Очистка газов

Введение

 

Экологические проблемы, имеющие  в настоящее время глобальный социальный характер, наиболее ярко проявились в нефтеперерабатывающей отрасли, где огромная энергонасыщенность предприятий, образование и выбросы вредных веществ создают не только техногенную нагрузку на окружающую среду, но и общественно-политическую напряженность в обществе. Постоянно интенсифицируются технологии, вследствие чего такие параметры как температура, давление, содержание опасных веществ, достигают критических величин. Растут единичные мощности аппаратов, количество находящихся в них опасных веществ. Многие виды продукции нефтеперерабатывающих заводов с передовой технологией, обеспечивающей комплексную переработку сырья и состоящей из сотен позиций взрывоопасны и пожароопасны или токсичны. Перечисленные особенности современных объектов нефтепереработки обусловливают их потенциальную экологическую опасность. Экономическая целесообразность расположения нефтеперерабатывающих предприятий приводит к повсеместному созданию индустриальных комплексов в местах проживания населения.

Ущерб промышленных технологий НПЗ для окружающей среды можно  охарактеризовать риском, характер и  масштабы которого зависят от типа и объемов потребляемых нефти  и топлива, способов их использования, уровня технологии системы безопасности и эффективности проведения работ  по уменьшению загрязнений. Гигиеническая  значимость этих производств очень  высока потому, что сама нефть и  процесс ее переработки включают сотни химических веществ, присутствующих одновременно в различных комбинациях  между собой, сочетаниях с другими  неблагоприятными факторами; нефть  и нефтепродукты обладают комплексным  воздействием на организм, т. е. поступают  в организм через все входные  ворота; и, наконец, нефть и все  ее производные, способны проникать  и поражать все аспекты окружающей среды, всю среду обитания: воздух, воду, почву, трансформируются во все  живые и неживые объекты в  природе. Все это создает полное экологическое неблагополучие, ухудшение  стандартов жизни, всех санитарно-гигиенических  норм, что не может не отразиться на состоянии здоровья рабочих этих предприятий и населения регионов, где размещены объекты перерабатывающей промышленности. Состояние здоровья людей должно быть главным показателем  социальной эффективности, а создание здоровой среды обитания, обеспечивающей социальное, физическое и психическое  благополучие человека, должно стать  главной концепцией дальнейшего  развития общества.

1. Источники выбросов  на НПЗ

 

Среди загрязнений воздушной среды выбросами НПЗ (сероводород, сернистый газ, оксиды азота, оксид углерода, углеводороды, и другие токсичные вещества) основными являются углеводороды и сернистый газ. Степень загрязнения воздушной среды зависит от применяемой техники и технологии, а также от масштабов переработки нефти.

По содержанию серы нефти  условно классифицируют на малосернистые (до 0,5%), сернистые (до 2,0%) и высокосернистые (свыше 2,0%).

Потери углеводородов (включая  сернистые соединения):

за счет испарения – 63

из резервуаров и емкостей для хранения нефти и нефтепродуктов (открытого типа с шатровой крышей) – 40

с поверхности сточной  жидкости в нефтеловушках и различных прудах, с сооружений биологической очистки сточных вод, включая испарение из канализационных колодцев и открытых градирен – 19

при наливе в цистерны и  при других товарных операциях - 1,3 

прочие источники испарения, утечки через неплотности, пропуски через клапаны и воздушники на аппаратах, не подключенных к факельной линии и др - 2,7  

потери на факелах – 17

потери при сжигании кокса  с катализаторов, от разливов и утечек в грунт, с газами разложения на АВТ  и битумных установках со шламами, глинами  и т.д – 19

потери со сточными водами – 1

Самым крупным источником загрязнения атмосферного воздуха  являются заводские резервуары для  хранения нефти и нефтепродуктов при обычном атмосферном давлении. Выброс осуществляется через специальные  дыхательные клапаны при небольшом  избыточном давлении паров нефтепродукта  или при вакууме в резервуаре, а также через открытые люки и  возможные неплотности в кровле резервуара. Особенно увеличивается выброс при заполнении резервуара нефтью или нефтепродуктом, в результате чего из газового пространства вытесняются в атмосферу, как правило, пары легких нефтепродуктов.

Дополнительная загазованность атмосферы происходит при нарушении  герметичности резервуаров за счет коррозии крыши, если переработке подвергаются сернистые нефти. При негерметичной  крыше резервуара происходит «выветривание» газового пространства: более тяжелые  пары продукта выходят снизу, а воздух в таком же объеме входит сверху. При наличии ветра потери от вентиляции газового пространства увеличиваются во много раз.

Выброс углеводородов  и сероводорода происходит на атмосферно-вакуумных  и вакуумных установках НПЗ, на последней  ступени паро-эжекторного агрегата неконденсированных газов. При наличии на НПЗ установок каталитического крекинга вакуумного газойля, потери нефти и нефтепродуктов с выжигаемым коксом при регенерации катализатора составляют 5,0—6,5% от перерабатываемого сырья. При мощности завода 12 млн. т/год и выходе вакуумного газойля 10% на нефть они составляют 0,6% от переработанной нефти.

Технологические конденсаты после атмосферных и атмосферно-вакуумных  установок и установок каталитического  крекинга являются источником загрязнения  атмосферного воздуха сероводородом.

Пары нефтепродуктов выделяются в атмосферный воздух через неплотности оборудования, арматуры и фланцевых соединений, через сальниковые устройства насосов и компрессоров. Число насосов и компрессоров на НПЗ средней производительности составляет более 1000. Каждая задвижка, фланцевое соединение, предохранительный клапан и сальник насоса — потенциальные источники загрязнения атмосферного воздуха. При нормальной работе от одного насоса выделяется в час 1 кг газов и паров, а от одного компрессора —3 кг. Фактические выделения часто превышают эти цифры в 2—3 раза; для насосной при 20 насосах они могут составлять 20—60 кг/ч, для компрессорной при 5 компрессорах— от 15 до 45 кг/ч.

Выбросы углеводородов в  атмосферу на НПЗ через предохранительные  клапаны достаточно велики. Например, на НПЗ мощностью 12 млн. т/год через  предохранительные клапаны выбрасывается  в сутки около 100 т углеводородов. Кроме того, необходимо учитывать  выбросы в результате недостаточной  герметизации оборудования и арматуры.

Дымовые газы трубчатых печей  технологических установок являются источниками выброса в атмосферный  воздух сернистого ангидрида, оксидов углерода и азота.

Проблема выбросов оксида углерода на установках каталитического  крекинга с псевдоожиженным слоем в настоящее время приобрела особое значение. Это связано со значительной коррозией оборудования, (вызванной повышенными температурами в циклонах или в линии отходящих газов в результате дожигания оксида углерода до диоксида в разбавленной фазе катализатора, использованием цеолитных катализаторов, требующих высокой степени выжига кокса повышения температуры регенерации с 620 до 700 °С.

Сернокислотная очистка  парафина и масел, сульфирование  при получении поверхностно-активных веществ и многие другие процессы в нефтеперерабатывающей промышленности связаны с выбросом сернистых газов в атмосферу.

Открытые поверхности  очистных сооружений — песколовок, нефтеловушек, пруды дополнительного отстоя, кварцевые фильтры, аэротенки I и II ступени, вторичные и третичные отстойники после аэротенков, пруды накопители — являются источниками загрязнения атмосферного воздуха и окружающей территории продуктами нефтепереработки.

Основным процессом производства битумов является окисление остатков нефтепереработки кислородом воздуха  при 240—300°С. Газы, выходящие из окислительного аппарата, состоят из азота, кислорода, диоксида углерода, смеси углеводородов  и их кислородных производных, а  также водяных паров, образующихся в ходе реакции окисления углеводородного  сырья, и за счет воды и водяного пара, подаваемых иногда в газовое  пространство окислительного аппарата. Эти выбросы являются одним из основных источников загрязнения воздушного бассейна, связанных с работой  НПЗ. Дополнительным и часто значительным источником загрязнения воздушного бассейна могут быть пары органических соединений, выделяющиеся при наливе горячего битума в железнодорожные  бункеры и автобитумовозы или розливе его в мелкую тару (бумажные мешки, бочки) для охлаждения.

Факельные системы являются значительными источниками загрязнения  атмосферного воздуха сернистым  ангидридом, оксидом углерода и другими  вредными газами. На факельные установки  направляют горючие и горюче-токсические  газы и пары (из технологического оборудования и коммуникаций, а также «сдувки» из предохранительных клапанов и других предохранительных устройств, если эти сбросы невозможно использовать в качестве топлива в специальных печах или котельных установках. Кроме того, на факел направляют горючие и горюче-токсические газы и пары в аварийных случаях, в период пуска оборудования, при остановке оборудования на ремонт и наладке технологического режима (периодические сбросы).

Установка каталитического  крекинга 1-А. Осуществляется каталитический крекинг вакуумного газойля в  кипящем слое катализатора с последующей  ректификацией продуктов реакции. Источниками выделения вредных  примесей являются технологические  печи, регенератор катализатора, производственные помещения насосных и компрессорных. Выбросы катализаторной пыли из регенератора очищаются на электрофильтрах. В  перечень вредных веществ добавляется  пыль катализаторная, которая пронормирована как «взвешенные вещества».

 

Газофракционирующая установка ГФУ. Разделение сжиженных углеводородов газов на фракции происходит в процессе ректификации под давлением с получением пропановой фракции, изобутановой фракции и газового бензина.

Абсорбционно-газофракционирующая  установка АГФУ. Абсорбцией и ректификацией  разделяют смесь легких углеводородов  на «сухой газ» и бутановую фракцию, которая затем подвергается обработке  каустической содой с целью очистки  их от сероводорода.

Перечень вредных примесей на данном этапе производства включает пропан и пропилен.

Установка полимеризации  бутан-бутиленовой фракции. Процесс  полимеризации бутан-бутилена происходит в реакторах в присутствии  катализатора под повышенным давлением  с последующим фракционированием продуктов реакции.

Установка УСКФГ. Установка  сбора и компремирования факельных газов высокого и низкого давления. Сырье - факельные газы с долей сероводорода не более 8%. Продукт - сухой газ с содержанием сероводорода 3%-5%, газовый конденсат.

Комбинированная установка получения ортоксилола, параксилола и бензола.

Широкую прямогонную фракцию  бензина подвергают вторичной перегонке  с целью получения узких фракций. Фр. 85-140°С подвергается гидроочистке, а затем подвергается каталитическому  риформингу с целью обогащения их ароматическими углеводородами, из полученного риформинга выделяют индивидуальные ароматические углеводороды. Сырье - бензин, продукт - параксилол, ортоксилол, бензол, толуол.

Вредные выбросы: бензин, бензол, ксилол, толуол.

Углеводороды. Токсичность  нефтепродуктов и выделяющихся газов  определяется сочетанием углеводородов, входящих в их состав. От преобладания углеводородов того или иного  ряда зависят токсические свойства нефтепродуктов. Так, тяжелые бензины  являются более токсичными по сравнению  с легкими. Токсичность смеси  углеводородов в составе нефтепродуктов, выше токсичности отдельных компонентов  смеси. Значительно возрастает токсичность  нефтепродуктов при переработке  сернистых и многосернистых нефтей. Основной вредностью при переработке  нефтей, содержащих сернистые соединения, является комбинация углеводородов  и сероводорода. Комбинированное  действие углеводородов и сероводорода проявляется быстрее, чем при  изолированном действии углеводородов.

 

 

Диоксид серы. Острое токсическое действие оказывают более высокие концентрации; хроническое отравление, несомненно, имеет место также при концентрациях, лежащих выше порога раздражения.

Оксид углерода. Токсичность  оксида углерода для человека связана  с высокой способностью этого  газа вступать в реакцию с гемоглобином, образуя «карбокси-гемоглобин, не способный транспортировать кислород из легких к потребляющим тканям. Вследствие этого наступает аноксемия, отражающаяся прежде всего на центральной нервной системе. Под влиянием вдыхания оксида углерода усиливается атеросклеротический процесс.

Оксиды азота оказывают  раздражающее действие на органы дыхания, особенно на легкие, и в больших  концентрациях вызывают отек легких. Опасной при кратковременном  дыхании является концентрация 200—300 мг/л. При концентрации 15 мг/м3 ощущается  явный запах оксида азота и  слабое раздражение глаз; при концентрации 10 мг/м3 запах едва заметен; при концентрации 3 мг/м3 запаха не обнаруживается.

3,4-Бензпирен. Химические канцерогенные вещества являются одной из причин возникновения раковых заболеваний. Наиболее распространенными из них являются канцерогонные вещества группы полициклических ароматических углеводородов, которые образуются при горении и сухой перегонке топлива, т. е. в условиях пиролитических реакций.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Очистка газов от аэрозолей.

 

Методы очистки по их основному  принципу можно разделить на механическую очистку, электроста­тическую очистку  и очистку с помощью звуковой и ультразвуковой коагуляции.

Механическая  очистка газов включает сухие и мокрые методы. К сухим методам относятся: гравитационное осаждение; инерционное и центробежное пылеулавливание; фильтрация.

В большинстве промышленных газоочистительных установок комбинируется  несколько приемов очистки от аэрозолей, причем конструкции очистных аппаратов весьма многочисленны.

Гравитационное  осаждение основано на осаждении взвешенных частиц под действием силы тяжести при движении запыленного газа с малой скоростью без изменения направления потока. Процесс проводят в отстойных газоходах и пылеосадительных камерах.

Инерционное осаждение основано на стремлении взвешенных частиц сохранять первоначальное направление движения при изменении направления газового потока. Среди инерционных аппаратов наиболее часто применяют жалюзийные пылеуловители с большим числом щелей (жалюзи).

Центробежные  методы очистки газов основаны на действии центробежной силы, возникающей при вращении очищаемого газового потока в очистном аппарате или при вращении частей самого аппарата. В качестве центробежных аппаратов пылеочистки применяют циклоны различных типов: батарейные циклоны, вращающиеся пылеуловители (ротоклоны) и др. Циклоны наиболее часто применяют в промышленности для осаждения твердых аэрозолей.

Мокрая очистка  газов от аэрозолей основана на промывке газа жидкостью (обычной водой) при возможно более развитой поверхности контакта жидкости с частицами аэрозоля и возможно более интенсивном перемешивании очищаемого газа с жидкостью. Этот универсальный метод очистки газов от частиц пыли, дыма и тумана любых размеров является наиболее распространенным приемом заключительной стадии механической очистки, в особенности для газов, подлежащих охлаждению. В аппаратах мокрой очистки применяют различные приемы развития поверхности соприкосновения жидкости и газа.

 

 

Электростатическая  очистка газов служит универсальным средством, пригодным для любых аэрозолей, включая туманы кислот, и при любых размерах частиц. Метод основан на ионизации и зарядке частиц аэрозоля при прохождении газа через электрическое поле высокого напряжения, создаваемое коронирующими электродами. Осаждение частиц происходит на заземленных осадительных электродах.

 

3. Очистка газов от парообразных и газообразных примесей.

Газы в промышленности обычно загрязнены вредными примесями, поэтому очистка широко применяется  на заводах и предприятиях для  технологических и санитарных (экологических) целей. Промышленные способы очистки  газовых выбросов от газо- и парообразных токсичных примесей можно разделить  на три основные группы:

абсорбция жидкостями;

адсорбция твердыми поглотителями;

каталитическая очистка;

В меньших масштабах применяются  термические методы сжигания (или  дожигания) горючих загрязнений, способ химического взаимодействия примесей с сухими поглотителями и окисление  примесей озоном.

Абсорбция жидкостями применяется в промышленности для извлечения из газов диоксида серы, сероводорода и других сернистых соединений, оксидов азота, паров кислот (НСl, HF, H₂SO₄), диоксида и оксида углерода, разнообразных органических соединений (фенол, формальдегид, летучие растворители и др.).

Абсорбционные методы служат для технологической и санитарной очистки газов. Они основаны на избирательной  растворимости газо- и парообразных примесей в жидкости (физическая абсорбция) или на избирательном извлечении примесей химическими реакциями  с активным компонентом поглотителя (хемосорбция). Абсорбционная очистка  – непрерывный и, как правило, циклический процесс, так как поглощение примесей обычно сопровождается регенерацией поглотительного раствора и его возвращением в начале цикла очистки. При физической абсорбции (и в некоторых хемосорбционных процессах) регенерацию абсорбента проводят нагреванием и снижением давления, в результате чего происходит десорбция поглощенной газовой примеси и ее концентрирование.

Каталитические методы очистки газов основаны на реакциях в присутствии твердых катализаторов, т. е. на закономерностях гетерогенного катализа. В результате каталитических реакций примеси, находящиеся в газе, превращаются в другие соединения, т. е. в отличие от рассмотренных методов примеси не извлекаются из газа, а трансформируются в безвредные соединения, присутствий: которых допустимо в выхлопном газе, либо в соединения, легко удаляемые из газового потока. Если образовавшиеся вещества подлежат удалению, то требуются дополнительные операции (например, извлечение жидкими или твердыми сорбентами). Адсорбционно-каталитические методы применяют для очистки промышленных выбросов от диоксида серы, сероводорода и серо-органических соединений. Катализатором окисления диоксида серы в триоксид и сероводорода в серу служат модифицированный добавками активированный уголь и другие углеродные сорбенты.

Термические методы обезвреживания газовых выбросов применимы при высокой концентрации горючих органических загрязнителей или оксида углерода. Простейший метод — факельное сжигание — возможен, когда концентрация горючих загрязнителей близка к нижнему пределу воспламенения. В этом случае примеси служат топливом, температура процесса 750—900 °С и теплоту горения примесей можно утилизировать.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4. Основные аппараты  очистки

                                    

                                            

 

           Рис 1. Реактор полного смешения – скруббер Вентури:

1 – сопло; 2 – горловина; 3 – камера смешения; 4 – разделительная камера.

 

Главный дефект скруббера  Вентури — большой расход энергии по преодолению высокого гидравлического сопротивления, которое в зависимости от скорости газа в горловине может составлять 0,002-0,013 МПа. Помимо того, аппарат не отличается надежностью в эксплуатации, управление им сложное.

 

                      

Рис 2. Схема мокрого пылеулавливания с предварительной электризацией:

1 – камера электризации; 2 – коронирующий электрод; 3 – пенный аппарат;4 – газожидкостный (пенный) слой; 5 – заземленная решетка; I – очищаемый газ; II – вода; III – очищенный газ; IV – слив шлама

 

 

 

 

Коагуляцию аэрозолей методом предварительной электризации производят, например, пропусканием газа через электризационную камеру с коронирующими электродами, где происходит зарядка и коагуляция частиц, а затем через мокрый газоочиститель, в котором газожидкостный слой служит осадительным электродом (рис. 2). Осадительным электродом может служить пенный слой в пенных аппаратах, слой газожидкостной эмульсии в насадочных скрубберах и других мокрых газопромывателях, в которых решетки или другие соответствующие детали должны быть заземлены.

 

 

                        

Рис. 3. Схема установки для абсорбционно-десорбционного метода разделения газов:

1 — абсорбер; 2 — десорбер; 3 — теплообменник; 4 — холодильник

 

Абсорбенты, применяемые в промышленности, оцениваются по следующим показателям: 1) абсорбционная емкость, т. е. растворимость извлекаемого компонента в поглотителе в зависимости от температуры и давления; 2) селективность, характеризуемая соотношением растворимостей разделяемых газов и скоростей их абсорбции; 3) минимальное давление паров во избежание загрязнения очищаемого газа парами абсорбента; 4) дешевизна; 5) отсутствие коррозирующего действия на аппаратуру. В качестве абсорбентов применяют воду, растворы аммиака, едких и карбонатных щелочей, солей марганца, этаноламины, масла, суспензии гидроксида кальция, оксидов марганца и магния, сульфат магния и др.

Очистная аппаратура аналогична уже рассмотренной аппаратуре мокрого  улавливания аэрозолей. Наиболее распространен  насадочный скруббер, применяемый для  очистки газов от диоксида серы, сероводорода, хлороводорода, хлора, оксида и диоксида углерода, фенолов и т. д.

 

 

                             

Рис. 4. Схема абсорбционной очистки газов от СО₂ с получением товарного диоксида углерода:

1 — холодильник; 2 — воздуходувка; 3 — пенный абсорбер; 4 — насос; 5 — теплообменник; 6 — пенный  десорбер; 7 — кипятильник десорбера; I — газ на очистку;

II — вода; III — очищенный  газ; IV — диоксид углерода потребителю; V — пар

 

Примером безотходной абсорбционно-десорбционной циклической схемы может служить поглощение диоксида углерода из отходящих газов растворами моноэтаноламина с последующей регенерацией поглотителя при десорбции СО₂. На рис. 4 приведена схема абсорции СО₂ в пенных абсорберах; десорбция СО2 проводится также при пенном режиме. Установка безотходна, так как чистый диоксид углерода после сжижения передается потребителю в виде товарного продукта.

Абсорбционные методы характеризуются  непрерывностью и универсальностью процесса, экономичностью и возможностью извлечения больших количеств примесей из газов. Недостаток этого метода в том, что насадочные скрубберы, барботажные и даже пенные аппараты обеспечивают достаточно высокую степень извлечения вредных примесей (до ПДК) и полную регенерацию поглотителей только при большом числе ступеней очистки. Поэтому технологические схемы мокрой очистки, как правило, сложны, многоступенчаты и очистные реакторы (особенно скрубберы) имеют большие объемы.

Любой процесс мокрой абсорбционной  очистки выхлопных газов от газо- и парообразных примесей целесообразен  только в случае его цикличности  и безотходности. Но и циклические  системы мокрой очистки конкурентоспособны только тогда, когда они совмещены  с пылеочисткой и охлаждением газа.

 

 

 

                  

Рис. 5. Схема адсорбционной газоочистной установки:

1— фильтр; 2, 3 — адсорберы; 4 — конденсатор; 5 — сепаратор; I — очищаемый газ; II — очищенный газ; III—водяной пар; IV — неконденсируемые пары; V—сконденсированный адсорбтив в хранилище; VI — водный конденсат

 

Недостатки большинства  адсорбционных установок — периодичность  процесса и связанная с этим малая  интенсивность реакторов, высокая  стоимость периодической регенерации  адсорбентов. Применение непрерывных  способов очистки в движущемся и  кипящем слое адсорбента частично устраняет  эти недостатки, но требует высокопрочных  промышленных сорбентов, разработка которых  для большинства процессов еще  не завершена.

                                         

Рис. 6. Катионитовый фильтр:

1 – катионит; 2 – песок

Адсорбционно-каталитические методы применяют для очистки  промышленных выбросов от диоксида серы, сероводорода и серо-органических соединений. Катализатором окисления диоксида серы в триоксид и сероводорода в серу служат модифицированный добавками активированный уголь и другие углеродные сорбенты. В присутствии паров воды на поверхности угля в результате окисления SO2 образуется серная кислота, концентрация которой в адсорбенте составляет в зависимости от количества водяного пара при регенерации угля от 15 до 70%.

 

                          

Рис. 7. Схема каталитической очистки газа от сероводорода во взвешенном слое активного угля:

1 – циклон-пылеуловитель; 2 – реактор со взвешенным слоем; 3 – бункер с питателем; 4 – сушильная камера; 5 – элеватор; 6 – реактор промывки катализатора (шнек); 7 – реактор экстракции серы (шнек-растворитель);

I – газ на очистку; II – воздух с добавкой NH₃; III – раствор (NH₄)₂Sn на регенерацию;

IV – раствор (NH₄)₂S; V – регенерированный уголь; VI – свежий активный уголь;

VII – очищенный газ; VIII – промывные воды.

 

Активаторами этой каталитической реакции служат водяной пар и аммиак, добавляемый к очищаемому газу в количестве ~0,2г/м3. Активность катализатора снижается по мере заполнения его пор серой и когда масса S достигает 70—80% от массы угля, катализатор регенерируют промывкой раствором (NH₄)₂S. Промывной раствор полисульфида аммония разлагают острым паром с получением жидкой серы.

Представляет большой  интерес очистка дымовых газов  ТЭЦ или других отходящих газов, содержащих SO₂ (концентрацией 1-2% SO₂), во взвешенном слое высокопрочного активного угля с получением в качестве товарного продукта серной кислоты и серы.

Другим примером адсорбционно-каталитического  метода может служить очистка  газов от сероводорода окислением на активном угле или на цеолитах во взвешенном слое адсорбента-катализатора.

 

 

Заключение

 

Загрязнение воздушного бассейна происходит при всех технологических  процессах переработки нефти: на атмосферно-вакуумых и вакуумных установках, установках каталитического и термического крекинга, контактной очистки масел и коксования, гидроформинга и депарафинизации, производства битумов. Источниками загрязнений также являются трубчатые печи, факелы и объекты общезаводского хозяйства: резервуары для хранения нефти и нефтепродуктов, открытые дренажи колонн и агрегатов, лотки, канализационные колодцы и открытые поверхности очистных сооружений — песколовок, нефтеловушек, пруды дополнительного отстоя, кварцевые фильтры, аэротенки I и II ступени, вторичные и третичные отстойники после аэротенков, пруды-накопители. Дополнительная загазованность атмосферного воздуха происходит при нарушении герметичности оборудования. Основными загрязнителями воздушного бассейна являются сероводород, сернистый газ, оксиды азота, оксид углерода, предельные и непредельные углеводороды.