их из камеры в течение 4 ч в ванне с водой, температура которой 20±5°С. При оттаивании образцы располагают в ванне с водой так, чтобы каждый из них был окружен со всех сторон слоем воды толщиной не менее 20 мм. После каждого цикла попеременного замораживания и оттаивания образцы осматривают по внешнему виду.

 

Заключение

Качество  строительной продукции - основной фактор, влияющий на экономичность и рентабельность законченного строительством объекта, обеспечивающий его надежность и  долговечность.

Цели  и задачи поставленные в данной работе выполнены, необходимость изучения особых методов испытаний и контроля качества всех видов строительной продукции, на примере теплоизоляционных материалов доказана. Выявление  слабых сторон средств и методов испытаний, необходима для их последующего усовершенствования, что тем самым будет способствовать повышению качества строительной продукции, поэтому необходимо уделить особое внимание по решению этих вопросов.

Применение  методов особых испытаний проверки качества продукции, не только для теплоизоляционных материалов, но и для всех видов строительной продукции приведет к увеличению сроков эксплуатации здания, что не мало важно в современных условиях строительства.

 

СПИСОК  ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ И ЛИТЕРАТУРЫ

1. Волков М. И. Методы испытания  строительных материалов. -Москва: Стройиздат, 1974 г. -324 с.
2. Волосов С. С.,  Марков Б.  Н.,  Педь  Е.  И. Основы автоматизации измерений. - Москва: Издательство стандартов, 1974 г. - 368 с.
3. Крылов  Н. А.,  Глуховский К.  А.  Испытание конструкций сооружений.  -Л.: Стройиздат, 1970 г. -272 с.