Обработка глубоких отверстий

«Обработка глубоких отверстий»

Студент группы Е292

Лебедянцев К.В.

Руководитель

Яковлев П.Д.

Санкт-Петербург, 2014

Содержание

1. Введение

. Особенности обработки  глубоких отверстий, современные  способы и инструменты

. Методы получения глубоких  отверстий

.1 Разновидности глубокого  сверления, их характеристика и  область применения

.2 Разновидности глубокого  растачивания, их характеристика  и область применения

.3 Зенкерование глубоких  отверстий

.4 Хонингование глубоких  отверстий

.5 Дефекты отверстия, образующиеся  при глубоком сверлении и растачивании

. Причины возникновения  дефектов при обработке глубоких  отверстий и пути их устранения 

.1 Виды вибраций, причины  возникновения и пути снижения  её интенсивности

.2 Причины увода и непрямолинейности. Управление уводом при обработке глубоких отверстий малых диметров

.3 Образование и пути  уменьшения огранки поверхности  отверстия при обработке глубоких  отверстий

1. Введение

В настоящее время наблюдается существенное увеличение объема работ по обработке глубоких отверстий, к которым часто предъявляются высокие требования по точности и качеству обработанной поверхности.

Обработка глубоких и точных отверстий весьма трудоёмка и требует, как правило, применения специальных станков и инструментов. Проблема обработки глубоких отверстий представляет большой интерес для многих отраслей машиностроения. Из них можно отметить производство гидроаппаратуры, пневмоаппаратуры, энергетическое машиностроение, двигателестроение, авиастроение.

Для решения проблем возникающих при обработке глубоких отверстий была создана международная ассоциация по сверлению и трепанированию (кольцевому сверлению) глубоких отверстий - БТА (BTA, Boring and Trepaning Association).

Обобщив мировой опыт обработки глубоких отверстий, БТА проделала огромную работу по совершенствованию технологии и разработке системы инструментов и специальных металлорежущих станков для этих целей. При этом за основу был взят патент Байснера (Германия, 1942 г.) на сверлильную головку одностороннего резания с наружным подводом СОЖ и внутренним отводом стружки. Эти головки были в значительной мере усовершенствованы, и на их принципе разработан комплекс инструментов для сплошного и кольцевого сверления, рассверливания, расточки и развертывания, известных в настоящее время под названием инструментов БТА, а принципу подвода СОЖ и отвода стружки присвоено название «способ БТА».

Отличительными особенностями современных способов и инструментов для обработки глубоких отверстий являются: широкое использование принципа самобазирования инструментов в процессе резания с опорой на обработанную поверхность, оснащение режущих и направляющих частей инструментов твердым сплавом применение высоконапорной прокачки больших количеств СОЖ через зону резания с целью эффективного отвода тепла и принудительного удаления стружки из отверстия.

Инструменты одностороннего резания (имеющие односторонне направленную неуравновешенную радиальную силу), которым присущи эти особенности, осуществляют не только процесс резания, но и пластическое деформирование микронеровностей на поверхности отверстии, т. е. по сути дела являются комбинированными инструментами. Благодаря этому наряду с высокой точностью обработки (обеспечиваемой использованием принципа самобазирования) удалось значительно повысить производительность не только за счет повышения режимов резания, но и за счет сокращения числа операций при обработке глубоких точных отверстий с высокими требованиями по качеству поверхности.

Применение твердых сплавов стало возможным также благодаря использованию принципа самобазирования, обеспечившего более жесткое положение инструмента в процессе обработки и это в свою очередь дало возможность обрабатывать на достаточно высоких режимах резания не только обычные конструкционные материалы, но и труднообрабатываемые высоколегированные стали и сплавы, доля применения которых в современном машиностроении постоянно увеличивается. Применявшиеся ранее инструменты из быстрорежущих сталей имели очень низкую стойкость, а зачастую

просто не были пригодны для этих целей.

Достижения в области технологии обработки глубоких отверстии привели к тому, что эти способы и инструменты оказались экономически выгодными и при обработке неглубоких отверстий.

О высокой надежности этих инструментов и стабильности, достигаемых ими результатов свидетельствует факт применения их на современных станках-автоматах, станках с ЧПУ и в автоматических линиях.

Наряду с этим простые по своей конструкции инструменты оказались весьма чувствительными к условиям эксплуатации. Они могут обеспечивать получение наивысших показателей по точности и производительности только при оптимальных режимах резания и подачи СОЖ, высокой точности, жесткости и достаточной мощности станков, использовании оптимальных по составу СОЖ и при рациональной геометрии заточки, обеспечивающей получение транспортабельной стружки, высокую стойкость и прочность режущих кромок.

2. Особенности обработки  глубоких отверстий, современные  способы и инструменты

Термин «глубокие отверстия» в технической литературе не имеет четкого определения. Чаще всего к ним относят отверстия, глубина которых свыше семи диаметров (L>7D). В некоторых публикациях рекомендуется способы и инструменты для обработки глубоких отверстий использовать для отверстий, начиная с глубины L=4D. Объясняется это тем, что при сверлении спиральными сверлами уже с этой глубины возникают затруднения с удалением стружки и подводом СОЖ в зону резания, вызывающие резкие скачки сил резания, вибрации и снижение стойкости сверл и точности отверстий.

Высокая эффективность инструментов для обработки глубоких отверстий, несмотря на их большую стоимость, обусловливает экономическую целесообразность их применения, начиная с этой глубины и даже меньшей.

Трудности при обработке глубоких отверстий, особенно с повышенными требованиями по точности и шероховатости поверхности, связаны не только с ухудшением условий отвода стружки и подвода СОЖ, но главным образом с малой жесткостью инструмента, которая прогрессивно снижается с ростом глубины и уменьшением диаметра отверстий. По этой причине возникают вибрации, снижающие стойкость инструмента, точность и качество поверхности отверстий.

Из-за малой жесткости консольно закрепляемых инструментов имеют место следующие виды погрешностей обработки отверстий: увод или искривление оси; разбивка по диаметру; некруглость в поперечном сечении, часто в виде овальности или огранки; нецилиндричность в продольном сечении в виде конусообразности, бочкообразности или седлообразности; большая высота микронеровностей поверхности, царапины, задиры.

Величина этих погрешностей зависит от многих факторов, главные из которых: жесткость инструмента и способ его базирования в начальный момент и в процессе обработки; принятая кинематика движения инструмента и заготовки; разнотвердость и физико-механические свойства материала заготовки; параметры режима обработки (подача, частота вращения); точность и жесткость станка, наличие люнетов, виброгасителей и других устройств; износ режущих кромок и направляющих элементов инструмента.

Так как увеличение жесткости инструмента путем повышения моментов сопротивления кручению и изгибу его рабочей части ограничено диаметром и глубиной отверстия, наиболее эффективным способом, позволяющим свести до минимума изгиб его оси, оказался способ базирования инструмента с опорой на стенки отверстий. С этой целью в инструменте предусматривается такое расположение режущих ножей, когда заведомо создается радиальная неуравновешенная составляющая силы резания, прижимающая его корпус через направляющие элементы (планки) к поверхности отверстия, обработанной впереди идущими ножами.

Инструменты, работающие по такому принципу, называются в литературе инструментами одностороннего резания. Кроме повышения точности обработки отверстий они позволяют значительно уменьшить шероховатость поверхности за счет выглаживающего действия направляющих.

Большое влияние на увод оси отверстия оказывает отклонение оси инструмента в начальный момент обработки. Так как инструменты одностороннего резания могут работать только с применением кондукторных втулок, опыт их эксплуатации показал, что зазор между инструментом и втулкой должен быть минимальным – в пределах 0,005- 0,010 мм. При соблюдении этого требования, а также соосности кондукторной втулки с осью вращения шпинделя пределах 0,005 мм удалось добиться чрезвычайно высокой точности по уводу оси и диаметру отверстий уже на первой операции сверлении.

Кинематика движений инструмента и заготовки, даже в случае использования инструментов одностороннего резания, оказывает влияние на величину увода оси, особенно заметное при больших глубинах отверстий. Применяются три варианта схем обработки: I) деталь вращается, а инструменту задается только движение подачи; 2) деталь неподвижна, вращается инструмент; 3) деталь и инструмент вращаются в противоположных направлениях. Движение подачи во втором и третьем вариантах может быть придано либо детали, либо инструменту. Первый вариант является предпочтительным по точности обработки, но пригоден только для деталей типа тел вращения. При большой массе заготовок, особенно когда разница в диаметрах отверстия и заготовки велика и вращение последней с большой частотой вращения представляет серьезные затруднения, предпочтителен третий вариант, практически равноценный по точности первому.

Второй вариант применяется для обработки глубоких отверстий несимметричных деталей. Увод и искривление оси отверстий в этом случае значительно выше. При расточке отверстий увод оси также примерно на порядок выше по сравнению с первым вариантом.

В отношении параметров режима резания установлено, что с ростом подачи точность несколько снижается, а с увеличением скорости резания при отсутствии наростообразования - увеличивается. При этом также уменьшается шероховатость поверхности.

При обработке особо глубоких отверстий необходима установка промежуточных опор для предотвращения изгиба стебля инструмента в виде люнетов и виброгасящих устройств для гашения крутильных и продольных колебаний.

От материала заготовки зависят уровень режимов резания и геометрия инструментов, а также достигаемый уровень точности и шероховатости поверхности. Особо следует отметить влияние свойств обрабатываемых материалов на форму стружки, возможность удаления ее из отверстии. Без надежного стружколомания, например, инструменты с внутренним отводом стружки становятся неработоспособными. В случае если не удается получить желаемую форму стружки за счет изменения режимов резания и размеров стружколомающих уступов на режущих ножах, вынуждены прибегать к кинематическим способам стружколомания, например, путем наложения вибраций в направлении движения подачи, что значительно усложняет кинематику станка и условия работы инструмента..

В зависимости от типа производства и размеров партии обрабатываемых деталей выбираются способы обработки, оборудование и инструменты, обеспечивающие не только выполнение технических требований на отверстия, но и наименьшую себестоимость изготовления изделий. Например, в условиях мелкосерийного производства при сверлении отверстий малых и средних диаметров глубиной до 15 диаметров при невысоких требованиях по точности и шероховатости экономически выгодно использовать универсальное оборудование и быстрорежущие спиральные сверла с внутренним охлаждением или шнековые сверла, а не твердосплавные сверла одностороннего резания. В каждом конкретном случае с учетом технических требований к отверстиям, возможностей тех или иных способов и инструментов, предполагаемых затрат на оборудование и оснастку необходимо путем технико-экономических расчетов выбирать экономически выгодные для производства технологические процессы.

Современная технология обработки глубоких отверстий располагает следующими способами: сверление сплошное, сверление кольцевое (трепанирование); рассверливание (зенкерование); расточка; развертывание; хонингование; раскатывание; алмазное выглаживание.

Перечисленные способы обработки осуществляются с использованием большой номенклатуры инструментов различных конструкций, которые можно разделить по признаку базирования на три группы: I) инструменты одностороннего резания с определенностью базирования в отверстии; 2) инструменты самоустанавливающиеся; 3) инструменты без жесткого базирования в отверстии.

3. Методы получения глубоких  отверстий

3.1 Разновидности глубокого  сверления, их характеристика и  область применения

Рассмотрим разновидности в зависимости от признаков, их определяющих.

В зависимости от схемы удаления припуска (от того, какая часть высверливаемого материала удаляется в виде стружки) различают две разновидности глубокого сверления: сплошное и кольцевое.

Сплошное глубокое сверление отличается тем, что весь высверливаемый материал удаляется в виде стружки; глубина резания t=d0 /2.

Кольцевое глубокое сверление - сверление при котором в стружку превращается лишь часть высверливаемого материала, находящаяся в высверливаемой кольцевой полости, а остальная часть удаляется в виде оставляемого стержня диаметром dс, глубина резания t меньше, чем при сплошном сверлении, и равна ширине кольцевой полости В.

При сплошном сверлении вблизи оси сверла возникают неблагоприятные условия резания, связанные с тем, что скорость резания снижается до нуля на оси сверла, а задний угол в процессе резания принимает отрицательное значение. У оси сверла, по существу, нет резания, а происходит лишь смятие металла, сопровождающееся возрастанием осевой составляющей силы резания и повышенным изнашиванием инструмента. Эти недостатки можно устранить понижением режущего лезвия вблизи оси, что приводит к образованию так называемого «нулевого стержня». Разновидность такого сверления называют сплошным глубоким сверлением с нулевым стержнем. Более технологичным является способ понижения лезвия. Смещение составляет 0,1- 0,2 мм, что соответствует образованию стержня диаметром 0,2-0,4 мм.

При кольцевом сверлении стержень образуется иначе. Здесь лезвие имеет две калибрующие вершины А и Б. Лезвие А Б вырезает кольцевую полость, а вершины А и Б образуют соответственно отверстие и стержень. Кольцевое сверление имеет ряд преимуществ по сравнению со сплошным сверлением - меньшие затраты энергии на резание; меньшую нагрузку на режущие и направляющие элементы инструмента; возможность экономии металла за счет использования вырезанного стержня. Кольцевое сверление имеет и некоторые недостатки. По мере сверления стержень вследствие перераспределения остаточных напряжений деформируется, оказывает давление на стенки инструмента и при вращении заготовки совершает поперечные колебания, которые вызывают поперечные колебания инструмента с частотой вращения заготовки. Для уменьшения отрицательного влияния стержня на его конце устанавливают специальную опору, которой он базируется на поверхность отверстия в инструменте. Однако при использовании опоры затрачивается время на обработку отверстия на конце стержня под установку ее, кроме того, опора затрудняет проход стружки при ее внутреннем отводе, поэтому необходимость установки опоры должна быть строго обоснованна.

Области рационального применения сплошного и кольцевого сверления четко не разграничены. В отечественной практике сплошное сверление применяется при сверлении отверстий диаметром не более 90-100 мм. За рубежом (если судить по каталогам ВТА) сплошное сверление применяется шире.

В каталогах ВТА представлен инструмент для сплошного сверления с механическим креплением многогранных пластин для отверстии диаметром 450 мм. Кольцевое сверление в отечественной практике успешно применяется в условиях крупносерийного производства при сверлении отверстий диаметром 60 и 80 мм глубиной 6000 мм с производительностью не ниже, чем при сплошном сверлении. Выбор способа сверления в каждом случае должен производиться с учетом ряда факторов: диаметра и глубины сверления, объема выпуска изделий, затрат на инструмент и другую технологическую оснастку, а также с учетом преимуществ и недостатков сравниваемых способов.

В зависимости от способа отвода стружки различают следующие разновидности глубокого сверления: глубокое сверление с внутренним отводом стружки - сверление, при котором используют наружный подвод СОЖ и внутренний отвод стружки; глубокое сверление с наружным отводом стружки - сверление, при котором используют внутренний подвод СОЖ и наружный отвод стружки, эжекторное глубокое сверление - сверление, при котором применяется внутренний отвод стружки с использованием эжектора.

Особенности и область применения этих разновидностей сверления определяются преимуществами и недостатками применяемого способа подвода СОЖ и отвода стружки. Отметим ряд преимуществ сверления с внутренним отводом стружки: во-первых, можно создать инструмент с более высокой жесткостью, т. е. с большим наружным диаметром, так как для подвода СОЖ требуется канал меньшего сечения, чем для отвода стружки; во-вторых, этот вид сверления обеспечивает более высокое качество поверхности, так как стружка отводится вовнутрь и не воздействует на обработанную поверхность. Недостатками являются необходимость применения маслоприемника, который сложнее стружкоприемника, а также существенные затраты времени, связанные с переналадкой станка и сменой маслоприемника при переходе на другой диаметр.

В отечественной практике сверление с наружным отводом стружки применяется при сплошном сверлении отверстий диаметром до 30 мм и кольцевом - свыше 150 мм; с внутренним отводом стружки - при сплошном сверлении отверстий диаметром 8-100 мм и кольцевом - до 150 мм. При сверлении отверстий с l/d0>100 диаметром 8-30 мм предпочтение отдается сверлению с внутренним отводом, при котором достигаются большая производительность и прямолинейность оси вследствие большей жесткости инструмента. При небольших объемах выпуска кольцевое сверление отверстий диаметром меньше 150 мм производится с наружным отводом стружки, так как оно осуществляется при меньших затратах на оснастку и переналадку станка.

Эжекторное сверление применяется лишь как сплошное сверление отверстий диаметром 20-60 мм глубиной до 1000 мм. Эти границы определяются указанными выше особенностями эжекторного способа отвода стружки и СОЖ. Широкое распространение этого способа сверления за рубежом объясняется его преимуществами, возможностью применения его на станках общего назначения и хорошей организацией снабжения потребителей эжекторным инструментом.

В зависимости от кинематической схемы сверления различают три разновидности сверления:

1) заготовка  вращается с частотой nз, а инструмент имеет только поступательное движение подачи s

2) заготовка  вращается с частотой nз, а инструменту одновременно сообщается вращение (встречное) с частотой nи и поступательное движение подачи s;

3) заготовка  неподвижна, а инструменту одновременно сообщается вращение с частотой nи, и поступательное движение подачи s.

Из трех приведенных схем наиболее предпочтительной является 1-я схема, так как при сверлении по 2-й схеме вращающийся инструмент является источником дополнительных погрешностей (в частности, создаются более благоприятные условия для образования огранки); при сверлении по 3-й схеме возникают значительно большие уводы оси отверстия, чем при сверлении по первым двум схемам.

Область применения каждого из этих видов сверления определяется формой заготовки и наличием дисбаланса при ее вращении. Если при сверлении заготовку вращать невозможно, то применяют З-ю схему сверления. В тех случаях, когда из-за большой массы или дисбаланса заготовку нельзя вращать с частотой, достаточной для получения необходимой скорости резания только за счет вращения заготовки, то применяют 2-ю схему и за счет встречного вращения заготовки и инструмента получают требуемую скорость резания.

В зависимости от характера подачи также различают несколько видов сверления. Глубокое сверление обычно производится с равномерной подачей инструмента, при которой толщина срезаемого слон остается неизменной При сверлении отверстий малых диаметров в труднообрабатываемых вязких материалах образуется тонкая сливная стружка, которую трудно отвозить из отверстии в этих случаях применяют способы дробления стружки по длине за счет применения переменной по величине подачи, при которой толщина срезаемого слоя также будет переменной. Разработка так называемого вибрационного сверления обеспечивает кинематическое дробление стружки.

Вибрационное сверление - глубокое сверление, при котором на обычное осевое движение подачи накладывается дополнительное осциллирующее движение. Применяют его при сверлении отверстий малого диаметра в труднообрабатываемых вязких материалах (причем, начиная с диаметра 8 мм, следует применять не вибрационное сверление, а сверление с внутренним отводом стружки и равномерной подачей, так как этот способ не требует применения вибратора, а отвод стружки обеспечивается надежно).

В зависимости от степени автоматизации управления процессом сверления различают адаптивное глубокое сверление, при котором осуществляется автоматическое изменение одного или нескольких элементов режима резания (скорость, резания, подача) в целях сохранения на оптимальном уровне выбранного параметра процесса (Мк; Р0 и т. д.). При адаптивном сверлении отверстий диаметром до 20 мм повышаются производительность и качество обработки.

В зависимости от схемы сверления различают одностороннее и двустороннее сверление. Сверление сквозных отверстий обычно производится с одной стороны напроход. Лишь при длине отверстия более 9000-10000 мм применяют двустороннее сверление.

Увод оси отверстия при сверлении обычно увеличивается с удалением от начала сверления и достигает максимального значения на выходе. При двустороннем сверлении увод в середине длины отверстия в два раза меньше, чем на выходе при сквозном сверлении. Благодаря этому на последующих операциях требуется оставлять меньший припуск на обработку. В зависимости от наличия оборудования двустороннее сверление производят с поворотом заготовки, либо одновременно с двух сторон, что сокращает затраты машинного времени почти в 2 раза.

3.2 Разновидности глубокого  растачивания, их характеристика  и область применения

В зависимости от назначения различают три разновидности глубокого растачивания:

черновое - растачивание, при котором обеспечиваются требования по расположению оси отверстия и ее прямолинейности;

чистовое - растачивание, при котором обеспечиваются требования точности диаметральных размеров и шероховатости поверхности;

комбинированное - растачивание, при котором за один рабочий ход достигается выполнение функций чернового и чистового растачивания.

Операцию чернового растачивания применяют в тех случаях, когда не удается обеспечить требования по расположению оси отверстия и ее прямолинейности при сверлении. Иногда приходится применять два черновых растачивания (1-е и 2-е), между которыми выполняют операцию но наружной обработке заготовки, если она представляет собой тело вращения. Операцию чистового растачивания при обработке отверстии малого диаметра часто заменяют глубоким развертыванием. Черновое и чистовое растачивание выполняется высокопроизводительным инструментом, оснащенным твердыми сплавами.

Комбинированное глубокое растачивание широко применялось до внедрения в производство твердых сплавов для сокращения числа рабочих ходов. Недостатки его связаны с особенностями инструмента, состоящего из разных по характеру работы и режимам резания элементов - проходных резцов и плавающей пластины. Для комбинированного инструмента невозможно выбрать режим работы, оптимальный для каждого его режущего элемента.

Производительность инструмента ограничивается режимом работы проходных резцов. Применять этот способ следует лишь в единичном и мелкосерийном производстве, где вследствие простоты инструмента и сокращения числа рабочих ходов этот способ может оказаться экономичнее двух операций (скоростного чернового и чистового растачивания).

В зависимости от схемы растачивания различают глубокое растачивание на сжатие и глубокое растачивание на растяжение. По 1-й схеме растачивание начинают с торца  заготовки, расположенного ближе к подающей каретке. При этом осевая составляющая силы резания Рх создает в стебле напряжения сжатия. По 2-й схеме растачивание начинают с противоположного торца  заготовки. Осевая составляющая силы резания Рх вызывает в стебле напряжения растяжения.

Оба вида растачивания используют как при черновом, так и чистовом растачивании. Для координации и направления инструмента в начале растачивания обычно используется кондукторная втулка, которая устанавливается в направляющей стойке. В 1-й схеме кондукторная втулка является принадлежностью маслоприемника, стружкоприемника или направляющего устройства специальной конструкции, размещаемых в направляющей стойке. В обеих схемах расточная головка базируется в кондукторной втулке своими направляющими элементами. При растачивании на растяжение наружный диаметр стебля приходится выбирать исходя из диаметра просверленного отверстия, а не из диаметра расточенного отверстия, как при растачивании на сжатие. Следовательно, стебель при растачивании на растяжение обладает меньшей жесткостью, чем при растачивании на сжатие. Несмотря на это, конечные результаты по точности расположения оси при черновом растачивании на растяжение получаются лучше, чем при растачивании на сжатие, так как при этой схеме стебель работает в более благоприятных условиях и, как следствие этого, погрешности к концу растачивания уменьшаются.

При черновом растачивании на растяжение непрямолинейность оси отверстия получается меньше, чем при растачивании на сжатие. Однако на практике растачивание на растяжение (особенно чернового) вызывает трудности, а именно: на некоторых типах станков невозможно установить направляющее устройство с кондукторной втулкой у торца заготовки. Но и в тех случаях, когда установка направляющего устройства возможна, оно мешает установке заглушки при подводе СОЖ и затрудняет вместе с заглушкой работу оператора при установке расточной головки на стебель.

В зависимости от способа отвода стружки различают три разновидности растачивания:

- с внутренним отводом стружки;

- с наружным отводом стружки в направлении подачи инструмента;

- с наружным или комбинированным отводом стружки в направлении, противоположном подаче инструмента.

Преимущества и недостатки этих способов растачивания определяются применяемыми способами отвода стружки. При растачивании с наружным отводом стружки в отличие от сверления для отвода стружки часто используют отверстие в заготовке, полученное на предшествующих операциях, что позволяет устранить ряд недостатков наружного отвода стружки. Стружка отводится в направлении подачи инструмента (вперед), не попадает под направляющие элементы и поэтому не может повредить обработанную поверхность. Благодаря этому способ широко применяется при растачивании. Другой вариант: стружка отводится в направлении, противоположном подаче инструмента, и, следовательно, соприкасается с поверхностью обработанного отверстия, что, естественно, является недостатком этого способа. Вместе с тем применение на начальном участке внутреннего отвода стружки позволило устранить попадание ее под направляющие элементы инструмента.

Следовательно, благодаря комбинированному отводу стружки, при котором сочетаются внутренний и наружный отводы стружки в направлении, противоположном подаче инструмента, можно устранить недостатки, свойственные наружному отводу стружки. Отметин, что в рассмотренных выше случаях, на корпусе инструмента необходимо устанавливать уплотнение, преграждающее проход СОЖ в зазор.

3.3 Зенкерование глубоких  отверстий

При обработке отверстий диаметром 7-50 мм в отечественном производстве находит применение зенкерование, выполняемое обычно по схеме на растяжение с передним или задним направлением зенкера, а иногда одновременно и с передним, и с задним направлением с наружным отводом стружки назад в сторону, противоположную подаче. Естественно, что зенкерование не исправляет положение оси исходного отверстия и применяется лишь с целью удаления погрешностей формы отверстия в поперечном и продольном сечении, выполняя эту функцию производительно, так как применяется многолезвийный инструмент с делением толщины среза.

На операцию зенкерования глубоких отверстий могут поступать заготовки в виде горяче - и холоднокатаных труб или труб после операции глубокого сверления. Зенкерование повышает диаметральную точность отверстия до Н7 -Н9, параметр шероховатости и поверхности Ra - (12,5-0,4) мкм. В зависимости от требований, предъявляемых к отверстию, эта операция является либо финишной, либо подготовительной для последующего хонингования.

3.4 Хонингование глубоких  отверстий

Процесс хонингования является одним из наиболее производительных и надежных способов финишной обработки глубоких отверстий, позволяющий обеспечить высокую точность диаметра (Н6) и малую шероховатость поверхности (Ra = 0,32-0,08 мкм). Такие параметры отверстий и высокая производительность процесса обеспечиваются благодаря особенностям процесса: кинематике движения хонинговальных брусков, правильному выбору зернистости брусков и большой площади контакта брусков с обрабатываемой поверхностью. Кроме того, хонингование не отличается от других видов финишной обработки незначительным давлением брусков на поверхность отверстия. Хонингование, как правило, выделяют в отдельную операцию и проводят на специальных хонинговальных станках. И только в тех случаях, когда таких станков нет, хонингование осуществляют на глубокосверлильных станках.