Отраслевая структура комплекса

 Отраслевая структура комплекса.

Охарактеризовать межотраслевые  связи, уровень развития различных  отраслей и их вклад в валовый  внутренний продукт (ВВП) позволяет  отраслевая классификация.

Отраслевая классификация (рис. 1) основывается на Международной  стандартной отраслевой классификации  всех видов деятельности - МСОК (International Standard Industrial Classification of all Economic Activities - ISIC). Отраслевая классификация в России до 1 января 2003 г. определялась Общесоюзным  классификатором отраслей народного  хозяйства (ОКОНХ). Ему на смену пришел Общероссийский классификатор видов  экономической деятельности (ОКВЭД).

Рис.1. Классификация отраслей промышленности

По характеру воздействия  на предмет отрасли делятся на две группы: добывающие и обрабатывающие.

Добывающие отрасли обеспечивают получение природных ресурсов минерального и растительного происхождения, а обрабатывающие отрасли обеспечивают переработку исходного сырья, полученного в добывающей промышленности, а также в сельском хозяйстве.

Таким образом, к добывающей промышленности относят горнодобывающие  предприятия - по добыче руд цветных  и черных металлов и нерудного  сырья для металлургии, горнохимического сырья, нефти, газа, угля, торфа, сланцев, соли, нерудных строительных материалов, а также гидроэлектростанции, предприятия  по лесоэксплуатации, по улову рыбы и добыче морепродуктов.

К обрабатывающей промышленности относят предприятия по производству черных и цветных металлов, проката, химических и нефтехимических продуктов, машин и оборудования, продуктов  деревообработки и целлюлозно-бумажной промышленности, цемента и других строительных материалов, продуктов легкой и пищевой промышленности, а также теплоэлектростанций и предприятий по ремонту промышленных изделий.

Важным условием повышения  эффективности общественного производства является совершенствование отраслевой структуры промышленности. Под отраслевой структурой промышленности понимается состав отраслей или комплексов, входящих в промышленность, и их доля в  общем объеме промышленного производства. Для анализа отраслевой структуры  промышленности обычно используются следующие  показатели:

• доля отдельной отрасли или комплекса в общем объеме промышленного производства и ее изменение в динамике;
• доля прогрессивных отраслей в общем объеме промышленного производства и ее изменение в динамике;
• коэффициент опережения;
• соотношение между добывающими и перерабатывающими отраслями.

К прогрессивным относятся  отрасли, развитие которых обеспечивает ускорение научно-технического прогресса  во всем народном хозяйстве. От их развития в значительной степени зависит  эффективность общественного производства. В число прогрессивных отраслей обычно включают машиностроение, электроэнергетику  и химическую промышленность. Рост их доли означает, что в отраслевой структуре происходят прогрессивные  сдвиги, и это благотворно сказывается  на экономике страны.

Коэффициент опережения выражает темп роста отрасли или отдельного комплекса Т_отр к темпу роста всей промышленности Т_пром:

Опережающее развитие перерабатывающих отраслей промышленности по сравнению  с добывающими обычно характеризует  положительные тенденции в экономике  в страны (табл. 1).

Т а б л и ц а 1

Отраслевая структура  экономики 1992 г., %

Отраслевая структура  промышленности характеризует уровень  индустриального и технического развития страны, степень ее экономической  самостоятельности и уровень  производительности общественного  труда.

При анализе отраслевой структуры  промышленности целесообразно рассматривать  не только отдельные ее отрасли, но и группы отраслей, представляющие собой межотраслевые комплексы.

Под промышленным комплексом понимается совокупность определенных групп отраслей, для которых характерны выпуск схожей (родственной) продукции или выполнение работ (услуг).

В настоящее время отрасли  промышленности объединены в следующие  комплексы: топливно-энергетический, металлургический, машиностроительный, химико-лесной, агропромышленный, социальный, строительный комплекс и  военно-промышленный.

Топливно-энергетический комплекс (ТЭК) включает угольную, газовую, нефтяную, торфяную и сланцевую промышленности, энергетику, отрасли по производству энергетического и других видов оборудования. Все эти отрасли объединены общей целью - удовлетворение потребностей народного хозяйства в топливе, тепле, электроэнергии.

Россия является единственной крупной промышленно развитой страной, которая полностью обеспечивает себя топливом и энергией за счет собственных  природных ресурсов и экспортирует топливо и энергию в значительных объемах. В настоящее время этот комплекс играет существенную роль в  обеспечении страны иностранной  валютой.

Металлургический  комплекс (МК) представляет собой интегрированную систему отраслей черной и цветной металлургии, металлургического, горного машиностроения и ремонтной базы. Развитие металлургической промышленности России предопределяет ее экономическую и политическую независимость, индустриальный и оборонный потенциал.

Машиностроительный  комплекс может быть поставлен на первое место в развитии экономики. В развитых странах на его долю приходится от 35 до 50 % общего объема промышленной продукции.

Машиностроительный комплекс представляет собой совокупность отраслей машиностроения, металлообработки и  ремонтного производства. Ведущими отраслями  комплекса являются общее машиностроение, электротехника и радиоэлектроника, транспортное машиностроение, а также  производство ЭВМ. Современный уровень  отрасли не отвечает требованиям  экономического и социального развития страны. Машиностроение занимает лишь 20 % общепромышленного производства.

Химико-лесной комплекс представляет собой интегрированную систему химической, нефтехимической, лесной, деревообрабатывающей, целлюлозно-бумажной и лесохимической промышленности, машиностроения и других отраслей. По запасам древесины (около 82 млрд м3) Россия занимает ведущее место в мире и в 3 раза превосходит США, в 30 раз - Швецию и в 40 раз - Финляндию. При этом лесопромышленный комплекс (ЛПК) дает в ВВП лишь 2,6 %, а в валютной выручке от экспорта - 4,3 %.

Агропромышленный  комплекс (АПК) характеризуется тем, что в его состав входят разнородные по своей технологии и производственной направленности отрасли экономики: система сельского хозяйства, отрасли перерабатывающей промышленности, комбикормовая и микробиологическая промышленность, сельскохозяйственное машиностроение, машиностроение для легкой и пищевой промышленности. В деятельности АПК принимает прямое или косвенное участие около 80 отраслей. Аграрно-промышленный комплекс можно рассматривать как совокупность технологически и экономически связанных звеньев народного хозяйства, конечным результатом деятельности которых является наиболее полное удовлетворение потребностей населения в продовольствии и непродовольственных товарах, производимых из сельскохозяйственного сырья.

Строительный  комплекс включает систему отраслей строительства, промышленность строительных материалов, машиностроение, ремонтную базу. Отрасли комплекса объединены общей целью - ввод в действие объектов основных фондов.

Социальный комплекс объединяет отрасли легкой промышленности, производящие товары народного потребления.

Военно-промышленный комплекс (ВПК) представлен отраслями и видами деятельности (прежде всего НИОКР), ориентированными на удовлетворение потребностей Вооруженных Сил.

В последние десятилетия  происходили значительные структурные  сдвиги в экономике России, определившие ее современное состояние.

 Станкостроение

Станкостроение, ведущая отрасль машиностроения, создающая для всех отраслей народного хозяйства металлообрабатывающие и деревообрабатывающие станки, автоматические и полуавтоматические линии, комплексно-автоматического производства для изготовления машин, оборудования и изделий из металла и др. конструкционных материалов, кузнечно-прессовое, литейное и деревообрабатывающее оборудование.  

 Появление металлорежущих  станков связано с развитием  крупного капиталистического производства, с организацией первых промышленных предприятийзаводского типа. Широкое распространение машин-орудий, а затем и паровых машин требовало повышения точности обработки деталей. Эта задача могла быть решена только с изобретением машин для производства машин и в первую очередь металлорежущих станков с механическим суппортом. Создание механического суппорта относится к началу 18 в. Русский механик А. К. Нартов в 1738 построил первый в мире станок с механическим суппортом и набором сменных зубчатых колёс. Нартов и др. русские мастера (М. Сидоров-Красильников, Станкостроение Шелашников, Я. Батищев) сконструировали в 18 в. ряд металлорежущих станков (станки для сверления стволов пушек, различные агрегатные станки). Однако изобретения рус. мастеров не могли получить широкого применения и известности, т.к. потребность феодально-крепостнической России в небольшом количестве машин (главным образом для изготовления вооружения) обеспечивалась отдельными небольшими заводами.

Специальный карусельный  станок для черновой и чистовой обработки  крупногабаритных деталей из стали, чугуна, цветных металлов и их сплавов. Модель КУ-299. 

 В Великобритании в  конце 18 в. сложились благоприятные  условия для развития машинного производства машин. К 1790-м гг. относятся работы английского механика Г. Модсли по созданию станка с механическим суппортом. Механический суппорт, перенесённый с токарного на др. металлорежущие станки, положил начало станкам с развитым исполнительным механизмом. 

 В дальнейшем основные  типы металлорежущих станков  были сконструированы в Германии, Франции и других странах; над  их созданием работали многие  изобретатели. Так, например, в 1820—30-х  гг. американец Э. Уитни разработал  для оружейных заводов Кольта  несколько конструкций фрезерных станков, в 1829 патент на фрезерный станок был выдан на имя Дж. Несмита, владельца крупных английских машиностроительных заводов, в 1861 — патент на усовершенствованный фрезерный станок на имя американской фирмы «Браун и Шарп». Ко 2-й половине 19 в. были в основном разработаны модели фрезерных, револьверных, строгальных, долбёжных и др. станков, главным образом для удовлетворения нужд начавшегося ж.-д. строительства и океанскогопароходства. Станки получили известность под маркой выпускавших их крупнейших машиностроительных фирм «Витворт», «Несмит», «Селлерс», «Пратт»и др. В 1-й половине 19 в. ведущую роль в мировом Станкостроение играла Великобритания; во 2-й половине 19 в. её опередили США. В этот же период Станкостроение начало развиваться в Германии.

Горизонтальный сверлильно-фрезерно-расточный  станок с ЧПУ и инструментальным мгазином. Модель 6906ВМФ2. 

 В России первым  предприятием по производству металлообрабатывающих станков был завод Берда в Петербурге (1790). В 1815 металлорежущие станкистал выпускать Тульский оружейный завод. В 1824 в Петербурге был построен завод Илиса для изготовления паровых машин и станков. В конце 19 в. многие машиностроительные заводы наряду с др. продукцией производили станки. Весь выпуск металлорежущих станков в России в 1913 составил 1,8 тыс. штук, парк установленных станков в 1908 насчитывал 75 тыс. единиц. В общей массе поступающих в промышленность станков удельный вес станков отечественного производства составлял всего лишь 16—24%, остальная часть приходилась на долю импорта.  

 За годы Советской  власти Станкостроение было по  существу создано заново. Осуществление  принятого 14-м съездом ВКП (б)  в декабря 1925 решения, определившего генеральный курс на индустриализацию народного хозяйства, потребовало первоочередного развития тяжёлой промышленности, отечественного машиностроения и наряду с этим производства металлорежущих станков. В результате специальных правительственных мероприятий, проведённых в 1929—30, были созданы организационные предпосылки, необходимые для планового развития в СССР специализированной станкостроительной промышленности. Образование «Станкотреста» 29 мая 1929 и явилось датой официального создания самостоятельной отрасли Станкостроение В 1930 на основе объединения станкостроительных и инструментальных трестов учреждено Государственное всесоюзное объединение станкоинструментальной промышленности «Союзстанкоинструмент». Для подготовки специалистов открыт Московский станкоинструментальный институт(Станкин); организованы станкостроительные факультеты при МВТУ им. Н. Э. Баумана и Ленинградском политехническом институте им. М. И. Калинина. В целях создания научной и экспериментальной базы для развивающегося Станкостроение в 1931 в Москве был создан НИИ станков и инструментов (с 1933 — ЭНИМС). Впервые в СССР и в Европе ЭНИМС в 1934 разработал агрегатные многошпиндельные станки. 

 Реконструкция действующих  предприятий и строительство новых позволили увеличить производственные мощности по выпуску металлорежущих станков в годы 1-й пятилетки (1929—32) в 2,5 раза. За годы 2-й пятилетки (1933—37) число станкостроительных заводов увеличилось в 1,8 раза, а выпуск станков возрос более чем в 2 раза. Объём союзного производства станков в 1937 в 33 раза превысил уровень 1913. При этом увеличилось не только количествовыпускаемых станков, но и расширилась их номенклатура. Началось производство станков-автоматов и полуавтоматов, шлифовальных и зубообрабатывающих, станков тяжёлого типа. В 1940 общее количество освоенных типоразмеров выпускаемых станков превысило 320. 

 В течение трёх довоенных  пятилеток построено большое количество новых станкостроительных заводов, в том числе Краматорский тяжёлого станкостроения, Киевский станков-автоматов, Харьковский радиально-сверлильных станков, московский «Станколит» и др. К 1941 в СССР имелось 37 специализированных станкостроительных заводов. 

 В период Великой  Отечественной войны 1941—45 Станкостроение  было переведено на выполнение  заказов оборонной промышленности. Организация массового производства боеприпасов, боевых машин, артиллерийского и др. вооружения потребовала создания новых специализированных, агрегатных и упрощённых операционных станков. На ряде заводов начали применяться поточные методы производства. В годы войны построены крупнейшийновосибирский завод «Тяжстанкогидропресс» им. А. И. Ефремова, Стерлитамакский завод им. В. И. Ленина. 

 В 1950, к концу 4-й  пятилетки, было выпущено 70,6 тыс.  металлорежущих станков. За 1946—50 освоено около 250 новых типов  металлорежущих станков общего  назначения, более тысячи типоразмеров  специальных и агрегатных. Начато производство автоматических линий из агрегатных станков. В 1946 была изготовлена первая автоматическая линия для обработки головки двигателя трактора ХТЗ. В 1950 пущен автоматический завод по изготовлению поршней. 

 К 70-м гг. созданы  крупные центры Станкостроение  с первоклассными заводами, многочисленными  КБ, научно-исследовательскими организациями в союзных республиках. Так, например, в Литов. ССР созданы комплекс заводов по производству прецизионных станков, филиал НИИ станкостроения (ЭНИМС) с опытным производством, отделение проектного института «Гипростанок»; в Армянской ССР имеется ряд станкостроительных, инструментальных заводов, действуют филиал НИИ станкостроения, а также проектно-технологический институт. Об увеличении выпуска металлорежущих станков см. данные табл. 1. Табл. 1. — Производство металлорежущих станков в СССР

Снизилась доля импорта металлорежущих станков в потреблении: к концу 1966 она составляла 3% против 10% в 1938. Технический прогрессСтанкостроение характеризуется прежде всего качественными изменениями в структуре выпуска, совершенствованием технических параметровметаллорежущих станков. 

 В годы 8-й пятилетки  (1966—70) в результате осуществленных  мер по совершенствованию управления  отраслью и предприятиями, их  техническому перевооружению, улучшению специализации и организации труда значительно возросла эффективность производства. Фондоотдача в целом по станкоинструментальной промышленности увеличилась на 9%, за счёт роста производительности труда получено почти 80% всего прироста объёма производства. Выпуск автоматических и полуавтоматических линий для машиностроения и металлообработки в 1970 составил 579 комплектов и возрос по сравнению с 1965 более чем в 2,5 раза (см. табл. 2).

Табл. 2. — Производство автоматических и полуавтоматических линий для машиностроения и металлообработки

  При общем количественном  росте выпуска металлорежущих  станков за пятилетку на 9% выпуск прецизионных станков увеличился на 42,2% и по сравнению с 1960 — более чем в 4 раза. Выпуск станков особо высокой точности возрос на 74,8%. В общем типаже станков в 1945 насчитывалось 9 типоразмеров прецизионных станков, а к концу 1970 более 400. Только координатно-расточных станков освоено свыше 30 моделей.

Координатно-расточный станок одностоечный особо высокой точности с ЧПУ. Модель 2Д450АФ2. 

 На начало 1971 типаж  освоенных тяжёлых и уникальных станков составил 450 типоразмеров (около 28% в общем типаже). Широк и размерный диапазонтипажа выпускаемых станков. Большая часть создаваемых тяжёлых станков конструируется в пределах заранее определённых унифицированных гамм. Они имеют общие конструктивные решения и связаны системой широкой унификации узлов и деталей. 

 В 8-й пятилетке получили  большое развитие научно-исследовательские  и конструкторские работы по  созданию современных металлорежущих  станков с числовым программным управлением (ЧПУ). Успехи, достигнутые за последние 10—15 лет в развитии электротехники, радиоэлектроники, в создании систем управления механизмами, позволили приступить к освоению станков с программным управлением, которые становятся одним из основных видов станков, позволяющих автоматизировать технологические процессы на предприятиях с индивидуальным, мелкосерийным и серийным производством. В 1970 их было произведено 1588 против 16 в 1960, в 1974—4410 шт. За 4 года 9-й пятилетки (1971—1975) освоено и поставлено на серийное производствооколо 60 новых моделей станков с ЧПУ, в том числе более 40 моделей станков с автоматической сменой инструмента. Широкий масштаб принимают работы по созданию автоматизированных участков металлорежущих станков с ЧПУ с групповым программным управлением для комплексной механической обработки однотипных деталей. Например, ЭНИМС и его опытным заводом создан участок, укомплектованный станками с ЧПУ для обработки широкойноменклатуры деталей типа тел вращения (валы, фланцы, втулки, диски) с централизованным управлением от ЭВМ и автоматизированной подготовкой программ. Для решения задач по ускоренному развитию производства металлорежущих станков с ЧПУ в Станкостроение осуществляется ряд мероприятий, в частности на отдельных заводах организуется поточное производство станков с ЧПУ, большинство наиболее квалифицированных станкостроительных заводов привлечено к производству таких станков. Широкое применение получили электрофизические и электрохимические методы обработки металла, всё шире используется размерная обработка световым лучом. Эти методы иногда дополняют, а в ряде случаев полностью заменяют обработку деталей резанием и давлением. Разработаны и выпускаются электроискровые станки для точной обработки небольших деталей и для вырезки фасонных контуров проволочным электродом; электроимпульсные станки — для трёхкоординатной обработки фасонных деталей; анодно-механические, электроконтактные — для обработки слитков из специальных сталей и др. работ; светолучевые станки — для получения отверстий диаметром от 0,03 до 0,5 мм в любых материалах; ультразвуковые станки — для обработки твёрдых и крупных материалов; электрохимические станки и др. Внедрение их в промышленностьпозволяет добиться существенного технического прогресса в отдельных производствах. Использование светового луча и ультразвука для обработки алмазных волок и фильер позволило решить проблему комплексной обработки этих изделий, в результате чего продолжительность их черновой обработки сократилась с десятков часов до нескольких минут, а продолжительность финишной — в 4—5 раз.

Участок станков с программным  управлением. Модель АП-1. 

 В 70-е гг. в Станкостроение  проводится работа по созданию  и внедрению в производство новых унифицированных гамм станков. В типаже на 1971—75 установлена 51 гамма, включающая 277 базовых и 682 унифицированных моделей станков. Все станки гамм аналогичного технологического назначения проектируются по принципу конструктивного подобия, что создаёт возможность для широкой их унификации, позволяет создавать специализированные производства.

Продольный строгально-расточный  станок. Модель НС-32. 

 Развитие конструкций  станков и автоматических комплексов  в ближайшей перспективе будет осуществляться в следующих направлениях: полный переходот станков неавтоматического действия к станкам-полуавтоматам и автоматам; расширение применения программного управления и вычислительной техники в конструкциях всех основных видов металлорежущих станков, в автоматических и полуавтоматических линиях; создание участков из станков с программным управлением, обрабатывающих центров; создание комплексных автоматических линий, участков, цехов и заводов-автоматов, управляемых от ЭВМ, для отраслей машиностроения с крупносерийным и массовым выпуском изделий; разработка и создание конструкций промышленных роботов, встраиваемых в автоматические линии, в комплексы автоматизированных производств и в др. виды оборудования для массового производства.

Автоматическая линия. Модель ЛМ-423. 

 На основе достигнутых  темпов развития и масштабов производства в Станкостроение в СССР создан значительный производственно-техническийпотенциал в виде наличного парка металлорежущих станков. Динамика развития парка станков, снижение их возрастного состава и изменение качественной структуры — результат работы сов. Станкостроение, обеспечивающего материально-техническую базу машиностроения и металлообработки. Это позволило сов. Станкостроение занять одно из ведущих мест в мире по производству широкой номенклатуры современных металлорежущих станков для самых разнообразных потребностей народного хозяйства. 

 Успешно развивается  Станкостроение и в других  социалистических странах (см. табл. 3).

Табл. 3. — Производство металлорежущих станков в отдельных странах — членах СЭВ, шт.

  В Болгарии за 1950—74 выпуск  станков вырос почти в 17 раз.  Станочный парк на 1 января 1970 насчитывал  более 40 тыс. металлорежущих станков,  в числе которых станки отечественного производства составляют 58—60%.  

ГДР имеет развитое Станкостроение В 1972 годовой выпуск станков составил 4,3% мирового производства, а среди стран — членов СЭВ она заняла 2-е место (по стоимости). Увеличивается выпуск автоматизированных, специальных и специализированных станков, автоматических линий и агрегатных станков, станков с ЧПУ. На экспорт направляется 60—75% всех производимых станков. 

 В Польше наибольший процент в общем выпуске занимает группа токарных станков. Токарные автоматы и полуавтоматы в 1974 составили 3,8% от общего выпуска. Ежегодно увеличивается производство шлифовальных станков, удельный вес которых в 1974 составил 15,6% от общего выпуска. Увеличивается выпуск тяжёлых станков, особенно специализированных, для ж.-д. транспорта, станков с ЧПУ. 

 В Чехословакии Станкостроение  — ведущая отрасль машиностроения. Она имеет широкую номенклатуру, отличается разнообразием типов станков (лёгкие, тяжёлые, универсальные и специализированные); изготовляется 250—290 основных видов станков. На долю шлифовальной группы в 1972 приходилось 42,5% общего выпуска. Большой удельный вес в общем выпуске станков занимает токарная группа (около 25%). С начала 60-х гг. большоевнимание уделяется конструированию и производству станков с ЧПУ различных типов.  

 До 2-й мировой войны  1939—45 в Югославии не было Станкостроение  В 1972 выпущено около 13 000 металлорежущих  станков. В техническом направлении  Станкостроение СФРЮ ориентируется  на дальнейшее расширение производства  автоматов и полуавтоматов, станков с ЧПУ. Собственноепроизводство станков в Югославии ещё не покрывает потребности в этом оборудовании, поэтому импорт станков значительно превышает их внутреннее производство. 

 Из капиталистических  стран наибольшее развитие Станкостроение  получило в США, ФРГ, Японии, Франции, Великобритании, Италии (см. табл. 4).

Табл. 4. — Производство металлорежущих станков в крупнейших капиталистических странах

  ФРГ — один из основных мировых производителей металлообрабатывающего оборудования, производством которого занято 433 фирмы. В 1974 его было выпущено 206,7 тыс. шт. В структуре производства металлорежущих станков наибольший удельный вес занимают по стоимости шлифовальные, притирочные и полировальные станки — 20,1%, револьверные станки и токарные автоматы — 16,2%, фрезерные — 13,8%, на долю токарных, отрезных и резьбонарезных станков приходится 12,3%. ФРГ значительно отстаёт от США и Японии в производстве станков с ЧПУ (в 1971—816 шт.). ФРГ — крупнейший экспортёр металлообрабатывающего оборудования среди капиталистических стран (в 1972 доля в мировом экспорте составила 34,5%). 

 В США, по данным переписи 1967, насчитывалось свыше 1200 предприятий, в том числе производством металлорежущих станков занято 897, производством кузнечно-прессовых машин — 348 предприятий, при этом около 60% из них мелкие. На крупных предприятиях с числом работающих свыше 500 производится 60% всей продукции отрасли. В 1974 было произведено 273 тыс. металлорежущих станков на сумму 1514 млн. долл., из них 857 автоматических линий и 884 станка — для электрофизических и электрохимических методов обработки. Доля металлорежущих станков и систем с ЧПУ удерживается примерно на одном уровне — около 20% от выпуска в стоимостном выражении. США — страна, в основном импортирующая станки. Это объясняется высокой стоимостью рабочей силы в США (как следствие — высокие цены на оборудование). Основными поставщиками металлообрабатывающего оборудования являются ФРГ (до 80% импорта) и Япония (12 тыс. станков в 1972). Среди покупателей американских станков ведущее место принадлежит европейским капиталистическим странам (более 40%). 

 В Японии производством металлорежущих станков занимается около 270 фирм. За 1960—70 производство металлообрабатывающего оборудования по стоимости увеличилось в 7 раз, общий выпуск металлорежущих станков — более чем в 3 раза (80,1 и 257 тыс. шт. соответственно). В 1973 в стране было произведено металлорежущих станков на сумму около 305 млрд. иен. Ускоренными темпами рос выпуск специальных станков (98 шт. в 1960 и 4046 шт. в 1973). С 1965 началось производство станков с ЧПУ; в 1967 их выпуск составил 129 шт., в 1971—1379, а в 1974—3046. Япония вышла на 2-е место среди капиталистических стран по производству станков с ЧПУ в штуках; их стоимость в 1973 составила 15,6% общей стоимости выпуска металлорежущих станков. К 1973 Япония превратилась из импортёра металлорежущих станков в экспортёра. На долю итальянской станкостроительной промышленности приходится 6% стоимости мирового производства металлообрабатывающего оборудования, выпуск которого в 1974 составил 185 тыс. т (по весу). Производством станков и кузнечно-прессовых машин занято 450 фирм. За 1965—74 их выпуск вырос в 6,3 раза по стоимости. В структуре производства доля сверлильных и резьбонарезных станков составила 26%, токарных — 14%, шлифовальных — 7,5%, фрезерных — 4,1%, расточных — 1,2%. Широко развито производство станков с ЧПУ. Италия — один из крупнейших мировых экспортёров станков (4-е место среди капиталистических стран). На экспорт направляется 40% всей станкостроительной продукции. В 1973 было экспортировано 4185 шт. станков с ЧПУ на сумму 25 620 тыс. долл.