Ирина Эланс

Автор который поможет с любыми образовательными и учебными заданиями

Подъемо-транспортное оборудование

Содержание:

Введение……………………………………………………………………………...3

Общие сведения и классификация………………………………………………..4

Осмотровые канавы и эстакады……………………………………………………5

Домкраты……………………………………………………………………………7

Подъемники………………………………………………………………………..12

Опрокидыватели…………………………………………………………………...18

Электротали, краны………………………………………………………………..19

Основные правила эксплуатации грузоподъемных механизмов……………….23

Заключение…………………………………………………………………………25

Список используемой литературы………………………………………………26

Введение

Одним из наиболее важных направлений работ по существенному повышению производительности труда, сокращению затрат на содержание и эксплуатацию автомобилей является совершенствование технологических процессов на основе применения современной техники, т.е. осуществление мероприятий по механизации а автоматизации процессов технического процесса и ремонта (ТО и Р) автомобилей.

Подъемно-транспортное оборудование является составной частью единого комплекса технологического оснащения предприятий автомобильного транспорта и обеспечивает согласованное функционирование всех составляющих элементов производственного процесса.

Общие сведения и классификация

Данный вид оборудования подразделяется на осмотровое, подъемно-осмотровое, подъемно-транспортное и транспортирующее оборудование и предназначен для обеспечения доступа при выполнении ТО и Р к узлам и агрегатам автомобилей, а также осуществления транспортирования по территории предприятия. К осмотровому оборудованию относятся осмотровые канавы и эстакады.

К подъемно-осмотровому оборудованию относятся подъемники различного типа, гаражные домкраты, опрокидыватели автомобилей и другие устройства.

К подъемно-транспортному оборудованию относятся кран-балки, тали (электротельферы), передвижные малогабаритные грузоподъемные краны, гидравлические стойки, различные модели тележек с несложными подъемными грузозахватными механизмами. К этой же группе оборудования можно отнести механизированные комплексы (посты) по замене агрегатов и узлов автомобилей.

К транспортирующему оборудованию следует отнести конвейеры для перемещения автомобилей по постам поточных линий ТО, электро- или автопогрузчики, тележки обыкновенные, а иногда оснащенные разнопрофильными ложементами и захватами для соответствующих узлов и агрегатов автомобилей.

Перечисленные виды оборудования в зависимости от конструкции, назначения и способа установки могут быть стационарными и передвижными, а по диапазону выполняемых работ по различным моделям автомобилей — универсальными и специализированными.

По типу привода оборудование может быть ручным и механизированным. Механизированное оборудование классифицируют по виду привода — оборудование может быть электромеханическим, пневматическим, гидравлическим, пневмогидравлическим.

К подъемно-транспортному оборудованию предъявляют следующие основные требования:

• обеспечение максимального удобства при выполнении работ;

• обеспечение безопасности проведения работ;

• высокая надежность и долговечность;

• небольшие габаритные размеры и металлоемкость конструкций;

• низкая начальная стоимость и затраты на эксплуатацию;

• легкость в управлении и простота обслуживания.

Тип и конструкцию подъемно-транспортного оборудования выбирают для каждого случая, учитывая необходимость сокращения времени на выполнение технологической операции, обеспечения сохранности перемещаемых грузов (деталей, узлов, агрегатов, автомобилей) и безопасности способов производства работ. Следует стремиться к максимально возможной однотипности применяемого оборудования в целях облегчения его эксплуатации.

Основными факторами, определяющими выбор рационального типа подъемно-транспортного оборудования, являются масса и габаритные размеры поднимаемого или перемещаемого груза, дальность или высота транспортирования, производительность.

Осмотровые канавы и эстакады

Осмотровые канавы являются универсальным средством, обеспечивающим одновременный фронт работ снизу, сбоку и сверху автомобиля, и продолжают использоваться на многих предприятиях автомобильного транспорта. Особенно удобно использование осмотровых канав на прямоточных постах и поточных линиях ТО.

Выбираемая схема осмотровой канавы зависит от вида выполняемых работ, способа размещения, установки и фиксации автомобиля, габаритных размеров и компоновочной схемы автомобиля, производственных площадей АТП.

Размещение рабочих мест в осмотровых канавах ниже уровня пола помещения требует особого внимания и обеспечения хороших условий труда. В канавы по подпольным каналам должен подаваться воздух в объемах не менее 200 м3/ч на каждый метр длины канавы, должна обеспечиваться температура воздуха + 16...25 °С. Недостаток естественного освещения компенсируют установкой светильников в нишах канавы. Стенки осмотровой канавы облицовывают светлой плиткой, пол выполняют с уклоном 12 % и оборудуют канализационными решетками.

Основными технологическими характеристиками осмотровых канав являются глубина и ширина. Глубина канавы для работы снизу автомобиля зависит от радиусов колес и величины просветов автомобиля и составляет для грузовых автомобилей и автобусов 1,2... 1,3 м, для легковых автомобилей — 1,4... 1,6 м. Глубина боковых канав не превышает 0,8...0,9 м при ширине не менее 0,6 м. Длину канавы определяют в зависимости от габаритных размеров и конструкции автомобиля, а также назначения рабочего поста.

Недостатками осмотровых канав всех типов является сложность обеспечения нормальных условий труда для исполнителя (ограниченность пространства, недостаточная естественная вентиляция, слабое естественное освещение автомобиля снизу), неудобство работ с некоторыми агрегатами автомобиля и невозможность проведения перепланировки производственного помещения без больших затрат времени и средств.

Оснащением осмотровых канав являются канавные электромеханические, электрогидравлические или пневматические подъем-I ники. Подъемники монтируют либо на специальной каретке, перемещающейся по длине канавы, либо на направляющих, вмонтированных на боковых стенках канавы.

Эстакады представляют собой колейные мосты из металла, железобетона или дерева, размещенные выше уровня пола на 0,7... 1,4 м. Эстакады могут быть тупиковые и прямоточные, стационарные и передвижные. Применение эстакад по сравнению с канавами улучшает санитарно-гигиенические условия проведения работ, выполняемых в нижней части автомобиля. Эстакадами заменяют канавы различных типов там, где невозможно или нерационально размещать рабочие места ниже уровня пола: при высоком уровне грунтовых вод, на межэтажных перекрытиях, на открытых площадках. Простота монтажа эстакад обеспечивает возможность их использования в составе передвижных средств ремонта. Для въезда автомобиля на эстакаду применяют наклонные рампы с уклоном 20...25 %.

Домкраты

Домкраты представляют собой простейшие передвижные грузоподъемные механизмы, состоящие из подъемного устройства и силового органа. Домкраты являются вспомогательным оборудованием рабочих постов и предназначены для вывешивания различных частей для осмотра и монтажа и демонтажа агрегатов при ремонте.

По назначению различают дорожные и гаражные домкраты. Дорожные домкраты предназначены для вывешивания колес автомобиля при устранении неисправности в пути, они входят в комплект инструмента водителя. Гаражные домкраты используют для работы на напольных постах, не оборудованных подъем-но-осмотровыми устройствами.

По типу силового устройства различают домкраты механические (винтовые, рычажно-реечные, зубчато-реечные), гидравлические, пневматические и пневмогидравлические.

Винтовые домкраты — устройства, в которых для подъема и удерживания груза используют винтовую пару с самотормозящей резьбой. Грузоподъемность винтовых домкратов колеблется от 2 до 20 т.

Простейший винтовой домкрат изображен на рис. 6.1, а. По конструкции винт 4 представляет собой цилиндрический стержень с резьбой на значительной части длины. Гайка 3 установлена в корпусе 5 неподвижно. Перемещение винта осуществляется

Схема винтового домкрата:

/ — рукоятка; 2 — пята; 3 — гайка; 4 — винт; 5 — корпус; Л — номинальный диаметр резьбы винта; О — наружный диаметр гайки; Н — высота гайки; 8 — высота буртика гайки; */3, </4 — диаметр соответственно опорной части и отверстия пяты; Р — осевая сила, действующая на винт; Р9 — усилие на рукоятке домкрата; Ь — длина рукоятки; />, — наружный диаметр фланца гайки; К — радиус сферического торца винта; (р — угол конуса пяты

вращением рукоятки 1. Гайку в большинстве случаев выполняют в форме втулки с фланцем для осевого крепления. Резьбу винтов выполняют трапецеидальной формы, как наиболее технологичной и прочной, чем прямоугольная, допуская незначительное снижение КПД резьбовой пары. Передача усилия на перемещаемый груз производится через пяту 2, которая не вращается. В некоторых случаях используют самоустанавливающуюся конструкцию (рис. 6.1, б), где сферический нажимной торец винта опирается в конусную часть пяты.

В качестве материалов винтов используют сталь марок 45, 50, А45, А50 без термической обработки или марок У10, 65Г, 40Х, 40ХГ с термической обработкой. Для уменьшения износа гайки изготавливают из бронзы марок БрОФ10-1, БрОЦС6-6-3, БрАЖ9-4. При небольших нагрузках в качестве материала гаек используют антифрикционный чугун марок АЧВ-1, АЧС-3 и др.

Основными причинами выхода из строя винтов и гаек передач является износ резьбы, поэтому в качестве критерия работоспособности резьбы винтовой пары принимают давление ^ между резьбами винта и гайки.

При проектировочном расчете передач винт —гайка определяют средний диаметр резьбы с12, м:

(6.1)

где Г — осевая сила, действующая на винт, Н; Ас = //Д/2 — отношение высоты гайки к среднему диаметру резьбы (для целых гаек А; = 1,2. ..2,5, для разъемных гаек А: = 2,5. ..3,5); [д] —допустимое давление в резьбе, Н/м2 (табл. 6.1).

По полученному значению среднего диаметра б?2 по ГОСТ 9484—81 «Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба трапецеидальная. Профили» принимают стандартные размеры всех параметров винта: наружного диаметра (г, внутреннего диаметра а?,, среднего диаметра йг и шага резьбы Р.

Допустимые напряжения для материалов деталей винт — гайка скольжения

Приведенный угол трения определяют по формуле

где апр — эквивалентное напряжение для опасной точки винта, Н/м2; [а] — допустимое напряжение при растяжении или сжатии для материала винта, Н/м2 (см. табл. 6.1).

Р<

Сжатые винты проверяют на устойчивость по формуле Эйлера:

(6.14)

где Е — модуль упругости материала винта, Н/м2; / — приведенный момент инерции площади сечения винта, м4; [5У] — допустимый коэффициент запаса устойчивости (для вертикальных винтов [,уу] = 2,5...4,0); ц — коэффициент приведения длины винта, зависящий от способа заделки концов винта (для винтов домкратов ц = 2); / — длина винта (расстояние от середины гайки до опорной поверхности головки винта при вывернутом до отказа винте), м.

Приведенный момент инерции площади сечения винта

(6.15)

Формула Эйлера применима только при условии, что гибкость винта А, не ниже предельного значения: X > Х,11ред. Для винтов, изготовленных из стали, можно принимать Я,пред = 90.

Гибкость винта определяют по формуле

(6.16)

I

где / — радиус инерции площади сечения винта, м:

Т

/ =

(6.17)

где 51, — площадь поперечного сечения винта по внутреннему диаметру, м2.

Усилие на рукоятке домкрата Рр, Н, при длине рукоятки Ь -= 0,4...0,6м

ГР = -^- (6.18)

Схема переносного гидравлического домкрата:

/ _ шток; 2 — винт; 3 — корпус; 4 — пробка; 5 — плунжер рабочего насоса, 6, 7 — перепускной и нагнетательный клапан соответственно; 8 — кран; 9 — резервуар для рабочей жидкости; О — диаметр штока; (1 — диаметр плунжера; Р' — осевое усилие, действующее на домкрат; Рр — усилие на рукоятке; 1^,1 — соответственно большое и малое плечо рычажного механизма привода плунжерного насоса

Гаражные подкатиые домкраты представляют собой передвижные грузоподъемные механизмы. Конструкция этих домкратов позволяет подводить исполнительное устройство домкрата под место подхвата, оставляя органы управления за пределами габаритов поднимаемого автомобиля, что обеспечивает удобство и безопасность при выполнении работ. Основу конструкции этих домкратов составляет сварная рама на двух или четырех колесах, в которой смонтированы исполнительные устройства — ручной плунжерный насос, емкость для рабочей жидкости и органы управления.

Гаражные подкатные домкраты различаются расположением силового гидроцилиндра. В некоторых конструкциях силовой гидроцилиндр размещают на конце рамы вертикально. На противоположном конце размещают насос, бак и органы управления. Насос и силовой цилиндр соединяют между собой с помощью

шланга, проходящего внутри рамы. Расчет такого домкрата аналогичен расчету переносного домкрата. Размеры и форму рамы выбирают из конструктивных соображений.

В других конструкциях гаражных подкатных домкратов в целях расширения диапазона рабочего хода силовой гидроцилиндр располагают горизонтально внутри рамы, а исполнительным органом служит рычажный механизм в виде шарнирного параллелограмма, образующего подъемную стрелу.

Подъемники

Основной рабочей функцией подъемников является поднятие и удержание автомобиля на определенной высоте при его ТО и Р, при этом должен обеспечиваться максимальный доступ к обслуживаемым узлам автомобиля.

Подъемники, применяемые в настоящее время на СТО и АТП, классифицируют по следующим признакам:

• по типу установки — стационарные и передвижные;

• количеству исполнительных механизмов (стоек) — одно-, двух-, трех-, четырех-, шести-, восьмистоечные;

• грузоподъемности — от 1,5 до 12 т и более;

• типу привода — электромеханические, гидравлические, пневматические;

• типу исполнительных механизмов — цепные, винтовые, тросовые, рычажные, телескопические;

• типу подхватывающих устройств — платформенные с подхватом за колеса, рамные в виде поперечных балок с подхватом за ось или раму, консольные с подхватом автомобиля за днище кузова.

Стационарные подъемники монтируют на определенном месте, чаще всего без специального фундамента на ровной поверхности пола и крепят с помощью анкерных болтов или специальных шпилек. Если подъемник телескопический (в том числе плунжерный), то для его монтажа требуется специальный фундамент.

Достоинством передвижных подъемников является их мобильность — возможность использования поочередно на различных постах и в технологических зонах предприятия.

Электромеханические подъемники — устройства, исполнительным элементом которых является передача винт—гайка скольжения, приводимая от электродвигателя. Наибольшее распространение получили двух- и четырехстоечные подъемники.

Достоинствами двухстоечных электромеханических подъемников являются простота конструкции и соответственно низкая цена, недостатком — низкая долговечность грузовых гаек. Для контроля состояния винта и гайки подъемники оснащают индикаторами износа.

Традиционные электромеханические двухстоечные подъемники производят в одно- и двухмоторном исполнении.

В одномоторных подъемниках крутящий момент от электродвигателя передается на винт ведущей стойки и далее на ведомую стойку через цепной привод, ременной привод, трансмиссионный вал.

Двухмоторные подъемники имеют раздельный привод на каждой стойке и соответствующим образом синхронизируются (механическая или электронная синхронизация). Двухмоторные двухстоечные электромеханические подъемники сложнее, дороже, чем одномоторные, но имеют большую грузоподъемность (до 5 т). Каждый двигатель обслуживает свою стойку. Электромеханическая синхронизация включает в себя гибкий трос, перемещающийся в П-образном кожухе верхнего расположения. Трос в совокупности с концевыми выключателями не дает одному грузоподъемному механизму обогнать другой, включая-выключая электродвигатели.

Основными эксплуатационными характеристиками двухстоеч-ных электромеханических подъемников являются:

• грузоподъемность (от 1,5 до 5 т);

• внутреннее расстояние В между стойками — один из основных параметров, определяющих удобство работы. Большинство моделей имеют размер В от 2,4 до 2,9 м. Чем больше В, тем удобнее проводить работы, однако при этом возрастают нагрузки на стойки;

• минимальная высота опускания подхватов А при установке автомобиля на подъемник. У современных подъемников А = 0,1 м;

• высота подъема Н, обычно Н - 1,7... 1,8 м.

Двухстоечный подъемник представляет собой конструкцию из двух коробчатых стоек. Конструктивное исполнение стойки электромеханического подъемника изображено на рис. 6.3. Грузоподъемный механизм винт—гайка скольжения располагается внутри стоек. Подъемная сила развивается на подхватах //, соединенных с гайкой при помощи каретки 10. Каретка 10 свободно перемещается по внутренней поверхности стойки на шести или на восьми опорных роликах 7. Опорные ролики освобождают винт от изгибающих усилий. Своей опорной поверхностью через сферическую шайбу 4 каретка опирается на грузовую гайку 3. В основании каретки шарнирно крепятся балки 12 (короткая и длинная), по которым перемещаются и фиксируются в нужном направлении подхваты 77.

Грузовой винт 8 подвешен к опорной крышке на верхнем конце стойки через упорный подшипник 7. Винт приводится во вращение от электродвигателя 5 через редуктор 6. Вращение на другой винт передается с помощью цепной передачи 14, смонтированной внутри короба 13. Под грузовой гайкой с зазором перемещается стальная страховочная гайка 2, предназначенная для механической страховки в случае износа и обрыва резьбы грузовой гайки и позволяющая опустить каретку в крайнее нижнее положение.

Расчет винтовых электромеханических подъемников осуществляется в следующем порядке:

• определяют геометрические параметры каретки и опорных роликов, обосновывают форму и размеры поперечного сечения стойки;

• определяют геометрические параметры винтовой пары;

• осуществляют подбор приводного электродвигателя и передаточное число механизма от электродвигателя к грузовому винту, подбирают или проектируют передаточный механизм;

Схема стойки электромеханического подъемника:

/ — опорные ролики; 2 — страховочная гайка; 3 — грузовая гайка; 4 — сферическая шайба; 5 — электродвигатель; 6 — редуктор; 7 — упорный подшипник; 8 — грузовой винт; 9 — короб стойки; 10 — каретка; // — подхват; 12 — балка; 13 — короб цепной передачи; 14 — цепная передача; //,, Я2 — геометрические параметры каретки; Лк — сила прижатия опорных роликов к направляющему элементу стойки; /. — длина плеча подхвата; Р— нагрузка на одну стойку подъемника; с — расстояние между фундаментными болтами стойки

Длину винта принимают равной высоте подъема автомобиля. Винт выполнен висячим, поэтому на устойчивость его не рассчитывают. В качестве опоры используют упорные или радиаль-но-упорные подшипники, а также сборные узлы специальной конструкции. Так как частота вращения вала невелика, подбор подшипника выполняют по статической грузоподъемности.

Геометрические параметры передачи винт —гайка рассчитывают аналогично расчету винта домкрата.

Фундаментные болты, крепящие стойку к фундаменту, рассчитывают при условии, что растягивающая сила, возникающая под действием опрокидывающего момента стойки, воспринимается болтами, расположенными на стороне, противоположной грузу.

Гидравлические подъемники — устройства, исполнительным органом которых является гидроцилиндр, чаще всего утопленный в полу цеха. Стационарные гидравлические подъемники могут быть одно-, двух- и многоплунжерные, грузоподъемностью от 2 до 12 т и более. Достоинствами гидравлических подъемников являются высокая грузоподъемность, низкий шум при работе, удобный доступ к узлам и агрегатам автомобиля, в нерабочем состоянии подъемник не занимает площадь цеха. Недостатками гидравлических подъемников являются высокая стоимость, высокие требования к точности монтажа (особенно для одноплунжерных подъемников, поскольку возможен самопроизвольный поворот рамы вместе с установленным автомобилем), необходимость углубления гидроцилиндра в грунт, что требует проведения достаточно сложных фундаментных работ, невозможность устанавливать подъемники выше первого этажа зданий, сложность перепланировки помещений с уже установленными гидравлическими подъемниками.

Схема гидравлического одноплунжерного подъемника:

/ — фильтр; 2 — гидробак; 3 — насос; 4 — электродвигатель; 5 — перепускной клапан; б — кран; 7 — манометр; 8 — дроссель; 9 — опорная рама; 10 — направляющий цилиндр; // — предохранительная стойка; 12 — шток; 13 — поршень; 14 — гилроцилиндр; Р — подъемная сила на одном плунжере подъемника; // — длина направляющего цилиндра; О — диаметр гидроцилиндра; Д, — внешний диаметр гидроцилиндра

В одноплунжерном гидравлическом подъемнике (рис. 6.4) подъемная сила У7развивается на поршне 13 со штоком 12 гидроцилиндра 14. На верхнем конце плунжера закрепляется опорная рама 9 или захваты. Масло в рабочую полость гидроцилиндра подается из насосной станции, включающей в себя насос 3 с приводным электродвигателем 4. Управление режимами работы подъемника осуществляется при помощи крана 6 и дросселя 8, который позволяет регулировать скорость опускания плунжера. Подъем плунжера ограничивается упорной шайбой и направляющим цилиндром 10. Перепускной клапан 5 срабатывает при достижении плунжером максимальной высоты подъема. Визуальный контроль давления в системе осуществляется при помощи манометра 7. Масло для гидравлической системы хранится в гидробаке 2 и забирается насосом через фильтр /. Для предупреждения самопроизвольного опускания плунжера подъемники оборудуют предохранительной стойкой 11с отверстиями под фиксирующий стержень, откидными регулируемыми по длине упорами или специальными электромеханическими устройствами.

Двухплунжерные подъемники по сравнению с одноплунжерными имеют большую грузоподъемность, менее чувствительны к точности монтажа гидроцилиндров, позволяют работать с грузовыми автомобилями и автобусами, однако конструктивно более сложны и дорогостоящи. В целях выравнивания скоростей подъема плунжеров в таких подъемниках используют механические или электрогидравлические выравниватели.

Расчет электрогидравлического подъемника осуществляют в следующем порядке.

Расчет параметров гидроцилиндра осуществляют согласно методике, изложенной в гл. 3.

Ход поршня У, определяют из технологических соображений (обычно 1^ = 1,6 м).

На шток цилиндра не должны действовать боковые нагрузки, которые приводят к быстрому выходу из строя уплотнительного узла и износу деталей цилиндра. При возможных боковых нагрузках следует увеличивать заделку штока в цилиндре, увеличивая длину Н направляющего цилиндра 10. Для этого необходимо обеспечить длину заделки штока (расстояние от средней части поршня до средней части направляющего цилиндра) не менее 20 % от длины хода /,.

Источниками гидравлической энергии гидравлических подъемников являются насосные установки, состоящие из объемного насоса и электродвигателя (в некоторых конструкциях гидравлических подъемников применяют насосы с ручным приводом). Наиболее широкое распространение в гидравлических подъемниках получили шестеренные насосы, которые имеют небольшие габаритные размеры и могут развивать достаточно высокие давления подачи. Для гидравлических систем насосы выбирают по давлению и подаче.

Подачу насоса С?,,, м3/с, определяют по следующей зависимости:

Каждая из стоек обладает большой устойчивостью и может легко передвигаться одним человеком. Набор таких стоек заменяет подъемник и обеспечивает большую суммарную грузоподъемность. Для установки стоек не нужен фундамент, они могут применяться всюду, где имеется ровная горизонтальная площадка, в том числе вне производственного корпуса. Передвижной пульт управления, к которому подключают все подъемные стойки, обеспечивает равномерный ход рабочих органов всех стоек. Кроме того, для выравнивания высоты каждую из стоек можно поднимать и опускать независимо от других. Такие унифицированные стойки можно использовать для обслуживания автомобилей различных марок и автобусов.

Опрокидыватели

Опрокидыватели предназначены для бокового наклона легковых автомобилей при их обслуживании и ремонте со стороны днища. Основными техническими характеристиками опрокидывателей являются угол наклона (до 90°) и грузоподъемность (1... 3 т). Чаще всего опрокидыватели используют при проведении сварочных, кузовных и малярных работ, а также при антикоррозионной обработке днищ кузовов легковых автомобилей.

Различают следующие конструктивные схемы опрокидывателей: подъемом одной стороны автомобиля; перекатом автомобиля по опорам, закрепленным на всех четырех колесах; вращением предварительно поднятого на двух стойках автомобиля вокруг его центра тяжести. Опрокидывание производят в сторону, противоположную расположению горловины топливного бака и маслоналивной горловины двигателя. Привод механизма опрокидывания может быть механическим, электромеханическим или электрогидравлическим.

Опрокидыватель, схема которого изображена на рис. 6.5, имеет электромеханический привод. Стойка 4 опрокидывателя смонтирована на шарнирной опоре 7. Платформа 2, имеющая Г-образ-ную форму, шарнирно закреплена на фундаменте и шарнирно соединена с кареткой 6 стойки. Конструкция и привод стойки выполнены аналогично конструкции стойки двухстоечного электромеханического подъемника.

Схема опрокидывателя:

1 — передвижная площадка; 2 — платформа; 3 — неподвижная опора платформы; 4 — стойка; 5 — захват; 6 — каретка; 7 — шарнирная опора стойки

На платформе 2 установлена передвижная площадка /, предназначенная для настройки под ширину колеи автомобиля. Положение площадки фиксируется при помощи пальца. Два захва та 5, предназначенные для крепления автомобиля за колеса на платформе опрокидывателя, снабжены специальными натяжными устройствами.

Автомобиль, установленный на платформе опрокидывателя, закрепляется на ней захватами. Нажатием кнопки пульта управления включается электродвигатель, и каретка перемещается вверх. Двигаясь вверх, каретка перемещает одну сторону платформы, поворачивая ее вокруг неподвижной опоры 3 и одновременно наклоняя таким образом стойку.

Подъемо-транспортное оборудование 📙 Реферат → 🆔 197873