Мусоросжигательный завод №2

 

 

Московский  Государственный Машиностроительный Университет

Кафедра «Техника и технология переработки ТБО»

 

 

 

ФИО студента	Наименование лабораторной работы	Номер лабораторной работы	Дата проведения работы	Дата защиты работы
Лесных Кирилл Сергеевич	Мусоросжигательный завод №2	4	23.10.12	08.11.12

 

 

Адрес завода: «Алтуфьевское ш., 33а»

 

 

 

 

 

 

Москва 2012.

 

Содержание:

1. Введение………………………………………………………………………………….3

2. Методы переработки ТБО ………………………………………………………………4

3. Общие положения МСЗ№2……………………………………………………………..6

     3.1Место расположения………………………………………………………………….6

     3.2.Номенклатура предприятия………………………………………………………….6

     3.3.  Назначение производства. ……………………………………………………….....8

     3.4. Мощность производства………………………………………………………….…8

     3.5. Сбор, транспортировка и прием медицинских отходов……………………..….…8

     3.6.Схема организации работ…………………………………………………………….8

    3.7 Изложение технологического процесса……………………………………………..9

    3.8 Приемное отделение………………………………………………………………10

   3.9. Сжигание ТБО………………………………………………………… ….......…..11

   3.10. Очистка дымовых газов……………………………………………………….…..15

   3.11. Выработка электроэнергии на ТУЭС………………………………………….…17

   3.12. Металлоотделение. ………………………………………………………………..20

   3.13. Обезвреживание и утилизация золошлаковых отходов…………………….…...20

   3.14   Химводоподготовка……………………………………………………….……...20

   3.15. Термическое обезвреживание медицинских отходов класса «Г»……….…..….22

 

  4. Заключение………………………………………………………………………..…..23

  5. Список  используемой литературы………………………………………………..…24

 

 

 

 

 

 

 

Введение

 

Твердые бытовые  отходы (ТБО) являются отходами сферы  потребления, образующимися в результате бытовой деятельности населения. Они  состоят из изделий и материалов, непригодных для дальнейшего  использования в быту.

Это отходы, которые  накапливаются в жилом фонде, учреждениях, предприятиях общественного  назначения (школах, зрелищных и  детских учреждениях, гостиницах, столовых и т.п.).

Норма накопления ТБО изменяется, отражая состояние  снабжения населения товарами и  в тоже время она в значительной мере зависит от местных условий.

         По морфологическому признаку ТБО в настоящее время состоит из следующих компонентов: бумага — газеты, журналы, упаковочные материалы; пластмассы; пищевые и растительные отходы; различные металлы (цветные и чёрные); стеклобой; текстиль; древесина; кожа, резина; кости; смёт;

        Состав ТБО отличается в разных странах, городах. Он зависит от многих факторов, включая благосостояние населения, климат и благоустройство. На состав мусора существенно влияет система сбора в городе стеклотары, макулатуры и т. д. Он может меняться в зависимости от сезона, погодных условий. Так на осень приходится увеличение количества пищевых отходов, что связано с большим употреблением овощей и фруктов в рационе питания. А зимой и осенью сокращается содержание мелкого отсева (уличного смета).      

       С течением времени состав  ТБО несколько меняется. Увеличивается  доля бумаги и полимерных материалов. А с переходом на централизованное  теплоснабжение практически исчезает в ТБО уголь и шлак.

        Свалки бытовых отходов служат источником пищи синантропным видам — переносчикам инфекции, прежде всего, крысам. Банки, бутылки и прочие ёмкости с остатками органики могут играть роль ловушек для диких животных, для насекомых.

 

 

 

Методы переработки ТБО

Ежегодно  на территории России образуется до 150 млн.м3 твердых бытовых отходов, что  соответствует по массе 30 млн.тонн. И эти цифры не окончательны, так  как с развитием промышленности и технологий, направленных на совершенствования быта, создаются новые синтетические материалы, более активно используются уже созданные. Таким образом, каждый год объем накопления ТБО растет. Если говорить о масштабах планеты, то цифры поистине колоссальны.

Под полигоны захоронения отходов выделяются крупные площади, но это не является решением проблемы, а лишь позволяет вывозить мусор за пределы городских и поселковых территорий, где он, накапливаясь огромными массами, образует устрашающие и, зачастую, опасные залежи отходов. В сложившейся ситуации, развитие отрасли переработки и утилизации мусора приобрело особую актуальность. Многие развитые страны начитают уделять данной проблеме всё большее внимание: строить перерабатывающие заводы, разрабатывать новые методы и технологии.

На сегодняшний день в мировой практике существует более 20 методов переработки твердых бытовых отходов. По своей конечной цели их подразделяют на:

утилизационные  – это методы переработки отходов, направленные на получение и последующее  использование вторичных ресурсов сырья;

ликвидационные  – их основными задачами является сохранение должной санитарно-экологической  обстановки и полного или частичного уничтожения отходов.

Следует заметить, что группа твердых бытовых отходов  весьма разнообразна и подразумевает  большое количество различных веществ и материалов: от текстиля и пищевых отходов до стекла, пластика и металлов. Кроме этого, общая масса отходов подразделяется на классы опасности и т.д. По типу применяемых технологий существует два основных метода утилизации и переработки бытовых твердых отходов: 

Механико-биологические  методы заключаются в компостировании  отходов после осуществления  их предварительной сортировки. Сортировку отходов выполняет, преимущественно, население, подразделяя их на металл, стекло, бумагу и т.д. Затем, непосредственно на предприятиях переработки выполняется уже механическая сортировка, далее, для экологической безопасности их захоронения отходы сушат и уплотняют.

Термические методы подразумевают сжигание, пиролиз, газификацию отходов или комбинированные термические методы. Сжиганию подвергаются преимущественно бумажно-полимерные компоненты, помещаемые в топки с кипящим слоем или в установки колосниковыми решётками. Пиролиз – это разложение отходов под воздействием высоких температур (более 600°С) во вращающихся трубчатых печах без доступа кислорода. Газификация отходов – это метод, позволяющий переработать их органическую часть в синтез-газ.

Значительная  часть методов утилизации и переработки  ТБО обладает высокой себестоимостью и сложностью в технологическом плане, в связи с этим, в настоящее время более часто используются на практике четыре основных направления:

вывоз мусора на свалку и территорию полигонов;

биотермическое  аэробное компостирование;

сжигание  в условиях мусоросжигательных заводов;

комплексные методы сжигания и компостирования, либо пиролиз.

Из всех типов  твердых бытовых отходов, самыми востребованными в области переработки  и получения вторичного сырья  считаются:

металлы:

сталь, алюминий — до 100%;

текстиль  — до 50%;

макулатура — до 35%.

стекло —  до 35%.

Многие научные  центры и институты занимаются разработкой  новых технологий и методов утилизации мусора. Состояние экологии и объемы, не утилизируемых в быту твердых  веществ требуют принятия должных  мер.

 

Общие положения МСЗ№2.

3.1Место расположения.

 

Мусоросжигательный  завод №2 (МСЗ №2, Спецзавод №2) расположен в промышленной зоне Северо-западного  административного округа г. Москвы по адресу: Алтуфьевское шоссе дом 33-а. Территория завода площадью 2.0675 га ограничена с севера - проездом 2257, с востока - проездом 4875, с юга - территорией ЦНИИЭГ, с запада - железной дорогой Савеловского направления (станция Дегунино).

=> площадь  твёрдых покрытий  6159м²;

=> площадь  строений 10044м²;

=> площадь  газонов   1 4472м²;

=^> подлежащая  механизированной уборке 6700м²

3.2.Номенклатура предприятия.

На территории МСЗ№2 находятся следующие здания и сооружения: главный корпус, дымовая  труба, цех по переработке золошлаков, автовесы, административно-бытовой  корпус, переходные галереи, очистные сооружения дождевой канализации с аккумулирующим резервуаром, компрессорная, ЦТП, аппараты воздушного охлаждения, теплоутилизационная электростанция (ТУЭС), распределительная подстанция РП-10кВ, КТП-1,2,3, механическая мастерская, склад карбамида, эстакада №1, эстакада №2, склад сухих материалов, склад ГСМ.

 

Мусоросжигательный  завод представляет собой предприятие  с непрерывным производственным процессом, включающим в себя:

-прием и  складирование ТБО (бункер-накопитель  имеет 7 разгрузочных постов, поле  объем бункера - 3895 м³, запас ТБО примерно 1257т.);

-сжигание  ТБО и дополнительного топлива  (природного газа) в случае необходимости  (расход ТБО на котел от 6,67 т  в час при калорийности ТБО  1900 кКал/кг до 8,33 т/ч, при калорийности  ТБО 1500 кКал/кг). - 160 000 т/год, годовое потребление природного газа с учетом розжига 3-х котлов 511000 нмЗ/год без учета потребления газа на сушку топки и обмуровки после ее ремонта);

-выработка после сжигания ТБО и дополнительного топлива тепла в виде пара и электроэнергии;

-очистку дымовых газов от вредных веществ перед выбросом в атмосферу (средний расход дымовых газов одного котлоагрегата 44260нм /ч. Выброс вредных веществ после очистки соответствует установленным органами государственного экологического контроля нормативам);

-переработку золы (1344,6 т/год), образующиеся при сжигании ТБО, с целью получения гранулята;

-вывоз золошлаковых отходов (54400 т/год) на полигон для захоронения;

-извлечение из шлака обгоревшего металла, пакетирования его и продажу потребителям для повторного использования (Годовой объем утилизации металлов составит 720,2 тонн);

-водоснабжение завода и очистку сточных вод, замкнутый оборотный цикл по промстокам и т.д. (скорость фильтрования сточных вод очистными сооружениями 2,75-4 м3 в час. 

3.3.  Назначение производства.

Мусоросжигательный  завод предназначен для термического обезвреживания твердых бытовых  отходов (ТБО) и медицинских отходов  класса «Г» (только просроченные и потерявшие потребительские свойства нерастворимые  лекарственных средства, далее отходы класса «Г») с выработкой электроэнергии.

 

3.4. Мощность производства.

 

Мощность  завода по приему и сжиганию отходов - 160 тыс. т /год, в том числе:

-ТБО - не менее 159 тыс.т /год; медицинские отходы класса «Г» - до 1 тыс.т/год.

-выработка электроэнергии-18,7x10⁶ кВтч/год.

Мощность  цеха золошлакопереработки:

-производство гранулята - 4482 т/год.

3.5. Сбор, транспортировка и прием медицинских отходов.

 

Сбор, хранение и удаление медицинских отходов класса «Г» осуществляются в соответствии с пунктом 5.5 СанПиН 2.1.7.728-99 «Правила сбора, хранения и удаления отходов лечебно-профилактических учреждений»

3.6.Схема организации работ.

 

-учреждения, сдающие медицинские отходы, должны иметь утвержденные лимиты на образование и размещение медицинских отходов;

-медицинские отходы доставляются на завод спецавтотранспортом за счет собственных средств и сил учреждения, на котором образуются отходы, или по договору с организацией, имеющей лицензию на транспортировку опасных отходов;

-водитель предъявляет талон на утилизацию, накладную, путевой лист, акт по уничтожению лекарственных средств, талон учета и разрешение Роспотребнадзора на каждую партию с перечнем утилизируемых средств;

-медицинские отходы при приеме подвергаются внешнему осмотру сотрудником завода на предмет целостности упаковки и маркировки отходов. При этом сверяется соответствие их сопроводительным документам и ставится отметка о приеме отходов на талоне (акте) приема-сдачи отходов и на талонах учета. Корешок талона остается у сотрудника объекта уничтожения. Талон учета водитель возвращает в лечебно-профилактические учреждения (ЛИ У) как документ строгой бухгалтерской отчетности, подтверждающий факт санкционированного обезвреживания (захоронения) отходов.

-медицинские отходы класса «Г», относящиеся к 2 и 3 классу токсичности в 
соответствии с классификатором токсичных промышленных отходов» собираются и упаковываются в твердую упаковку, 4 класса - в мягкую упаковку».

Конечные  продукты:

-Металл черный, прессованный в брикеты 400x400x400 мм. Годовой объем составляет 720,2 тонн (расчет представлен в приложении 19).

-Пар - 299328 т/год. Давление -13 атм.

-Электроэнергия -18,7*10⁶ кВтч/год, (часть используется на собственные нужды завода).

Параметры: частота - 50 Гц, напряжение -10,3±10% кВ

-Гранулят 4482 т/год. (марка по дробимости М400, размеры - 5 -20мм).

3.7 Изложение технологического процесса.

 

Мусоросжигательный  завод представляет собой предприятие  с непрерывным производственным процессом.

Процесс включает в себя:

-прием и  складирование ТБО; сжигание ТБО  и дополнительного топлива (природного газа) в случае необходимости;

-выработку  на базе сжигания ТБО и дополнительного  топлива тепла в виде пара,

который используется для собственных нужд завода, а  излишки передаются на ТУЭС,

где вырабатывается электроэнергия для собственных нужд завода и отпуска электроэнергии в сети «Мосэнерго»;

-очистку дымовых  газов от вредных веществ перед  выбросом в атмосферу;

-извлечение  из шлака обгоревшего металла,  пакетирования его и продажу  потребителям для повторного  использования;

-переработку  золы образующейся при сжигании  ТБО, с целью получения гранулята;

-вывоз золошлаковых  отходов (54400 т/год) на полигон  для захоронения

-водоснабжение  завода и очистку сточных вод,  замкнутый оборотный цикл по

промстокам  и т.д.

3.8 Приемное отделение.

 

Машины с  ТЮ взвешиваются на автовесах, а затем  въезжают в закрытое разгрузочное (приемное) отделение на отметке +4,85 м.

Разгрузка ТЮ производится в бункер-накопитель через 7 разгрузочных постов. Полезный объем  бункера – 3895 м. Это позволяет  иметь запас ТЮ примерно 1257 т. При работе одной технологической линии такого запаса ТЮ хватает на 151 час (более 6 суток) работы с максимальным расходом на котел (8,33 т/ч), при работе двух технологических линий - на 75 час. работы (более 3-х суток), при работе 3-х технологических линий - на 50 час. работы (более 2-х суток).

Два грейферных крана поставки фирмы «КЛИМ» с  ковшом типа «Полип» объемом ~ 2,0 м³ (5,0 т), установленные в приемном отделении, обеспечивают распределение ТБО по всему бункеру, перемешивание его, удаление случайно попавших в бункер крупногабаритных предметов (на площадку в осях 4-67А-Б размером 9x6), а также подают отходы в загрузочные воронки котлов.

При двух одновременно работающих технологических линиях для загрузки ТБО в воронки  котлов достаточно держать в работе один кран. Количество циклов (загрузок) в час - (6,67т/чх2)2,0т=7 циклов. В бункере-накопителе предусматривается устройство для тушения пожаров, возникших по причине самовозгорания или поверхностного горения мусора.

3.9. Сжигание ТБО.

На Спецзаводе №2 установлено 3 мусоросжигательных котла  поставки фирмы «КНИМ», Франция усовершенствованной  конструкции. Из них два в работе, а третий включается периодически, по мере необходимости (коэффициент  загрузки третьей технологической линии 0,74).

В соответствии с результатами исследований ФГУП Академия коммунального хозяйства им. К.Д. Памфилова состава ТБО, согласно которым теплота сгорания ТБО  возросла по отношению к 1998 году и  составила 1900 кКал/кг. Для данной теплоты сгорании согласно техническим характеристикам котлоагрегатов МСЗ №2 соответствует количество сжигаемого ТБО 6,67 т в час.

Усовершенствование  котлов коснулось, главным образом, увеличения высоты топочной камеры. Объясняется  это тем фактом, что для предотвращения образования таких опасных вредных веществ, как диоксины и фураны, дымовые газы после сжигания ТБО должны не менее двух секунд находиться в топочной камере над последней волной вторичного воздуха под воздействием температуры не менее 850°С. Тогда сложные хлорсодержащие и углеводородные соединения, служащие их основой, разлагаются при этих условиях на нейтральные вещества. Указанные условия в топочной камере поддерживаются автоматически с помощью газовой горелки.

В комплект каждого  котлоагрегата входит: топочное устройство с обратно переталкивающей колосниковой решеткой системы «Мартин», паровой котел со свободной конвенцией и 2 барабанами, питатель ТБО с гидравлическим управлением, шлаковый барабан, шлакоудалитель, воздушная камера и другие узлы.

Также поставлены вентиляторы первичного и вторичного дутья (по одному общему на каждый котел), газовые горелки, воздухоподогреватели и др.

Забираемый  мостовыми кранами мусор подается в загрузочные воронки котлов, которые находятся под наблюдением видеосистемы с пульта управления. Загрузочная воронка обеспечивает герметичность топки за счет образующихся пробок мусора. При отсутствии пробок герметичность обеспечивается заслонкой, расположенной в загрузочном желобе, который оборудован также микроволновым датчиком уровня мусора.

В топку ТБО  попадают с помощью питателя, приводимого  в движение гидроцилиндром, управляемым  гидросистемой решетки. Питатель регулирует количество мусора, подаваемого на решетку; имеет горизонтальный возвратно-поступательный ход.

Колосниковая  обратно переталкивающая решетка  для сжигания ТБО одновременно позволяет  подать под мусор через щели между  колосниками подогретый первичный  воздух, просушить поступающий из питателя мусор горячим воздухом из первой воздушной камеры, продвигать вперед и переворачивать мусор, равномерно сжигать мусор за счет подачи воздуха из пяти воздушных камер под решеткой, о охладить шлак.. Сама решетка охлаждается первичным воздухом, поступающим через колосниковые щели.

Воздушная камера под решеткой имеет 5 секций. Подача воздуха в каждую секцию регулируется тремя воздушными заслонками. Две заслонки управляются гидроцилиндрами, третья заслонка регулируется вручную.

Барабан шлака  удаляет шлак с конца решетки  в промежуточный бункер шлака и в шлакоудалитель, а также регулирует толщину слоя мусора на решетке.

Промежуточный бункер шлака представляет собой  воронку, подающую шлак в шлакоудалитель. Шлакоудалитель обеспечивает тушение  шлака водой и обеспечивает герметичность  котла. Удаление шлака из  шлакоудалителя после обезвоживания на транспортер обеспечивается скребковым толкателем, управляемым гидроцилиндром.

Гидравлическая  система подает под давлением  масло во все гидроцилиндры системы питателя, решетки, шлакоудалителя, заслонки загрузочной воронки.

Горелочные  устройства включают в себя две горелки (на каждый котлоагрегат) – растопочная для поддержания горения. Они служат для растопки котла и нагрева топки до 850°С перед подачей мусора на решетку, для поддержания температуры в топке при небольшой загрузке с автоматическим сжиганием по нижнему пределу температуры и для остановки котла (поддержание в топке температуры 850°С до полного сгорания и тушения ТБО на решетке). Одна горелка стоит на боковом экране печи используется для растопки, воздух для горения подается холодный первичный. Вторая горелка установлена сзади решетки, используется для растопки и поддержания горения имеет индивидуальный вентилятор.

Воздух для  горения забирается го верхней части  приемного бункера ТБО (поддерживается разряжение в бункере с целью предотвращения распространения запахов и пыли), проходит через всасывающую решетку, воздуховод, фильтр и дутьевым вентилятором подается на воздухонагреватели (где нагревается до 160°С), а затем делится на:

-первичный воздух, подаваемый в воздушные камеры под решеткой через заслонки с механическим приводом;

-вторичный воздух, подаваемьгй в сопла переднего экрана топки;

-вторичный воздух, подаваемый в сопла заднего экрана топки;

-воздух для охлаждения горелки - подогретый воздух забирается между воздухоподогревателем и решеткой.

Холодный  воздух для боковой горелки забирается перед воздухоподогревателем.

Воздухоподогреватель  имеет 3 пакета пучков ребристых труб; греющей средой в 2-х пакетах служит пар высокого давления, в 3-ем пакете - конденсат греющего пара от двух пакетов.

Паровой котел  имеет два паровых барабана (верхний  и нижний), систему естественной циркуляции воды, четыре газохода, включающие пароперегреватель (во 2-ом газоходе) и экономайзер (в 4-ом газоходе).

3.10. Очистка дымовых газов.

Дымовые газы, образующиеся при сжигании ТБО, содержат в себе следующие вредные вещества: пыль (летучая зола), тяжелые металлы, окислы серы (SО₂), окислы азота (N_ок), окислы углерода (СО), хлористый водород (НCl), фтористый водород (HF), диоксины и фураны.

Очистка дымовых  газов после каждого котла  осуществляется в трех ступенях: установкой Denox (очищает от оксидов азота), абсорбере и рукавном фильтре.

Принципиальная  технологическая схема системы  очистки дымовых газов от оксидов  азота включает в себя:

-узел приготовления  раствора карбамида;

-трубопровод  подачи раствора карбамида к  испарителю (Ду 20);

-трубопровод  подачи перегретого пара (Ду 50) с  регулятором, обеспечивающим поддержание  заданного постоянного давления  пара перед испарителем;

-испаритель - гомогенизатор;

-трубопровод  подачи парокарбамидной смеси  к котлу (Ду 50);

-устройства  ввода парокарбамидной смеси  в газоход котла.

Твердый карбамид и химочищенная вода для его растворения  подаются в емкость 4 м³ для приготовления исходного 40%-ного раствора карбамида, установленную в помещении склада. Насосами (двумя,  один рабочий, один резервный) раствор подается в главное здание к двум рабочим емкостям по 1 м³,в которые предусмотрена также подача химочищенной воды при необходимости. Из рабочих емкостей 4 насоса-дозатора (по одному на котел плюс один резервный) по трубопроводу Ду 20 подают раствор в испаритель-гомогенизатор с необходимым избыточным давлением 4 кгc/см². По трубопроводу Ду 50 в испаритель подается пар, заданное давление которого на входе (4 кгс/см²) поддерживается с помощью регулятора давления. Парокарбамидная смесь после испарителя по трубопроводам Ду 50 подается с помощью распределительных устройств в верхнюю зону топочного пространства, где температура дымовых газов поддерживается на уровне 850°С (оптимальная температура данного процесса).

Принцип очистки  дымовых газов в 2-ой ступени основан  на нейтрализации в реакторе кислых газов (CО₂, HCl, HF) в прямом контакте с известковым молоком, которое распыляется на большой скорости турбиной. Охлаждение дымовых газов за счет выпаривания брызг воды способствует также улавливанию тяжелых металлов, которые частично конденсируются.

Реактор поставляется фирмой «КНИМ» и состоит из следующих  элементов: трубопровод подачи дымовых  газов через распределительную решетку в верхней части реактора и две решетки со съемными секциями; диффузор со щитками (создает вращательное движение дымовых газов), турбина для распыления известкового молока (с распыливающими соплами, системой смазки, с электродвигателем), трубопровод для отвода дымовых газов, и система шнекового золоудаления.

Третья ступень  очистки - рукавный фильтр «импульсно-струйного» типа поставки фирмы «КНИМ» для улавливания летучей золы, пыли и продуктов газоочистки (кальциевых солей, образующихся при контакте дымовых газов с известковым молоком). Пыль слоями оседает на внешней стороне рукавов (6 секций с рукавами из войлока с тефлоновыми волокнами); очистка производится автоматически путем пульсации воздуха в рукавах. Удаление золы и пыли из-под бункеров фильтра предусмотрено системой шнеков.

Предусмотрен  обогрев бункеров сбора продуктов  газоочистки реакторов, бункеров рукавных фильтров, шнековых и цепных конвейеров для поддержания в них температуры выше точки росы во избежание выпадения из дымовых газов влаги и налипания на стенках вредных отложений.

Кроме трех ступеней газоочистки фирма «КНИМ» установила подачу активированного угля в газоход  между котлом и реактором. Назначение этого процесса - отделение диоксинов, фуранов тяжелых металлов, которые абсорбируются на частицах активированного угля, а затем улавливаются в рукавных фильтрах.

 

Рис.№2 Схема  газоочистки.

3.11. Выработка электроэнергии на  ТУЭС.

 

Выработанный  котлами пар с параметрами  Р=13 кгс/см² Т=240°С используется на собственные нужды завода (воздухоподогреватели котлов), и направляется на ТУЭС (теплоутилизационная электростанция), расположенная в отдельно стоящем здании на территории завода.

В ТУЭС установлены  три турбогенератора Калужского турбинного завода типа П-1,2-13/6, конденсационные, с регулируемым отбором пара и конденсаторами воздушного охлаждения.

Номинальное значение основных параметров турбоустановки:

 Мощность-1200кВТ

Частота вращения ротора турбины - 6300 об./мин. Давление свежего  пара перед СК - 13 ата Температура  свежего пара перед СК - 235 °С

Расход свежего  пара на турбину - 12 т/ч

Частота вращения ротора генератора, получаемая через  редуктор от вращения турбины -1500об./мин.

Давление  пара в промышленном отборе - 6 ата 

Расход отбираемого  пара - 4 т/ч 

Температура пара промышленного отбора -170 С   

Давление  пара в конденсаторе - (-0.9ати)

 Давление  масла в системе смазки -1.5 ати 

Температура масла за маслоохладителем - 40-45 °С

 Давление  масла за насосом-регулятором  - 7 ати 

Температура пара на выходе из ДУУ - 70 °С

Температура охлаждающей воды - 20 °С

Давление  охлаждающей воды -1.5 ати 

Температура воздуха в системе охлаждения генератора – 80 с

Температура конденсата на выходе из конденсатора - 45 °С

      Турбина паровая активного типа  служит приводом генератора, проточная часть делится на 
части высокого и низкого давления. ЧВД состоит из одной ступени, после которой 
осуществляется промышленный отбор пара и части низкого давления, которая состоит из 
пяти ступеней после которой пар поступает в конденсатор.