Коррозия металлов и способы борьбы с коррозией

«Коррозия металлов и способы  борьбы с коррозией». 

Термин коррозия происходит от латинского "corrosio", что означает разъедать, разрушать. Этот термин характеризует как процесс  разрушения, так и результат.

Коррозия - самопроизвольное разрушение металлических материалов вследствие их химического или электрохимического взаимодействия с окружающей средой (чаще жидкой или газообразной). Коррозия в переводе с латинского - разъедание, в отличие от эрозии - разрушения, вызванного истиранием (механическим износом). 

1. Сущность химической и электрохимической коррозии металлов. 

В зависимости  от свойств окружающей среды и  характера ее физико-химического  воздействия на материал различают два типа коррозии металлов: химическую и электрохимическую.

Химическая коррозия - это коррозийный процесс, протекающий в средах, не проводящий электрический ток. Химическая коррозия имеет место, например, при высокотемпературном нагреве стали, для горячей обработки давлением или термической обработки. При этом на поверхности металла образуются различные химические соединения - оксиды, сульфиды и другие - в виде пленки.

Электрохимическая коррозия обычно сопровождается протеканием электрического тока. Примерами могут служить ржавление металлических конструкций и изделий в атмосфере, корпусов судов и стальной арматуры гидросооружений в речной и морской воде и т. п.

Детальное рассмотрение механизмов химической и электрохимической  коррозии показывает, что резкого  различия между ними не существует. В ряде случаев возможен постепенный  переход химической коррозии в электрохимическую, и наоборот. Механизм коррозии металлов в растворах электролитов может иметь двоякий характер.

Электрохимическая коррозия — наиболее распространенный вид коррозии металлов. При электрическом контакте двух металлов, обладающих разными электродными (электрохимическими) потенциалами и находящихся в электролите, образуется гальванический элемент. Поведение металлов зависит от значения их электродного потенциала. Металл, имеющий более отрицательный электродный потенциал (анод), отдает положительно заряженные ионы в раствор и растворяется (рис. 1). Избыточные электроны перетекают по внешней цепи в металл, имеющий более высокий электродный потенциал (катод). Катод при этом не разрушается, а электроны из него удаляются во внешнюю среду. Чем ниже электродный потенциал металла по отношению к стандартному водородному потенциалу, принятому за нулевой уровень, тем легче металл отдает ионы в раствор, тем ниже его коррозионная стойкость. Значения электродного

Таблица 1.

Рис. 1. Схема электрохимического процесса

Ход электрохимического процесса определяется разностью потенциалов  элемента. Для пары Cu—Zn разность потенциалов  составляет 1,1 В.

В случае замкнутой  цепи медь является катодом, а цинк – анодом, что приводит к его растворению. Если приложить напряжение более 1,1 В, то анод и катод поменяются местами, что приведет к растворению меди и восстановлению металлического цинка.  

2.Основные типы коррозии металлов:

сплошная, местная и межкристаллитная. 

По характеру  коррозионных процессов и месту их распределения различают сплошную, местную и межкристаллитную коррозию.

Сплошная коррозия характеризуется тем, что металлическое изделие разрушается почти равномерно и коррозия охватывает всю его поверхность. Этот вид коррозии сравнительно легко поддается контролю и оценке.

Местная коррозия обычно бывает, сосредоточенна на отдельных участках поверхности изделия. Это более опасный вид коррозии, так как распространяется на значительную глубину, следовательно, приводит к потере работоспособности изделий. Чаще всего этот вид коррозии наблюдается в местах механических повреждений поверхности изделий.

Межкристаллитная  коррозия - это процесс физико-химического разрушения металла по границам кристаллитов (зерен) под действием агрессивной среды, при котором агрессивная среда проникает в глубь металла по границам зерен, нарушая металлическую связь между зернами. Приложение даже незначительной нагрузки к такому металлу приводит к его разрушению.

Межкристаллитной  коррозии, в наибольшей степени подвержены: аустенитные

 нержавеющие  стали. Но это может иметь  место и в высокохромистых  сталях, а также швах ферритного, полуферритного и мартенситного классов. 

Аустенитные стали, например, сталь 12Х18Н9Т, приобретают  склонность к Межкристаллитной коррозии, после относительно длительного нагрева в интервале температур 450—850° С. Эта склонность зависит от большого числа факторов и, особенно от химического состава стали, продолжительности ее пребывания при критических температурах.

Рис. 2. Основные разновидности электрохимической коррозии (схема) и их относительное влияние на прочность листового дуралюмина:  
а) равномерная коррозия; б) местная коррозия; в) межкристаллитная коррозия

 
Влияние углерода на коррозионную стойкость  стали типа 18-9, начинает сказываться при его содержании более 0,02—0,03%. Однако это критическое содержание может быть повышено при уменьшении времени выдержки, при критических температурах или же более высокой скорости нагрева и охлаждения.

 
Из всех существующих теорий о причине  Межкристаллитной коррозии, аустенитных сталей, наиболее вероятной является теория о выделении карбидов хрома по границам зерна, сопровождающимся обеднением хромом участков металла, прилегающих к границам зерна. Аустенит, в высоколегированной аустенитной стали, представляет собой твердый раствор хрома, никеля, марганца, углерода и других элементов в железе. Углерод обладает ограниченной растворимостью в аустените; при комнатной температуре стабильное содержание углерода в твердом растворе аустенита не превышает 0,02—0,03%. При более высоком содержании углерода в стали и быстром ее охлаждении (закалке) он фиксируется в аустените в виде пересыщенного нестабильного твердого раствора. При этом сталь невосприимчива к Межкристаллитной коррозии (рис. 3).

 
Однако, последующий нагрев металла в интервале критических температур, приводит к выделению избыточного углерода из твердого раствора на границе зерен в виде карбидов хрома Сr4С.

 
В результате выделения богатых  хромом карбидов содержание хрома в  пограничных слоях аустенитных  зерен падает ниже 12% и оказывается  недостаточным для сохранения коррозионной стойкости в условиях воздействия  агрессивных сред. Разное содержание хрома в самом зерне и его пограничном слое, при действии агрессивной среды (электролита), приводит к появлению гальванических микропар, где само зерно служит катодом, а обедненные хромом пограничные слои — анодом, который коррелирует, вызывая на этих участках зерна процесс интенсивной межкристаллитной коррозии.  
 

 
Рис. 3. Схема распределения хрома по зерну аустенитной стали, склонной к межкристаллитной коррозии: а— в стабилизированном состоянии (отсутствие коррозии); б— после нагрева в критическом интервале температур и при воздействии агрессивной среды (наличие коррозии): 1 — условная форма аустенитного зерна; 2 — карбиды хрома на границах зерен; 3 — объединенные хромом пограничные участки; 4 — линии распределения хрома по аустенитному зерну.

На  рис. 4. приведена зависимость межкристаллитной коррозии стали, от температуры и времени. Кривая иллюстрирует зависимость, между температурой нагрева сварных соединений стали типа 18—9 и склонностью их к межкристаллитной коррозии.  
 

 
Рис. 4. Зависимость склонности аустенитной стали к межкристаллитной коррозии от температуры и продолжительности нахождения этой стали при данной температуре (tкр — время минимальной устойчивости аустенита)

 
Как следует из этой зависимости, по мере повышения температуры нагрева  стали до 730° С критическое  время приобретения сталью склонности к межкристаллитной коррозии сокращается от нескольких часов до долей минуты. При достижении 800—850° С, восприимчивость к межкристаллитной коррозии вообще не наступает. Это объясняется различными скоростями протекания двух взаимно противоположных процессов — выделения карбидов хрома и диффузии хрома из центральной части зерна аустенита, к его периферии. По мере повышения температуры от 450 до 730° С, скорость выпадения углерода из пересыщенного раствора и образование карбидов хрома протекают быстрей, чем скорость диффузии хрома. Вследствие этого сталь за более короткое время становится чувствительной к межкристаллитной коррозии. Дальнейшее повышение температуры от 730 до 850° С, приводит ко все большему ускорению диффузии хрома Даже из центральных участков зерен аустенита, и местное обеднение хромом пограничных участков зерен протекает не так быстро, как при более низких температурах. Кроме того, при этих температурах уже сказывается процесс коагуляции и растворения карбидов в аустените. По этой же причине более длительная выдержка стали при данной температуре приводит к восстановлению временно утерянной стойкости против межкристаллитной коррозии (штриховая линия), а при температуре 850° С и выше восприимчивость к межкристаллитной коррозии вообще не наступает.

 
Увеличение содержания углерода в аустенитных сталях будет интенсифицировать процесс образования карбидов хрома, и склонность к межкристаллитной коррозии будет возрастать. В меньшей степени на склонность к межкристаллитной коррозии влияют элементы-аустенизаторы: никель и азот; при увеличении содержания этих элементов в аустенитных сталях для уменьшения склонности стали к коррозии, следует уменьшить в ней содержание углерода.

 
Увеличение концентрации хрома в  аустенитной стали, уменьшает степень  обеднения хромом пограничных участков и увеличивает стойкость стали против коррозии. Введения в сталь молибдена увеличивает стойкость стали против коррозии, так как он тормозит процесс выделения карбидов хрома, а также потому, что является активным ферритизатором. А сталь с аустенитно-ферритной структурой (3—5% феррита) менее склонны к межкристаллитной коррозии, чем чисто аустенитные, так как при этом наблюдается измельчение зерна и возрастание количества зерен в металле, что приводит к увеличению общей протяженности поверхности зерен, и количество углерода, выделяющегося в виде карбидов, становится значительно меньше.

 
Феррит содержит больше хрома, чем  аустенит, поэтому, несмотря на обеднение  хромом при выделении карбидов, в  феррите еще остается достаточно хрома, чтобы противостоять межкристаллитной коррозии. Ферритные зерна располагаются внутри аустенитных зерен, а небольшая часть их — по границам, 'что препятствует воздействию агрессивной среды на границы зерен аустенита.

 
Титан и ниобий входят в аустенитные  стали для подавления вредного влияния углерода. Эти элементы, обладая большим сродством к углероду, чем хром, образуют карбиды ("TiС, NbС), предотвращая образование и выделение карбидов хрома Сr4С. Необходимое содержание титана и ниобия в стали составляет:  
Тi = (5-4-6) С;  
Nb = (8 - 10) С,  
где С — содержание углерода в аустенитной стали. 
 
 
 

3. Основные виды коррозии металлов. Коррозийная стойкость. 

Металлы и сплавы могут разрушаться под действием  химического (химическая коррозия), электрохимического (электрохимическая коррозия) и механического (эрозия) воздействий внешней среды. 

 
Способность металла сопротивляться коррозионному воздействию среды  называют коррозионной стойкостью.

 
Коррозия металла или сплава происходит, как правило, на границе  раздела фаз, т. е. на границе соприкосновения твердого вещества с газом или жидкостью.

 
Коррозионные процессы подразделяются на следующие виды: по механизму взаимодействия металла со средой; по виду коррозионной среды; по виду коррозионных разрушений поверхности; по объему разрушенного металла; по характеру дополнительных воздействий, которым подвергается металл одновременно с действием коррозионной среды.

 
По механизму взаимодействия металла  со средой различают химическую и электрохимическую коррозию. 
 
Коррозию, протекающую под влиянием жизнедеятельности микроорганизмов, относят к биологической коррозии, а протекающую под действием радиоактивного излучения - к радиационной коррозии. 
 
По виду коррозионной среды, участвующей в коррозионном разрушении металла или сплава, различают коррозию в жидкостях-неэлектролитах. Коррозию в растворах и расплавах электролитов, газовую, атмосферную, подземную (почвенную) коррозию, коррозию блуждающим током и др. 
 
По характеру изменения поверхности металла или сплава или по степени изменения их физико-механических свойств, в процессе коррозии независимо от свойств, среды коррозионные разрушения бывают нескольких видов. 
 
1. Если коррозия охватывает всю поверхность металла, то такой вид разрушения называется - сплошной коррозией. К сплошной коррозии относится разрушение металлов и сплавов под действием кислот, щелочей, атмосферы. Сплошная коррозия может быть равномерной, т. е. разрушение металла происходит с одинаковой скоростью по всей поверхности, и неравномерной, когда скорость коррозии на отдельных участках поверхности неодинакова. Примером равномерной коррозии, может служить: коррозия при взаимодействии меди с азотной; железа - с соляной; цинка - с серной кислотами; алюминия - с растворами щелочей. В этих случаях продукты коррозии не остаются на поверхности металла. Аналогично коррозируют железные трубы на открытом воздухе. Это легко увидеть, если удалить слой ржавчины; под ним обнаруживается шероховатая поверхность металла, равномерно распределенная по всей трубе. 
 
2. Сплавы некоторых металлов подвержены - избирательной коррозии, когда один из элементов или одна из структур сплава разрушается, а остальные практически остаются без изменений. При соприкосновении латуни с серной кислотой происходит компонентно-избирательная коррозия - коррозия цинка, а сплав обогащается медью. Такое разрушение легко заметить, так как происходит покраснение поверхности изделия за счет увеличения концентрации меди в сплаве. При структурно-избирательной коррозии происходит преимущественно разрушение какой-либо одной структуры сплава, так, например, при соприкосновении стали с кислотами, феррит разрушается, а карбид железа остается без изменений. Этому виду коррозии особенно подвержены чугуны. 
 
3. При местной коррозии на поверхности металла обнаруживаются поражения в виде отдельных пятен, язв, точек. В зависимости от характера поражений местная коррозия бывает в виде пятен, т. е. поражений, не сильно углубленных в толщу металла; язв - поражений, сильно углубленных в толщу металла; точек, иногда еле заметных глазу, но глубоко проникающих в металл. Коррозия в виде язв и точек очень опасна для таких конструкций, где важно поддерживать условия герметичности и непроницаемости (емкости, аппараты, трубопроводы, применяемые в химической промышленности). 
 
4. Подповерхностная коррозия начинается с поверхности металла в тех случаях, когда защитное покрытие (пленки, оксиды и т. п.) разрушено на отдельных участках. В этом случае разрушение идет преимущественно под покрытием, и продукты коррозии сосредотачиваются внутри металла. Подповерхностная коррозия часто вызывает вспучивание и расслоение металла. Определить ее возможно только под микроскопом. 
 
5. Щелевая коррозия - разрушение металла под прокладками, в зазорах, резьбовых креплениях, в клепаных соединениях и т. п. Она чаще развивается на участке конструкции, находящейся в зазоре (щели). 
 
6. Межкристаллитная коррозия - разрушение металла по границам кристаллитов (зерен) с потерей его механической прочности, внешний вид металла при этом не меняется, но он легко разрушается на отдельные кристаллики под механическим воздействием. Объясняется это образованием между зернами металла или сплава рыхлых, малопрочных продуктов коррозии. Этому виду коррозии подвержены хромистые и хромоникелевые стали, никелевые и алюминиевые сплавы. Чтобы избежать межкристаллитной коррозии, в последние годы широко используют нержавеющие стали, с пониженным содержанием углерода или в их состав вводят карбидообразователи - титан, тантал, ниобий (в 5-8 - кратном количестве от содержания углерода). 
 
При одновременном воздействии на металл или сплав сильно агрессивных сред и механических растягивающих напряжений возможно коррозионное растрескивание, или транскристаллитная коррозия. В этом случае разрушение происходит не только по границам кристаллитов, но разделяется на части сам кристаллит металла. Это очень опасный вид коррозии, особенно для конструкций, несущих механические нагрузки (мосты, оси, тросы, рессоры, автоклавы, паровые котлы, двигатели внутреннего сгорания, водяные и паровые турбины и др.). 
 
Коррозионное растрескивание зависит от конструкции аппаратуры, характера агрессивной среды, строения и структуры металла или сплава, температуры и т. д. Например, коррозионное растрескивание углеродистых сталей очень часто происходит в щелочных средах при высоких температурах; нержавеющих сталей - в растворах хлоридов, медного купороса, ортофосфорной кислоты; алюминиевых и магниевых сплавов - под действием морской воды; титана и его сплавов - под действием концентрированной азотной кислоты и растворов йода в метаноле.  
 
Следует отметить, что в зависимости от природы металла или сплава и свойств агрессивной среды существует критическое напряжение, выше которого коррозионное растрескивание наблюдается часто.  
 
По характеру дополнительных воздействий, которым подвергается металл, одновременно с воздействием агрессивной среды можно выделить коррозию под напряжением, коррозию при трении и кавитационную. 
 
7. Коррозия под напряжением - это коррозия при одновременном воздействии коррозионной среды и постоянных или временных напряжений. Одновременное воздействие циклических растягивающих напряжений и коррозионной среды вызывает коррозионную усталость, т. е. Происходит преждевременное разрушение металла. Этот процесс можно представить следующим образом: сначала на поверхности изделия возникает местная коррозия в виде язв, которые начинают действовать в качестве концентратора напряжений, максимальное значение напряжения будет на дне язв, которое имеет более отрицательный потенциал, чем стенки, в результате чего разрушение металла будет идти вглубь, а язва будет переходить в трещину. Этому виду коррозии подвержены валы гребных винтов. Рессоры автомобилей, канаты, охлаждаемые валки прокатных станов и др. 
 
8. Коррозия при трении - разрушение металла, вызываемое одновременным воздействием коррозионной среды и трения. При колебательном перемещении двух поверхностей относительно друг друга в условиях воздействия коррозионной среды происходит коррозия истиранием, или фреттинг-коррозия. Устранить коррозию при трении или вибрации возможно правильным выбором конструкционного материала, снижением коэффициента трения, применением покрытий и т.д.  
 
9. Газовая коррозия - это химическая коррозия металлов в газовой среде при минимальном содержании влаги (как правило не более 0,1%) или при высоких температурах. В химической и нефтехимической промышленности такой вид коррозии встречается часто. Например, при получении серной кислоты на стадии окисления диоксида серы, при синтезе аммиака, получении азотной кислоты и хлористого водорода, в процессах синтеза органических спиртов, крекинга нефти и т.д.  
 
10. Атмосферная коррозия - это коррозия металлов в атмосфере воздуха или любого влажного газа.  
 
11. Подземная коррозия - это коррозия металлов в почвах и грунтах.  
 
12. Контактная коррозия - это вид коррозии, вызванный контактом металлов, имеющих разные стационарные потенциалы в данном электролите. 

Коррозийная стойкость.

Для характеристики коррозионных свойств материалов обычно проводят их испытания на стойкость  против общей коррозии, межкристаллитной коррозии и коррозионного растрескивания.

Испытания на общую коррозию. Испытания на общую коррозию проводят на образцах с большим отношением поверхности к объему. Коррозионную среду выбирают с учетом условий эксплуатации материала. Испытания проводят в жидкости при постоянном или многократно повторяемом переменном нагружении образцов в кипящем соляном растворе, в парах или окружающей атмосфере.

В России, США  и ФРГ применяют пятибалльную систему оценки общей коррозии (табл. 2). Критерием коррозионной стойкости является скорость коррозии (v_кор, мм/год).

Таблица 2.

Пятибалльная  шкала коррозионной стойкости металлов

Кроме глубины проникновения, оценку коррозионной стойкости можно проводить по десятибалльной шкале потери массы  образца за определенный период времени  на единицу площади K, г / (м² · ч). 
 

Пересчет обоих  показателей проводят по формуле:

где v_K — скорость коррозии, мм/год; γ — плотность, г/см³; g_K — потеря массы образца, г/(м² · ч).

Испытания на межкристаллитную коррозию (ГОСТ 6032–84). Основной причиной межкристаллитной коррозии коррозионностойких материалов является нагрев при обработке давлением или сварке, приводящий к электрохимической гетерогенности между приграничными участками и объемом зерен.

Температурно-временная  область выделения по границам зерен коррозионностойких сталей карбидов хрома приведена на рис.5. Внутри нее находится область сенсибилизации — повышенной чувствительности к межкристаллитной коррозии. Склонность к межкристаллитной коррозии проявляется в температурном интервале Т_max – Т_min за минимальное время τ_min, в течение которого происходит сенсибилизация.

.

Рис. 5. Температурно-временная область склонности коррозионностойкой аустенитной  
стали к межкристаллитной коррозии (МКК), связанной с объединением границ зерен по хрому; Т_р — температура растворения карбидов;  
γ — аустенит;  
К — карбиды 

При испытаниях на МКК хромистые стали подвергают провоцирующему нагреву при температуре от 1  до100°С в течение 30 ч, а хромоникелевые аустенитные — при температуре около 700 °С в течение до 60 ч. После нагрева образцы выдерживают в течение длительного времени в кипящем водном растворе серной или азотной кислоты. Выбор длительности выдержки и вида коррозионной среды, зависит от конкретной марки стали и ее назначения.

Для контроля склонности к МКК образцы либо изгибают на оправке на угол 90°, либо подвергают травлению специальными реактивами и металлографическому исследованию. Отсутствие трещин на поверхности образца свидетельствует о его стойкости к МКК.

На рис. 6 приведены микроструктуры стали 08Х18Н10 после испытаний на межкристаллитную коррозию в разных средах.

Участки зон  в сварных соединениях и термического влияния в стабилизированных сталях не теряют стойкости к МКК. Однако коррозионное разрушение может происходить по основному металлу вблизи поверхности его сплавления с металлом шва. По обе стороны сварного шва могут подвергаться разрушению зоны шириной менее 0,1 мм. Эту разновидность МКК называют ножевой коррозией. Ножевая коррозия образуется вследствие растворения карбидов Ti и Nb в узкой зоне аустенита при сварке и выделения дисперсных частиц этих карбидов и карбидов Cr по границам зерен аустенита во время охлаждения сварного соединения.

Коррозионное  растрескивание представляет собой  разрушение металла при одновременном  действии коррозионно-активной среды  и растягивающих напряжений.

Испытания на коррозионное растрескивание. Этот вид испытаний проводят при нагружении образца в коррозионной среде, соответствующей служебным условиям эксплуатации детали. Среда не должна вызывать общей коррозии и оказывать воздействие на ненагруженные образцы металла. Для аустенитных хромоникелевых сталей примером такой среды может служить кипящий раствор смеси солей MgCl₂, NaCl и NaNO₃. Агрессивность сред должна быть не меньше той, в которой должны служить испытуемые материалы.

Ферритные стали  имеют максимальную стойкость к  коррозионному растрескиванию, а  аустенитные — минимальную (табл. 3)

Рис.6. Микроструктура стали 08Х18Н10 после 
закалки с 1050 °С в воде и отпуска при 700 °С:  
а) межкристаллитная коррозия при испытании в растворе 25%-ной HNO ₃ + 40 г/л Cl ⁶⁺, продолжительность 200 ч;  
б) то же в растворе кипящей 65 %-ной HNO ₃ + Cl ⁶⁺. ×500

Таблица 3

Прочность и сопротивление  коррозионному растрескиванию коррозионностойких сталей

4. Способы защиты металлов от коррозии. Народнохозяйственное значение борьбы с коррозией. 

Проблема защиты металлов от коррозии, возникла почти в самом начале их использования. Люди пытались защитить металлы от атмосферного воздействия с помощью жира, масел, а позднее и покрытием другими металлами и прежде всего легкоплавким оловом (лужением). В трудах древнегреческого историка Геродота (V в. до н.э.) уже имеется упоминание о применении олова для защиты железа от коррозии.

 
Задачей химиков было и остается выяснение сущности явлений коррозии, разработка мер, препятствующих или замедляющих ее протекание. Коррозия металлов осуществляется в соответствии с законами природы и потому ее нельзя полностью устранить, а можно лишь замедлить.

Многообразие процессов электрохимической коррозии и условий ее проявления обусловили широкий диапазон способов защиты от этого явления. Многое зависит от конструкции изделия. Конструктор-проектировщик первым должен предусмотреть защиту от коррозии. Он должен рационально подобрать материалы и так спроектировать конструкцию, чтобы максимально ограничить влияние неизбежных анодных областей и появление таких областей в ходе эксплуатации.

Способы защиты от коррозии можно объединить в следующие группы:

1. Нанесение защитных покрытий и пленок.

2. Изменение электрохимического  потенциала защищаемого  материала по отношению  к среде на границе  фаз. 

3. Модификация коррозионной  среды.

Борьба с коррозией  с применением защитных покрытий является наиболее распространенным способом. Его эффективность зависит не только от выбора подходящего покрытия, но и от соответствующей обработки поверхности материала. Она должна быть очищена от органических загрязнений, таких как масла и смазки, а также от ржавчины, окалины и т. п. В связи с этим подготовка поверхности состоит в мытье, обезжиривании, механической очистке шлифованием, полированием, очистке щетками или дробеструйной обработке. Чистую поверхность металла получают также химическим или электролитическим травлением в растворах кислот.

В качестве защитных применяют металлические и неметаллические  покрытия.

Металлические покрытия могут быть выполнены из металла более или менее благородного, чем подложка. В связи с этим они делятся на две группы: катодные и анодные покрытия.

К катодным покрытиям относятся те покрытия, электрохимический потенциал которых в данных условиях больше, чем у защищаемого металла. На алюминий почти всегда наносят катодные покрытия. Покрытия из благородных металлов на стали, имеют такой же характер. Катодные покрытия защищают металл только благодаря его изоляции от атакующей среды. Поэтому свою роль они выполняют только при наличии полной сплошности. Если в катодном покрытии образуется щель, то в условиях коррозии она становится катодом, а открытая часть защищаемого металла — анодным элементом. Анодная поверхность при этом значительно меньше, чем катодная. Электрохимическое разрушение металла концентрируется на небольшой поверхности. Учитывая опасности, кроющиеся в возможных несплошностях катодных покрытий, их делают сравнительно большой толщины.