Отечественный опыт управления качеством

 
Оглавление

ВВедение 3

1.Советский  период в управлении  качеством 4

2. Системы управления  качеством 7

2.1. Система БИП (бездефектное  изготовление продукции) 7

2.2. Система СБТ (система бездефектного труда) 9

2.3. Система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий) 10

2.4. Система КС УКП  (комплексная система  управления качеством  продукции) 12

Список  литературы 19 

ВВедение

Основные требования к качеству содержатся в стандартах на продукцию (работу, услугу) и в  требованиях потребителей. Исходя из этого, управление качеством должно обеспечивать уверенность в выполнении указанных требований, что предусматривает  проведение контроля как процесса, так и результатов деятельности по качеству.  

1.Советский  период в управлении  качеством

     Если  учесть, что качество начинается с установленного уровня требований, а еще лучше - со стандарта, то в истории России можно отыскать первые упоминания о стандарте еще во времена правления Ивана Грозного, когда в пушечном производстве были введены стандартные калибры (кружала) для измерения диаметров пушечных ядер. В это же время был основан сторожевой городок Свияжск, при постройке которого применялись строительные элементы, заранее изготовленные по стандартным размерам, что позволило производить их далеко от Свияжска - в Угличе. Однако этот период характерен только отдельными стандартными решениями.

     Начало  более широкому внедрению стандартизации в производство было положено Петром I, со времен правления которого и начинает отсчет русская промышленная стандартизация. В первом собрании законов Российской империи эпохи Петра I был помещен ряд указов, свидетельствующих о том, что в это время в России внедрялись элементы стандартизации и взаимозаменяемости. При постройке флота для Азовского похода в качестве образца была использована галера, по которой были изготовлены еще 22 галеры. Это дало возможность провести постройку флота быстро и качественно.

     Особое  внимание уделил Петр I стандартизации оружейного снаряжения. Так, в указе  № 2436 от 15 февраля 1712 г. сказано: "А  ружье драгунское, так и солдатское, также и пистолеты, когда будет  поведено, делать одним калибером". Несомненный интерес представляет Указ Петра I о качестве от 11 января 1723 года. Из текста Указа ясны не только требования Государя к качеству продукции (в данном случае - ружья для армии), но и к системе контроля качества, государственного надзора за ним и меры наказания за выпуск дефектной продукции. Стремясь к расширению внешней торговли, Петр I не только ввел технические условия, учитывающие высокие требования иностранных рынков к качеству отечественных товаров, но и организовал в Петербурге и Архангельске правительственные бракеражные комиссии, которым вменялось в обязанность следить за качеством экспортируемого Россией сырья (льна, пеньки, древесины и т. д.).

     Развитие  промышленности и транспорта в России привело к расширению работ по стандартизации. В 1860 году был установлен единый размер железнодорожной колеи (1524 мм) и утверждены габаритные нормы  приближения строений и подвижного состава. В 1889 году приняты первые технические  условия на проектирование и сооружение железных дорог, а в 1898 году - единые технические требования к поставке основных материалов и изделий для  нужд железнодорожного транспорта.

     В дореволюционной России не было ни стандартов, ни единых требований по качеству, что во многом было связано с большим количеством иностранных концессий, пользующихся собственными стандартами. В послереволюционные времена новые веяния в управлении качеством доходили до советских промышленных предприятий с большим опозданием. Практически до 50-х годов система контроля качества на производстве сводилась к методам отбраковки негодных изделий, скопированным с системы Тейлора. Только после Отечественной войны на предприятия начали проникать методы статистического контроля качества, хотя советская научная школа математической статистики была одной из лучших в мире. На основании многочисленных литературных данных в советском периоде с 1920 по 1990 год (см. табл. 1) можно выделить три этапа разработки систем управления качеством:

1. этап развития и совершенствования методов и форм контроля качества на промышленных предприятиях (конец 20-х - начало 50-х годов);
2. этап поисков и внедрения различных организационных форм управления качеством труда (середина 50-х - начало 60-х годов);
3. этап применения комплексно-системных методов управления качеством продукции на основе средств и методов стандартизации (середина 60-х - конец 80-х годов).

     Таблица 1 - Отечественные системы управления качеством

     Примечание. БИП - бездефектное изготовление продукции; СБТ – система бездефектного труда; КАПАРСПИ - качество, надежность, ресурс с первых изделий; НОРМ - научная организация работ по повышению моторесурса двигателя; КСУКП - комплексная система управления качеством продукции; КСУКП и ЭЙР - КСУКП и эффективность использования ресурсов; КСПЭП - комплексная система повышения эффективности производства.

     Наиболее  традиционным для условий отечественной  промышленности является первый из приведенных  этапов. Суть контроля качества заключалась в получении информации о состоянии объекта контроля и сопоставлении полученных результатов с установленными требованиями, стандартами и т.д. Отдел технического контроля являлся самостоятельной организационной структурой на предприятии.

     В это время в мировой практике общепризнанным и экономически целесообразным является уже не контроль и фиксация брака, а его предупреждение.

 
2. Системы  управления качеством

2.1. Система БИП (бездефектное  изготовление продукции)

     Первые  успешные попытки организации планомерной  систематической работы в обеспечении  качества в нашей стране были предприняты  в 50-х годах. Началом системного подхода  к управлению качеством продукции  считают разработку и внедрение  в 1955 году на Саратовском авиационном  заводе системы бездефектного изготовления продукции (БИП) и сдачу ее ОТК  и заказчикам с первого предъявления.

     Данная  система представляла комплекс взаимосвязанных, организационных, экономических, воспитательных мероприятий, которые создавали  благоприятные условия для изготовления продукции без дефектов в соответствии с требованиями нормативно-технической  документации. В ее основу были положены следующие принципы:

• полная ответственность непосредственного исполнителя за качество выпускаемой продукции;
• строгое соблюдение технологической дисциплины;
• полный контроль качества изделий и соответствие их действующей документации до предъявления службе ОТК;
• сосредоточение технического контроля не только на регистрации брака, но и главным образом на мероприятиях, исключающих появление различных дефектов.

     Эффективность применения этой системы во многом обусловливалась уровнем обучения и воспитания кадров. Для повышения  этого уровня организовывались школы  качества, в которых наряду с теоретическими занятиями осуществлялось также  практическое обучение работников методам  качественного изготовления продукции  на закрепленных за ними операциях.

     В системе большое значение придавалось  соответствию состояния оборудования, оснастки, инструмента, контрольно-измерительных  приборов и технической документации требованиям технологического процесса. Были обязательны научная организация  труда и производства, четкие внутрипроизводственные связи, ритмичность работы.

     Выпуску продукции высокого качества способствовала также система материального  и морального стимулирования исполнителей в зависимости от уровня сдачи  продукции с первого предъявления.

     Таким образом, система БИП явилась  началом комплексного подхода к  организации работ по повышению  качества продукции. Принципы этой системы  нашли применение на многих предприятиях. В ходе внедрения системы БИП  ее основные принципы развивались, взаимозаменялись и обогащались применительно к специфике того или иного производства. Система БИП явилась мощным средством повышения качества продукции. С 1962 г. подобные системы начали внедряться в бывших ГДР, ПНР, а также в США, ФРГ, Японии, других странах.

     Однако  саратовская система при всех достоинствах, а они проявились довольно ярко и быстро, имела и ряд недостатков. Система не позволяла контролировать и управлять уровнем разработок и проектирования изделий, не охватывала другие стадии их жизненного цикла - реализацию и эксплуатацию. Относительно ограничена была сфера применения системы. Но эффективность  ее положительных элементов подтолкнула  другие предприятия на поиск новых  форм и методов управления качеством  продукции.

2.2. Система СБТ (система бездефектного труда)

     Львовский вариант саратовской системы - система  бездефектного труда (СБТ) впервые  разработана и внедрена на Львовском  заводе телеграфной аппаратуры и  некоторых других предприятиях г. Львова в начале 60-х годов. 
Цель системы - обеспечить выпуск продукции отличного качества, высокой надежности и долговечности путем повышения ответственности и стимулирования каждого работника предприятия и производственных коллективов за результаты их труда.

     Основным  критерием, характеризующим качество труда и определяющим размер материального  поощрения, является коэффициент качества труда, который вычисляется для  каждого работника предприятия, каждого коллектива за установленный  промежуток времени (неделя, месяц, квартал) путем учета количества и значимости допущенных производственных нарушений. В системе устанавливается классификатор  основных видов производственных нарушений: каждому дефекту соответствует  определенный коэффициент снижения. Максимальная оценка качества труда  и максимальный размер премии устанавливаются  тем работникам и коллективам, которые  за отчетный период не имели ни одного нарушения.

     Внедрение СБТ позволило:

• количественно оценить качество труда каждого работника, каждого коллектива;
• повысить заинтересованность и ответственность каждого работника, каждого коллектива за качество своего труда;
• повысить трудовую и производственную дисциплину всех работников предприятия;
• вовлекать в соревнование за повышение качества продукции всех работников предприятия;
• сократить потери от брака и рекламации, повысить производительность труда.

     Львовская СБТ так же, как и саратовская  система БИП, заключалась в том, что она распространялась главным  образом на стадию изготовления продукции. Известны попытки применения принципов  бездефектного труда в научно-исследовательских  и проектно-конструкторских организациях, однако широкое применение СБТ получила на промышленных предприятиях для оценки и стимулирования качества исполнительского (не творческого) труда.

     БИП и СБТ устраняли отрицательные  субъективные причины; устранение объективных  причин началось со следующих модификаций  систем.  

2.3. Система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий)

     Горьковская система КАНАРСПИ, что означает «качество, надежность, ресурс с первых изделий», разработанная и внедренная на предприятиях Горьковской области, в отличие  от БИП предусматривала устойчивое взаимодействие разработчика продукции  с ее заводом - изготовителем. Повышение  надежности изделий обеспечивалось за счет усиления внимания к отработке  как конструкторской, так и технологической  документации. В системе было предусмотрено  создание опытных образцов продукции  и их испытания в специальных  лабораториях. Наряду с этим применялись  прогрессивные технологические  процессы, методы статистического анализа  качества, большое внимание уделялось  стандартизации. Отметим характерные  особенности КАНАРСПИ:

• комплексность задач обеспечения качества;
• поисковый характер системы, развитие конструкторских и испытательных служб;
• организация работ по получению объективной и своевременной информации;
• интенсивное использование периода подготовки производства для выявления и устранения причин дефектов;
• универсальность системы, то есть возможность применения в различных отраслях промышленности.

     Следует отметить высокую результативность внедрения системы на горьковских  предприятиях: сократились сроки  доводки новых изделий в 2 – 3 раза, повысилась надежности изделий в 1,5-2 раза, снизилась трудоемкость монтажно-сборочных  работ в 1,3 - 2 раза.

     Создатели КАНАРСПИ не уделяли необходимого внимания вопросам планирования качества на всех этапах жизненного цикла продукции. Такое упущение было частично реализовано  в системе НОРМ (научная организация  труда по увеличению моторесурса), разработанной  на Ярославском моторном заводе в 1963 - 64 годах. Целью внедрения системы  было увеличение надежности и долговечности  выпускаемых заводом двигателей. Организация работ была построена  по принципу цикличности, при этом каждый новый  цикл по повышению моторесурса  начинался только после достижения ранее запланированного уровня моторесурса. На стадиях производства НОРМ включал  в себя положения системы БИП, на стадиях проектирования – основные положения системы КАНАРСПИ. Внедрение  системы НОРМ позволило увеличить  ресурс ярославских двигателей до первого  капитального ремонта в 2,5 раза. Впечатляющий результат, который подвигнул многие предприятия СССР на разработку собственных  систем или мероприятий по повышению  качества продукции.

2.4. Система КС УКП  (комплексная система  управления качеством  продукции)

     Третий  этап советского периода создания системных  методов  управления качеством начался  с разработки в 1975 году на предприятиях Львовской области комплексной  системы управления качеством продукции (КС УКП), которая вобрала в себя все лучшее, что было разработано  в Советском Союзе по обеспечению  и управлению качеством, и была поддержана Госстандартом СССР путем разработки и утверждения в 1978 году основных принципов «Единой системы государственного управления качеством продукции» (ЕСГУКП).

     Комплексность КСУКП выразилась в совокупности и взаимосвязи организационных, технических, экономических, социальных и идеологических мероприятий, методов  и средств, направленных на установление, обеспечение и поддержание высокого уровня качества продукции при ее разработке, изготовлении, обращении  и эксплуатации.

     При функционировании КС УКП решались следующие  задачи:

• создание и освоение новых видов высококачественной продукции, соответствующих лучшим мировым образцам;
• повышение удельного веса продукции высшей категории в общем объеме производства;
• улучшение показателей качества выпускаемой продукции и перевод ее в более высокую категорию качества;
• своевременное снятие, замена или модернизация продукции второй категории;
• планомерное повышение качества работы коллективов и исполнителей;
• обеспечение выпуска продукции в строгом соответствии с требованиями нормативно-технической документации, т.е. запланированного, заданного уровня качества.

     В 1985 г. отмечалось, что за десятилетие  с помощью КСУКП:

• удалось создать и успешно реализовать конкурентоспособную продукцию;
• повысить удельный вес продукции высшей категории качества в 2 - 3 раза;
• значительно сократить потери от брака и рекламаций;
• уменьшить в 1,5 - 2 раза сроки разработки и освоения новой продукции.

     На  предприятиях Союза получили развитие многоступенчатый анализ дефектов и  статистический контроль качества, были  созданы группы качества, стали повсеместно  разрабатываться программы качества, вводилась аттестация продукции, была создана сеть учебных заведений  по повышению квалификации специалистов в области качества.

     Но  все же массовой гражданской продукции,   способной конкурировать на мировом  рынке, создать не удалось. С позиции  сегодняшнего видения проблемы качества, КСУКП имела ряд существенных недостатков:

• имел место слабый межотраслевой уровень управления.

     В системе не было установлено четкое распределение функций управления и критериев ответственности, не было достигнуто комплексное управление качеством во взаимосвязи с другими  направлениями производственной и  социальной деятельности.

• система не охватывала всех этапов жизненного цикла изделия, отсутствовало главное звено - мнение потребителя конечной продукции;
• отсутствовала экономическая заинтересованность предприятий в улучшении качества продукции;
• не была проведена доработка государственных стандартов по их приближению к требованиям международных стандартов.

     Внутри  предприятий управление качеством  продукции также шло по линии  охвата более широкого круга проблем. Решение задач по улучшению качества выпускаемой продукции на многих предприятиях увязывалось с эффективным использованием ресурсов.

     Примером  такой системы стала днепропетровская КСУКП. Передовые предприятия Днепропетровской области пошли по пути дальнейшего развития КСУКП и использования методов управления для решения задач повышения эффективности производства. Они разработали и внедрили ряд новых элементов системы, позволяющих управлять не только качеством продукции, но и всеми видами ресурсов, используемых при ее производстве. На базе КСУКП была создана и проверена на практике новая комплексная система, обеспечившая оптимально сбалансированными качественными и количественными показателями всю хозяйственную деятельность предприятия и социальное развитие коллектива. Она получила название Комплексной системы управления качеством продукции и эффективным использованием ресурсов (КСУКП и ЭИР).

     КСУКП и ЭИР была направлена на получение  максимальных объемов производства продукции высшей категории качества за счет рационального и эффективного использования производственных фондов, материальных, трудовых и финансовых ресурсов, усиления режима экономии.

     В сравнении с КСУКП среди задач, решаемых днепропетровской системой, было изменено и расширено направление  повышения эффективности и качества работы предприятия, подразделений, каждого  работающего. Существенно расширен круг задач специальных функций  управления качеством.

     Методы  управления, используемые на предприятиях Днепропетровской области, позволили  организовать на основе совместных стандартов эффективное взаимодействие между  организациями-разработчиками, предприятиями-изготовителями и потребителями продукции.

     Принципы  КСУКП и ЭИР получили распространение  в основном в сфере обслуживания, строительстве, сельском хозяйстве  и транспортной сфере.

     В начале 1980-х годов, используя основные положения КСУКП, коллективы ряда предприятий  Краснодарского края с помощью Госстандарта осуществили разработку и внедрение  Комплексной системы повышения эффективности производства (КСПЭП), которая позволила перейти от одноцелевой системы управления качеством продукции к решению комплексной, многоцелевой задачи управления эффективностью производства.

     КСУКП и ЭИР и КСПЭП получили обобщенное название – Комплексные системы  повышения эффективности производства и качества работы (КСПЭП и КР).

     КСПЭП и КР явилась новым этапом дальнейшего развития КСУКП, охватила все уровни управления предприятием, все стадии жизненного цикла продукции и регламентировала организацию управления всеми сторонами производственно-хозяйственной деятельности предприятия и социальной жизни коллектива путем разработки и реализации комплекса стандартов предприятия.

     КСПЭП и КР была направлена на повышение экономической эффективности производства, обеспечение роста производительности труда, улучшение качества продукции, рациональное использование производственных фондов, трудовых, материальных и финансовых ресурсов, усиление режима экономии, устранение потерь в народном хозяйстве.

     В процессе решения задачи по принципиальному  повышению качества продукции передовые  предприятия страны отрабатывали новые  прогрессивные формы и методы управления им. Одной из таких форм являлась саратовская Система обеспечения технического уровня и качества продукции (СОТУ и КП), разработанная в конце 1980-х годов.

     Особенность системы – организация сквозного  управления качеством продукции  путем охвата всех стадий ее жизненного цикла – от проектирования до эксплуатации. Такой подход отвечал требованиям  основных положений перестройки  управления экономикой.

     СОТУ  и КП развивала принципы БИП и  строилась с учетом хозяйственных  отношений между предприятиями  и организациями с опорой преимущественно  на экономические методы, а также на повышение активности работников в улучшении качества с использованием коллективных форм творчества.

     СОТУ  и КП была ориентирована на обеспечение  стабильного качества изготовления продукции, соответствующей или  превосходящей тогдашний мировой  технический уровень и удовлетворяющей  требованиям потребителей.

     Таким образом, в течение нескольких десятков лет улучшение качества продукции  на предприятиях СССР связывалось с  созданием на них систем управления качеством продукции, однако существенного  сдвига в этой области не произошло. Это дало повод к формированию мнения, что система управления качеством  продукции и, в частности, комплексные  системы не являются эффективными и  заниматься ими не следует. Однако такого рода выводы делались без глубокого  анализа действительных коренных причин неудовлетворительного качества продукции.

     Действовавшая в те годы планово-административная система управления народным хозяйством не стимулировала процесс создания высококачественной продукции.

     К наиболее крупным ее недостаткам  можно отнести монополию в  производстве многих видов продукции, утверждающую диктат производителя; преимущественную ответственность предприятий и  их руководителей за выполнение объемных плановых показателей производства, которые чаще всего достигались  за счет снижения качества продукции; принудительное наращивание темпов производства, не обеспеченное соответствующими ресурсами; механизм формирования цены, который ставил предприятия, разрабатывающие и осваивающие новую продукцию, в экономически невыгодное положение, и др. Можно сказать, что предприятие, с одной стороны, не побуждалось к повышению качества продукции и, с другой, могло благополучно существовать, выпуская продукцию низкого качества.

     Естественно, когда отсутствует цель, нет необходимости  искать средство для ее достижения, особенно если это средство грозит большими хлопотами. Именно такая ситуация сложилась с комплексными системами  управления качеством, которые оказались  для большинства предприятий  ненужным средством достижения фактически отсутствующих целей обеспечения  высокого технического уровня и качества продукции. В результате создание на предприятиях систем управления качеством  превратилось в чисто политическую акцию формальной отчетности предприятий  перед своими министерствами.

     При переходе к рыночной экономике исчезли  директивные методы управления, появилась  конкуренция товаропроизводителей, которые напрямую ощутили требования мирового сообщества к качеству продукции.