Ирина Эланс

Автор который поможет с любыми образовательными и учебными заданиями

Necesitatile in constructie a sticlei

Introducere

Cea dintai fabrica de sticla cunoscuta din documente in tara noastra se afla langa Targoviste si apartinea lui Matei Voivod (1650). In Moldova, Grigore Ghica a dat un hrisov pentru infiintarea unei fabrici de sticla in satul Calugara din tinutul Romanului (1740). Documentele scrise atesta si sexistenta unei fabrici de sticla din 1727 in localitatea Belin din Crisana.

In secolul XIX s-au construit numeroase fabrici de sticla dintre care unele functioneaza si astazi. Asa sunt fabricele de la Poiana Codrului (Maramures) constituita in 1801, cea de la Tomesti (Banat) din 1804, fabrica de la Avrig din 1830, Padurea Neagra 1840, Azuga 1880 si altele.

In anii 1921-1922 s-au constituit fabricile de sticla de la Turda si Medias ce foloseau drept combustibil gazul metan.

Chimia sticlelor

Sticlele sunt un amestec de dioxid de siliciu si silicatii ai diferitelor metale. Sunt materiale necristalizate (amorfe), cu rezistenta mecanica si duritate mare, cu coeficient de dilatare mic. La temperaturi mai inalte se comporta ca lichidele subracite cu vascozitate mare. Nu au punct de topire definit. Prin incalzire se inmoaie treptat, ceea ce permite prelucrarea sticlei prin suflare, presare, turnare, laminare.

Necesitatile in constructie a sticlei

Sticla este un matereal cu intrebuitare larga in veata cotidiana a omului.Atit in veta de zi cu zi cit si in industrie.Cu placi de sticla transparente sunt la ferestre la cladiri la msini de transport si masini industriale.

O mare intrebuentare sticla o are in industria constructiilor moderne in forma de placi transparente ori cu desene armata profilata in forma de ptofil U si cutie si blocuri din sticla folosite la cladirea pereti intermediari si pereti exteriori.

Sticla informa de placi este folosita in toate ramurile vietii omenesti.Asortimentul de sticla in forma de foi in zilele noastre este foarte larg.

Tipul de baza de sticla este sticla de geam – este folosita la acoperirea geamurilor la casele de locuit si hale idustriale.

Termopan – sunt folosite la ferestre,vitrine,usilor de balcon la cladiri de menire sociala,incaperi principale si auxiliare la incaperi industriale si casede locuit .

Sticla pentru vitrine – se folosesc la acoperirea zonelo comercice si peti la deschideri mari la cladiri comerciale si cladiri sociale.

Sticlade vitrina slefuita se folosesc mai des la constructia cladirilor unicat de clasa intii.In timpul de fata industria sticlei se dezvolta foarte dinamic deoarece creste intrebuintarea acestui produs si produselor din sticla,mai ales sticla in foi.

Intrebuentarea stiklei armate depind de proprietatile insusi ai sticlei.

Densitatea sticlei variaza de la 2200 pina la 7000 kg/m3 in dependenta de masa atomica elementelor ,care intra in componenta sticlei.Cele mai grele sticle sunt acele ce contin o cantitate mare de oxi de plumb, iar cele mai usoare – oxizi cu masa atomica mica oxizi de litiu beriliu bor.

Proprietatile mecanice ;

Proprietatile elastice . Sarcina depusa pe suprafata unui material solid poate produce deformari plastice sau elastice.Deformarea elastica dispare dupa inlaturarea sarcinei,dar la deformarea plastica corpul nu trece la forma initiala.

Modulul de elasticitate al sticlei depinde de compozitia si variaza de la 48000 pina la 83000 Mpa.

Rezistenta la compresiune a sticlei teoretic trebuie sa fie nu mai putin de 10000Mpa.

Duritatea sticlei – este proprietatea sticlei de a se opune la patrunderea altor corpupi in sticla.Cu cit duritatea sticlei este mai mare cu atita mai greu se prelucreza mecanic dar are rezistenta inalta la roadere.

Fragilitatea – sunt caracteristice sticlelor dure .Sticla dura se distruge deodata dupa ce trece limita modulului de deformare elastica.De aceia fragilitatea sticlei se caracterizeza rezistentei ei la sarcina momentana – lovitura.Fragilitatea depinde de forma,dimensiuni,grosime; cu cit grosimea este mai mare creste rezistenta la lovitura.

Proprietatile termice ;

Conductibilitatea termica a sticlei – este proprietatea sticlei de a conduce caldura in directia partii calde spre cea mai rece.Conductebilitetea sticlei creste odata cu cresterea temperaturii masei sticloase,creste de doua ori la temperatura de imuiere.

Rezistenta termica .Produsele din sticla nu rar sunt exploatate in conditii unde variaza brusc temperatura.Rezistenta termica depinde in primu rind de coeficientul de delatare liniara.

Proprietatile optice ;

Reflectarea luminii – este raportul de lumina cantitatii de lumina la suprafata de sticla pe care nimereste.

Dispersia luminii – daca lumina nimereste pe sticla ,avind osuprafata colguroasa ori cre contine o cantitate mare incluziuni,coeficientul de refractare creste de citeva ori razele luminoase sunt indreptate in directii diferite.

Tehnologia de producere a sticlei armate

Topitura din care sunt confectionate produsele din sticla,este produsa din amestscuri de materiale naturale sau artificiale (sarje).Materia prima la producerea sticlei le putem grupa in principale (necesare pentru producerea sticlei cu compozitia chimica data )si auxiliare(folosite la colorarea sticlei de ai reda ne transparenta sau invers ridicarea transparentei,si paentru accelerarea si usurarea de pregatirii topiturii).

Calitatea fiecarii materiei prime trebuie sa satisfaca standartelor date,care depind de intrebuitarea materialului finit produselor din sticla la produceria caruia sunt folosite.Rezistenta mecanica si rezistenta termica a sticlei, atit si infatisarea termenul de lucru produselor depind omoginitatea chimica si fizica a topilurilor.

Pentru formarea topiturilor omogene materia prima trebuie mereu aceias compozitie chimica atit in partiile,care nimeresc in proces de prelucrare atit si in partiile viitoare care nimeresc la producere.In materialele folosite la producerea sticlei incolore,strict se normeaza cantitatea de impuritati care pot colora sticla;oxizi de fier,titan,crom,carbon.In materialele prime se limiteza si continutul de impuritati ca substante greu fuzibileca (corunda AlO3,tircona ZrSiCu,)care greu sau incet se dizolva in topitura de sticla si pot ramine ca incluziuni in produse.Materia prima bine pregatita trebuie sa aiba un continut omogen chimic si permanent in timp si granulometria stabila.Pentru fiecare material se normeaza marimea optima pentru granule la care nu se aglomeraza in boturi si se amesteca cu alte materiale componente ale sarjei,mai putin se evapora la incarcarea in cuptor,activ intra in reactie si se raspindeste omogen in topitura.

Sunt cunoscute doua procedee de intindere a sticlei in foi :

verticala si verticalo – orizontala.Intiderea verticala in rindul sau esta impartita in plutitor si ne plutitor.Dar metoda de extragere vertical – orizontala nu este prea raspindita .

Vom descrie metoda plutitoare.

Compozitia chimica a sticlei trebuie sa fie determinata in dependenta mediului de explotare a produselor din sticla;viteza de topire a materiei prime determinata de practica de producere;temperatura cit mai mica de cristalizare la fasonarea produselor din sticla ;viteza de intarire a masei sticloase.Sarja care merge pentru producerea sticlei nu trebuie sa contina materii deficitare care pot arde ori materii prime toxice .Baza compozitiei sticlei este – sistema –SiO2 – CaO- NaO,unde o prte de CaO este inlocuita cu MgO,o parte de SiO2- cu Al2O3 si o parte de Na2O- cu K2O.Aceste inlocuiri dau posibilitatea de a scade cristalizarea masei sticloase,de ridica viteza de fasonare si de a inbunatati compozitia si rezistententa chimica a sticlei.

In partea de topire a sarjei si canalele ai cuptorului temperatura depind de proprietatile masei sticloase ,numarul si asezarea masinilor de lucru,de dimensiunile partei de axplouatare a cuptorului si canalelor,locu de amplasare a aparatajului de control,vitezii de intindere si cerintele de calitate a sticlei.Pentru sticle obisnuite aceste temperaturi constituie 920-980 de grade C si depind de transparenta sticlei.

Masa sticloasa in drum de la deschiderea in cuptor(pluta )

pina la taierea foilor trece si se raceste,intarinduse ia se transforma in sticla .

In procesul de fasonare,racire si recoacerii banda de sticla trece trei zone de temperatura :zona de la racirea intensiva pina la temperatura cea mai inalta de recoacere.

Recoacerea:

La răcirea sticlei încălzite straturile externe se răcesc mai repede decît cele interne. Diferenţa temperaturii se lămureşte mai întîi de toate prin conductibilitatea termică rea a sticlei. În materiale care conduce bine căldura, de exemplu în metale, straturile externe şi interne se răcesc aproape odată, de aceea diferenţa temperaturii dintre ele este nulă (neimportantă).

În rezultatul răcirii neuniforme a straturilor externe şi interne în sticlă apare tensiunea de compresiune şi întinderea. Cînd procesul de răcire se termină definitiv şi temperatura diferitor straturi ale sticlei se îndreaptă, tensiunile apărute în momentul răcirii, ori rămîn, ori dispar.

Cunoştem două tipuri de tensiune: a) reziduale; b) temporale.

Tensiunile reziduale apar în sticlă în procesul trecerii lui din starea plastică în starea fină, atunci cînd bucăţelele de sticlă treptat îşi pierd mobilitatea.

Tensiunile temporale apar în procesul răcirii îndepărtate a sticlei fine cînd mobilitatea bucăţelelor meseo de sticlă practic e egală cu zero.

În practică confecţionării sticlei tensiunile temporale rar sînt pricina distrugerii fabricatelor aşa că cu înlăturarea gradientului de temperatură ele dispar.

În condiţiile fabricării prin recoacere se subţinţelege întreg procesul de răcire a fabricatului reformat pînă la temperatura normală, pentru care se micşorează tensiunile reziduale şi se preîntîmpină originea tensiunilor temporale distruse.

Recoacerea se consideră calitativă în prezenţa în sticlă a tensiunii în calitate de maximum 5% de tensiuni distruse.

Pentru instalarea regimului recoacerii al fabricat din sticlă stabilesc mai întîi intervalul de temperatură în care pot să apară sau să dispară tensiunile reziduale.

Prin temperatura mare a recoacerii se subînţelege temperatura răspîndită la tenacitatea sticlei 10 la a 13 nz. La această temperatură tensiunile în sticlă se micşorează de 10 ori în timp de 5 min.

Prin temperatura mică a recoacerii se subînţelege temperatura răspîndită la tenacitatea sticlei 10 la a 15 ng. La această temperatură tensiunile se micşorează de 10 ori în timp de 100 ori mai mare decît la temperatura de mai sus a recoacerii în 500 min. Recoacerea poate merge şi mai jos de această temperatură, răspunzînd la tenacitatea sticlei la 10 la 16 ng, doar foarte încet. La această temperatură tensiunile se micşorează de 10 ori în timp de 1000 ore mai mare decît la temperatura de mai sus. Procesul recoacerii la majoritatea fabricatelor din sticlă îl efectuează în 4 etape.

Etapa preîncălzirii sau răcirii – fabricatele trebuie să fie duse pînă la temperatura dată mare a recoacerii.

Etapa temperaturii permanente – prefabricatele se menţin la temperatura înaltă a recoacerii în decursul timpului destul pentru tensiunea micşorată dată.

Etapa temperaturii constante – fabricatele se menţin la temperatura mare a recoacerii într-atît timp ca să fie deajuns pentru micşorarea tensiunii.

Etapa răcirii lentr – fabricatele se răcesc cu o viteză mică în deajuns care nu permite apariţia tensiunilor date pentru această etapă.

sticle termo-rezistente cu o temperatură de înmuiere înaltă şi rezistenţă termomecanică sporită. Deasemenea sticla termorezistentă cu coeficientul dilatării termice mică (sticlă în foi rezistentă la foc şi sticla cuarţoasă şi fibre sticloase rezistente la foc – sitale).
Articole de rezistenţă chimică înaltă
Articole cu proprietăţi optice speciale
Articole cu proprietăţi electrice speciale
Articole cu rezistenţă mecanică micşorată

Pentru autoclave ce lucrează la temperaturi înalte şi presiuni în condiţiile diferenţierii temperaturilor trebuie sticlă în foi de rezistenţă termică înaltă. Pentru aceste scopuri se utilizează plăci din sticlă cu următoarea componenţă:

Sticla rezistentă cu conţinut în %

SiO2 – 80,2%

B2O3 – 11,6%

Al2O3 + TiO2 + Fe2O3 – 2,4%

SO3 – 0,15%

CaO – 0,3%

MgO – 0,1%

K2O – 1%

Na2O – 4,1%

As2O3 – 0,25%

coeficientul liniar de dilatare termică – 36x10 la a 7, presiunea de lucru – 6Mpa

Sticla cu zerconii

SiO – 61%

Al2O3 + TiO2 + Fe2O3 – 1,5%

CaO – 5%

K2O – 2,5%

Na2O – 11%

ZnO2 – 19%

Coeficientul de dilatare termică – 7,5x10 la a 7

Presiunea de lucru mai mare decît 10 Mpa

Plăcile sînt tăiate din foi obţinute prin metoda laminării periodice sau continuă . După condiţiile de exploatare ele trebuie să suporte tensiuni mecanice şi impactul termic şi acţiunea chimică a apei fierbinţi şi a locurilor de presiune.

Pentru presiunile pînă la 4 MPa sînt utilizabile sticlele puţin cristaline pentru presiuni de pînă la 6 MPa – sticlele alumoborosilicatice. Pentru presiuni de circa 10 MPa – sticle borosilicatice cu conţinut înalt de bioxid de siliciu şi pentru presiuni mai mari de 10 MPa – sticle cu conţinut înalt de zirconiu. Şarja pentru sticlele termorezistente se prepară cu conţinut mare de Zr se introduce cu concentrat de zirconiu iar nisipul este preventiv măcinat în mori vibrante. Masa de sticlă se topeşte în băi periodice cu bazinul căptuşit din grinzi de cuarţ, în cuptoare cu creuzele şi în cuptoare cu băi cu acţiune continuă de dimensiuni mici. Sticlele se topesc la 1580 – 1630 grade C, sticlele cu conţinut înalt de zirconiu la 1500 grade C, sticlele borosilicatice şi cu conţinut înalt de zirconiu se prelucrează prin presare manuală la 1400 – 1420 grade C. După presare sticlele borosilicatice se răcesc cu aer rece şi sînt călite în mod obişnuit. În sticlele termorezistente nu sînt admise bule gazoase, incluziuni şi fibre răsucite, finnd că în jurul lor apar tensiuni care duc la fisurarea articolelor în timpul călirii. Devierile de la dimensiunile nu trebuie să depăşească 0,5 mm. Sticlele termostabile trebuie să reziste la o încălzire rapidă cu duri pînă la temperatura mai sus de 300 grade C.

Materia prima

Sticla ocupa un loc important in cadrul bunurilor de consum, fiind un material de neinlocuit in anumite domenii.

In domeniul sticlariei fine pentru menaj Romania se situeaza intre primii 10 producatori mondiali. Producţia acopera 90% din cererea pietei interne si 85% din produsele executate manual sunt destinate pietei externe. Cele mai multe produse se exporta in tarile Uniunii Europene, dar si in Japonia si SUA.

Compozitia sticlei

Sticla este un corp solid, amorf, obtinut prin topirea unui amestec de nisip, soda calcinata, calcar si alte materii prime; prin racirea amestecului topit acesta devine rigid prin creşterea treptata a vascozitatii.

Compozitia chimica a sticlei:

Componenti sticlei se exprima sub forma de oxizi si se impart in 3 categorii:

oxizi acizi (RO2)
oxizi bazici (R2O) care sunt oxizi ai metalelor alcaline
oxizi ai metalelor alcalino-pamantoase si oxizi ai metalelor grele (RO)

Compozitia chimica a sticlei se poate exprima prin formula generala:

xRO2 * yR2O * zRO

unde: - x, y, z - reprezinta proportiile fiecarei categorii de oxizi;

- R – radicalul oxizilor acizi, bazici, si ai metalelor alcalino-pamantoase si grele

Rolul materiilor principale si secundare in formarea proprietatilor sale

Materiile prime principale:

vitrifiantii intra in cantitatea cea mai mare in amestecul de materii prime; materii prime cu rol de vitrifianti sunt: nisipul cuartosos, boraxul, acidul boric; oxidul vitrifiant cel mai utilizat este bioxidul de siliciu care este inlocuit partial cu anhidrida borica.
Fondantii au rolul au rolul de a cobora temperatura de topire a vitrifiantilor; in acest scop se folosesc: soda calcinata, carbonatul de potasiu, sulfatul de sodiu.
Stabilizantii sunt materii prime care au rolul de a mari stabilitatea chimica, si de a imbunatati proprietatile mecanice, termice si electrice; se folosesc: carbonatul de calciu, sulfatul de bariu, oxidul de plumb, oxidul de zinc.

Fiecare dintre oxizii stabilizanti confera sticlei anumite proprietati si determina obtinerea unui anumit tip de sticla cu destinatie precisa.

Materiile prime secundare: sunt substante care se adauga in anumite proportii pentru a conferii sticlei anumite proprietati:

Afinantii au rolul de a limpezii masa sticloasa topita; ca afinanti se intrebuinteaza: trioxidul de arseniu, sulfatul de sodiu, sulfatul de calciu.
Opacizantii au rolul de a da sticlei un aspect translucid sau opac; se folosesc in acest scop: criolita, fluorina, bioxidul de staniu, fosfati etc.
Decolorantii au rolul de a inlatura culoarea imprimata sticlei de catre diferite impuritati din materiile prime principale; ca decoloranti se folosesc: trioxidul de arseniu, bioxidul de mangan, oxidul de nichel, azotatul de sodiu si altii.
Colorantii sunt oxizi sau saruri metalice care se folosesc pentru a da diferite culori sticlei; oxizii de fier – verde-albastrui, oxidul de cobalt – albastru, oxidul de crom – verde etc.

Argumentarea tehnico – economica

Productivitatea in 24 ore la un metru de latime a foilor de sticla constituie 1500-2100 m2.

Timpul mediu de lucru ai masinilor intre intervalele de rupere a lentei de sticla pentru inoire nu mai putin de 500 ore iar la producerea sticlei tehnice timpul de lucru este constituit de standardele uzinei dar constituie nu mai putin de 200 ore.

Consumul mediu de combustibil la o tona de sticla constituie circa 450 – 550 kg.

Avantjele procedeului prin pluta :

Simplitatea apratajului folosit, capital mai mic cheltuit la constructia utilajului simplitatea reparetie utilajului;

Dezavantaje procedeului cu pluta ;

Ridicarea densitatii sticlei ,ruperea deasa a lentei de sticla ,viteza mica de intindere lentei de sticla .

Procedeul pri extragerea verticala .

Temperature masei sticloasen care merge la fasonare la extragerea verticala in mediu ajuge la 150 grade C mai ridicata decit la procedeul cu pluta.Masa sticlosa in canalele masinilor laterale cu 10 – 15 grade estemai ridicata decit in fata msinilor central.

Timpur recoacerii nu difera intre aceste doua procedee.

La extragerea verticala timpul de lucru continuu constituie intre intervalele de rupere a lentei constituie circa in mediu 1000 ore .

Consumul de combustibil la 1 tona de produs gata constituie in mediu aceias ca si la procedeul cu pluta.

Stadiile tehnologice principale sunt;

1 . – Recoacere;

2 . – Fasonare;

3 . – Racire;

Controlul calitatii dupa

GOST

GOST 111- 90 <<Sticla in foi >>Conditii tehnice.

GOST 7481 – 78 << Sticla armata in foi.Conditii tehnice>>

Normate de standartele de calitate dupa GOST 7481 – 78 <<Sticla armata in foi.Conditii tehnice>>Este la sticla incolora si colora, armata cu plasa din metal,folosita la geamuri pereti intermediari in cladiri cu menire sociala si industrial.

Marimi

Marimile foilor de sticla trebuie sa fie in mm:

De la 800 pina la 2000- in lungime
De la 400 pina la 1600 – in latime;
5,5 – in grosime pentru sticla incolora;
6,0- in grosime pentru sticla colora.

Se permit producerea altor marimi dupa preferinta consumatorului.

Devieri de la marimi foilor nu trebuie sa depaseasca,mm;

+_ 3 – pe lungime si latime ;
_+ 0.6 – la grosime – pentru sticla incolora;
+_ 1.0 – la grosimea- pentru sticla colora ;

Cerintile tehnice GOST 7481 – 78<< Sticla armata in foi .Conditii tehnice>>

Foile din sticla trebuie sa aiba forma dreptunghiulara.Diferenta dintre marimile diagonalelor nu trebuie sa depaseasca 7mm.

Foile din sticla trebuie sa aiba grosimea tot aceias pe toata lungimea.Variatia de grosime la aceias foaie nu trebuie sa depasesca1mm pentru incolora si 1,2 mm – penru colora.Variatia de grosime pentru foile de sticla de calitate inalta nu trbuie sa depasesca 0,6 mm.

Foile de sticla trebuie sa aiba marginile drepte si colturile intregi.

Defecte se admit nu mai mult de 5mm pe lungimea foii si 3mm in grosimea sticlei.

Defecte la colturi nu se admit in marime de 5mm pe bisectoare.

Suprafetile pot fi netede ori una din suprafeti neteda,iar alta colguroasa ori cu relief.

Suprafata colguroasa este socotita atunci cind inaltimea reliefului nu depaseste 0.3 mm iar cea reliefata atunci cind inaltimea reliefului depaseste 0.3mm.

Suprafata foilor nu trebuie a prezinte semen de pete mate sau in forma de curcubeu.

La una din suprafeti se admit ne regularitati de la inglobarea plasei in sticla in forma de riduri.

Sticla incolora poate avea nuante de verde sau albastru astfel incit sa nu scada prorietatile optice.

Culoarea atit si desenul suprafetii reliefate trebuie sa corespunda etalonului dat de standarte.

Se permit dupa dorinta cunsumatorului producerea a culorilior de trecere.

Dupa standartele infatisarii foile de sticla trebuie sa corespunda caracterelor date in table.

Normele de calitate a suprafetilor foilor de sticla.

Normele	Norma la 1 m2 de sticla
	Categoria superioara		Categoria 1-i
Bule de aer cu marimi cuprinse intre 3 – 6 mm	Nu se permit mai mari de 5mm		Nu se permit in aglomarare
Bule alungite cu latimea de 1mm	Nu se permit		Nu se permit cu lungimea mai mare de 1.5mm
Incluziuni care distrug sructura	Nu se permit
Incluziuni care nu distrug structura(substante greu fuzibile sticla cristalizata )cu marimi pina la 2mm	Nu se permit
	3 bucati		5 bucati
Uniri de sirma in urma riperii plasei	Nu se permit		Se permite nu mai mult de obucata
Pigmentarea sticlei di pricina sirmei di plasa	Nu se permit		Nu se permite
Ne sudarea sirmei in plasa	Nu se permit
	1%	2%
	De la totalul de ochiuri

Pentru sticla armata trebuie de folosit plasa sudata dupa normativele tehnice documentate.

Ochiurile plasei trebuie sa fie patrate cu marimi 12,5 si 25 mm.

Pentru sticla armata de calitate inlta trbuie folosita plasa sudata din sirma din otel cu acoperire din aluminiu

Coeficientul de trnsparenta a sticlei incolore:

Caracteristicile suprafetii foilor de sticla	Tipul de plasa	Marimile ochiurilor plasei in mm	Coeficientul mediu de transparent asticlri incolore
			Categoria superioara	Categoria 1-i
Ambele suprafeti sunt netede	Sudata cu ochiurile patrate	12,5	0,65	0,60
		25	0,75	0,68
O parte neteda iar cealalta cu relief sau cu uzor		12,5	0,60	0,55
		25	0,70	0,65
Ambele suprafeti sunt netede	Ivirtita cu ochiurile hexagonale	20 и 25	0,75	0,68
O parte neteda iar cealalta cu relief sau cu uzor			0,70	0,65

Plasa trebuie sa fie asezata pe toata suprafata sticlei la distant nu mai mica de 1,5mm de la suprafata sticlei.

Sepermite ca in lugimea foii marginile pot fi libere de plasa pe o latime nu mai mult de 15mm si 10mm pentru categoria superioara.

Regula de primire conform GOST 7481 – 78 << Sticla armata conditia tehnica >>.

Foile de sticla trebuie primate de controlul ethnic al intreprinderii – producator conform standardelor.

Primirea foilor de sticla se face in partii.Partia trebuie sa contina foi de sticla de aceias culoare si aceias suprafata.Marimea partiei nu trebuie sa depasesaca 5000m2.

La controlul foilor pentru respectarea standartului GOST 7481-78<<Sticla armata.Conditii tehnice>> se folosesc doua trepte de control,pentru care din partie se extrag la alegere foi de sticla conform tabelului de mai jos.

Volumul de foi in bucati

Treptele controlului

Volumul de foi la o alegere in bucati.

Volumul la doua alegeri in bucati.

Numarul de primire

Volumul de rebut in bucati

Pina la 50

Prima

A doua

51-90

Prima

A doua

91-150

Prima

A doua

151-280

Prima

A doua

281-500

Prima

A doua

501-1200

Prima

A doua

100

1201-3200

Prima

A doua

160

3201-10000

Prima

A doua

125

250

Partia de foi de sticla este primita , daca numarul de foi cu defecte in prima alegere este mai mic sau egal cu numarul primit,atunci adoua alegere nu este primita,daca numarul de foi defecte este egal cu volumul de rebut.

Daca numarul de foi cu defecte este mai mare decit alese,dar mai mic decil volumul de rebut se face a doua alegerea.

Partia este primita atunci cind numarul de foi defecte alese ori egale cu cele primite,si nu este primita atunci numarul de foi cu defecte din doua alegeri este mai mare sau egal cu volumul de rebut.

Daca la primirea sticlei de calitatea superioara,daca volumul de foi cu defecte in doua alegeri este mai mare ca numarul de foi primite,atunci foile nu trec ca sticla de calitate inalta.

Procese fizico- chimice

În cuptorul cu baie şarjă şi cioburile sînt încărcate în substratul masei de sticlă. Ele sînt încălzite din partea de sus de către emisia flăcărilor şi zidăria de cuptor iar din partea de jos de cătrte topitură. Termoconductibilitatea şarjei este foarte mică. În şegătură cu aceasta formarea sticlei şi silicatului decurg pe suprafeţele stratului de şarjă ce se încălzesc repede.

Partea din mijloc a stratului încărcat se încălzeşte încet şi mult timp rămîine pulverulentă. Din cauza greutăţii unităţii de volum mic (aproximativ 1,3 g/cm3) şarja se cufundă în masa de sticlă numai cu 30 – 60 mm. Atfsel, în cuptorul cu baie şarja se fierbe la suprafaţa masei de sticlă ce umple bazinul.

Ajungînd în cuptor prin cavitatea de încărcare, şarja mai întîi se vitrifică, iar mai apoi pe suprafaţa ei se formează o peliculă subţire de topitură spumoasă – spuma de fierbere, care curge treptat. Suprafaţa proaspătă a şilitei ce se descoperă la rîndul său se transformă în spumă stratul de şarjă ca şi cum s-ar topi treptat. Dacă spuma se va reţine pe suprafaţa bucăţi, fierberea se va înceteni, deoarece ea este puţin termocombustibilă şi rău permite trecerea căldurii radiante.

Pe măsura fierberii stratul de şarjă se desparte în insuliţe înconjurate de spumă, care se întinde aproximativ pînă la jumătatea cuptorului, în aproprierea insuliţilor de şarjă ce nu s-au topit; mai apoi în ea rîmin doar bule şi incluziuni de gaze. Partea bazinului de fierbere acoperită de şarjă şi spumă de fierbere, se numeşte regiune de fierbere; după limitele ei suprafaţa topiturii poate fi acoperită de adunări de bule, din cauza cărora suprafaţa pare „ondulată”.

În această regiune continuă limpezirea masei de sticlă.

În regiunea de limpezire la graniţa spumei de fierbere urmează de a menţine cea mai ridicată temperatură a cuptorului după graniţa spumei – temperatura maximă a masei de sticlă. După care temperatura cuptorului şi a topiturii treptat se micşorează. În procesul răcirii se termincă limpezirea masei de sticlă.

În zona răcirii suprafaţa masei de sticlă se curăţă de „ondulaţii” şi devine oglindită. Aici masa de sticlă obţine omogenitatea temperaturii. Dacă suprafaţa masei de sticlă la capătul bazinului de fierbere şi în zona răcirii nu are aspectul oglinzii, acecasta poae fi explicat în modul următor: sau fierberea şi limpezirea nu se termină în limitele graniţilor determinate, sau flăcările arzătoarelor, încălzesc prea tare suprafaţa masei de sticlă ceea ce duce la apariţia bulelor.

Şarja şi în particular spuma de fierbere densă nu permit trecerea emisiei flăcării şi a zidăriei de cuptor. De aceea cu cît este mai lungă zona de fierbere, cu atît mai puţină cpldură trece în masa de sticlă, cu atît este mai rece topitura şi cu atît mai rău ea se limpezeşte şi se omogenizează. Deşi productivitatea cuptorului este cu atît mai mare, cu atît e mai mare suprafaţa, ocupată de şarjă şi spumă, pentru obţinerea masei de sticlă de o calitate înaltă şi permanentă, lungimea zonei de fierbere nu trebuie să întreacă o parte determinantă din lungimea părţii încălzite a cuptorului (50 – 60% pentru cuptoarele de producere a sticlei în plăci, pînă la 70% pentru cuptoarele de producere a sticlei pentru ambalaj).

Amploarea graniţelor şarjei şi spumei este un important indicator de control a regimului de e4xpluataţie a cuptorului cu baie.

Graniţele şarjei şi spumei de fierbere determinate trrebuie să fie menţinută stabil. Dacă graniţa zonei de fierbere se va mişca spre cavitatea, atunci o parte din suprafaţa masei de sticlă se va descoperi şi topitura se va încălzi aceasta va duce la ridicarea sticlei de adîncime, iar uneori şi a sticlei stagnate, la apariţia bulelor şi neomogenităţii chimice a masei de sticlă la dereglarea producţiei normale a articolelor.

Regimul de căldură.

Regimul de căldură a cuptoarelor este caracterizat de consumul general de combustibil şi aer şi repartizarea lor în arzătoarele bazinului de fierbere sau în anumite zone. De corelaţia dintrte intrarea şi chelutielile de căldură în fiecare zonă depinde lungimea zonei, deasemenea temperatura masei de sticlă şi a zidăriei cuptorului.

Cea mai mare cantitate de căldură este folosită în zona de fierbere a şarjei. Spuma de fierbere absoarbe de două ori mai puţină căldură, dar pentru crearea unui cvelpunct pronunţat în arzătoarele zonei maximului de temperatură urmează de a cheltui cea mai mare cantitate de combustibil şi aer. Repartizarea combustibilului şi aerului la capătul bazinului de fierbere depinde de temperatura de producere a sticlei.

Cu cît e mai caldă masa de sticlă în zona de fierbere cu atît e mai puţin combustibil folosesc ultimele arzătoare ale cuptorului. La un asemenea regim căldura condusă în cuptor este cheltuită corect şi după destinaţia – pentru fierberea şarjei. Dacă însă pentru crearea temperaturii necesare a masei de sticlă în zona de prelucrare ultimele arzătoare ale cuptorului trrebuiesc încărcate puternic, aceasta înseamnă că în zona de fierbere nu ajunge căldura îndeajuns. La un asemenea regim apare neomogenitatea termică a masei de sticlă şi pot apărea bule secundare.

La încălzirea cuptoarelor cu gaz natural şi păcură aerul este introdus în cuptor cu ajutorul ventilatorului. Indicii de control a regimului sînt temperatura masei de sticlă în cavitatea de încărcare (la 250 – 300 mm mai jos de nivel) în cuptoarele de producere a sticlei în plăci ea nu trebuie să fie mai joasă de 1200 C. Al doilea punct de control temperatura pereţilor cuptorului între prima şi a doua pereche de arzătoare – în aceste condiţii trebuie să fie nu mai joasă de 1440 C.

Temperatura maximă a mediului gazos trebuie menţinută deasupra graniţei spumei de fierbere. Nivelul acestei temperaturi este mai mare sau egal cu 1580 C. După maximum temperatura cuptorului trebuie să se micşoreze continuu. Temperatura în zona de prelucrare depinde de tipul produselor prelucrate şi de construcţia cuptorului.

Regimul gazos.

În cuptoare cu baie continue e necesar de a menţine o oarecare presiune şi compoziţie a mediului gazos. La nivelul masei de sticlă urmează de a avea o presiune pozitivă slabă a gazelor, şi de a evita absorbţia aerului în cavitatea de încărcare, partea de răcire şi de lucru a cuptorului.

La folosirea şarjei cu un conţinut mare de sulfat de natriu cu reducător, în zona de fierbere urmează de a menţine un mediu reducător (0,3 – 0,4% CO în gazul de ardere din 1 – 2 perechi arzătoare). În zonele de limpezire şi răcire mediul trebuie să fie oxidant (2 – 3% O2 liber în gazele de eşapament). La fierberea sticlei, de la care se cere o transparenţă rodocată, în întreaga lungime a cuptorului trebuie să se menţină un mediu strict oxid.

Menţinerea regimului constant.

Pentru o prelucrare cantitativă înaltă a consecţiilor din sticlă cu o calitate înaltă stabilă e necesar ca masa de sticlă, ce vine din cuptorul cu baie să aibă o compoziţie chimică constantă, omogenitatea neschimbată, grad de limpezire şi temperatura invariabilă. La trragerea verticală a sticlei în plăci temperatura masei de sticlă în părţile de răcire şi de lucru, măsurată cu ajutorul termocuptorului, nu trebuie să varieze mai mult de +- 1 – 2 grade C, iar schimbarea densităţii sticlei în 24 de ore nu trebuie să întreacă +- 0,0005 – 0,0007 g/cm3. Pentru aceasta compoziţia sticlei şi şarjei, corelaţia dintrte şarjă şi cioburi productivitatea cuptorului şi toţi parametrii regimului trebuie menţinuţi strcit constanţi.

E necesar de a stabiliza conţinutul de oxizi de ifer şi corelaţia dintre FeO şi FeO2 în sticlă, pentru a nu se schimba trtansparenţa de lumină şi termică. În cuptoarele de producere a sticlei în plăci micşorarea conţinutului de oxizi de fier cu 25 – 30% duce la încălzirea masei de sticlă în adîncime şi la apariţia în stcilă a bulelor şi a altor defecte.

La schimbarea productivităţii cuptorului graniţele zonelor de fierbere se schimbă, pentru a le reţine pe loc, urmează de a schimba cheltuielile de căldură în zona de fierbere: la micşorarea productivităţii de a micşora alimentarea cu combustibilul şi aer în prima şi a doua pereche de arzătoare şi invers.

La prelucrarea sticlei în plăci prin metoda tragerii asortimentului sticlei, în diferite maşini trebuie să fie constant, pentru a evita deformarea zonei de fierbere trebuie să fie asigurată scoaterea uniformă a masei de sticlă din părţile cuptorului. Temperatura masei de sticlă, ce vine la prelucrarea, poate să varieze ca urmare a schimbării temperaturii, mediului ambiant, direcţiei vîntului ş.a. Pentru evitarea unor asemenea oscilaţii zidăria cuptoarelor şi încăperilor atelierilor trebuie să fie bine ermitizate, oscilaţiile mici de temperatură pot fi compensate cu o schimbare neînsemnată a consumului de combustibil în ultima pereche de arzătoare sau introducerea unui mic volum de aer în partea de răcire a cuptorului.

În producerea modernă a sticlei constantă regimului este menţinută automat. Însă automatica nu poate ănlătura neajunsurile unui regim sau altul şi înafară de aceasta din cauza înaltei inerţii a instalaţiilor de fierbere reglarea deseori nu este operativă. De aceea a trece la conducerea automată se poate atunci, cînd regimul cuptorului de fierbere a sticlei este în întrregime perfecţionat şi ajustat, înafară de aceasta, asemenea parametri ai regimului ca corelaţia dintre şarjă şi cioburi, combustibil şi aer, conţinutul sticlei şi şarjei, presiunea în cuptor urmează de a fi menţinuţi constanţi. Consumul de combustibil în cuptor trebuie să corespundă productivităţii şi mărimii pierderilor de temperatură.

Urmărirea procesului de fierbere şi corectarea perturbărilor regimului.

La fierberea sticlei în cuptoarele cu baie se duc observaţii asupra stării şarjei şi spumei pe oglinda masei de sticlă şi asupra calităţii probelor de sticlă.

La o fierbere bună, activă suprafaţa şarjei se topeşte imediat după ieşirea din cavitatea de încărcare. La marginea bucăţilor sau straturilor din masa de sticlă se desprind bule măşcate a prodselor gazoase a reacţiei. La fierberea sticlei din şarjă de sulfat de natriu în zona de fierbere în jurul şarjei se pot permite urme de soluţii alcaline. După graniţele şarjei în zona spumei soluţii alcaline nu trebuie să existe. Spuma de fierbere trebuie să fie continuă fără fisuri cu o graniţă pronunţată.

Oglinda spumoasă trebuie să se termine înaintea ultimului arzător al cuptorului, mai departe suprafaţa masei de sticlă trebuie să fie oglindă.

Probele masei de sticlă sînt luate la capătul bazinului de fierbere cu o mică lingură – sondă. Probele trebuie să fie curate.

Urmează de asemenea de urmărit starea flăcărilor, lungimea şi forma lor

Arderea combustibilului este reglată după forma flăcărilor şi după analiza gazelor de eşapament. Se tinde de a închide cu foc întreaga lăţime a cuptorului, astfel ca flăcările să nu zboare la arzătoarele opuse. La un surplus de combustibil şi neajuns de aer flacăra este lungă şi întunecată, la un surplus de aer – scurtă şi transparentă. La încălzirea cuptoarelor cu gaz natural este foarte important de a ajusta corect diametrele ajutajelor şi multelor şi poziţia optimală a ultimelor. E necesar de urmărit starea muflelor şi de schimbat imediat după apariţia fisurilor sau topiturilor. Diametrul ajutajelor se alege în dependenţă de consumul de gaz: cu cît e mai mic consumul, cu atît mai mic trebuie să fie diametrul. Micşorarea diametrului ajutajului duce la scurtarea flăcării (şi invers).

E necesar de urmărit uniformitatea amplasării şarjei şi spumei după lăţimea cuptorului.

„Deformarea” zonei de fierbere cel mai des se întîmplă din cauza diferenţei de temperatură a părţilor cuptorului (şarja şi spuma se mişcă spre partea mai rece) iar uneori din cauza instalării incorecte şi productivitatea diferită a încărcătoarelor. Pentru înlăturarea deformării se poate temporar de încărcat mai puţină şarjă şi mai multe cioburi în partea mai rece a cuptorului. Mai întîi de toate, însă urmează de a asigura lucru uniform a tuturor încărcătoarelor şi temperaturi egale a părţilor cuptorului cu baie pe calea egalării consumului de căldură, şi deasemenea depresiunii şi gradului de încălzire a duzelor.

Trebuie de controlat sistematic calitatea şarjei introduse în cuptor pe calea cernerii probelor prin cirul de control, care trtebuie să se afle la fierbătorul de sticlă. E folositor de a lua în fiecare oră proba medie din şarjă introdusă şi de păstrat în decursul a 24 ore, dacă perturbările la fierbere lipsesc probele sînt aruncate dacă însă au fost perturbări, atunci probele urmează a fi analizate.