Портландцемент и его свойства

Портландцемент и его  свойства

 

Портландцемент и его  разновидности являются основным вяжущим  материалом в современном строительстве. Портландцемент представляет собой  порошкообразное гидравлическое вяжущее  вещество, твердеющее в воде и на воздухе, состоящее главным образом  из силикатов кальция. Получают портландцемент тонким измельчением клинкера с гипсом (3...7 %), допускается введение в смесь  активных минеральных добавок (10...15 %). Клинкер - продукт обжига (до полного  спекания) искусственной сырьевой смеси, состоящей приблизительно из 75 % карбоната  кальция (обычно известняка) и 25 % глины. Основные свойства портландцемента  обусловливаются составом клинкера.

Химический состав портландцемента

Портландцемент характеризуется  довольно постоянным химическим составом. Содержание основных составляющих окислов  в нем колеблется в сравнительно небольших пределах, %: CaO (64...67), SiO2 (19...24), AI2O3 <4..,7), Fe2O3 (2...6), MgO (не более 5), SO3 (не менее 1,5 и не более 3,5).

Минералогический состав портландцемента

В процессе обжига сырьевой смеси перечисленные окислы вступают в химическое взаимодействие.

После распада каолинита AI2O3 SiO2 2ЩО -> AI2O3 + 2S1O2 + + 2ЩО и термической  диссоциации СаСОз по реакции СаСОз -* -* СаО + СОг в процессе обжига происходит химическое связывание СаО в твердом состоянии по следующим реакциям:

 

СаО + S1O2 = 2СаО SiO2 -- двухкальциевый силикат (Сг8);

ЗСаО + AI2O3 = ЗСаО AI2O3 - трехкальциевый алюминат (СзА);

СаО + АЬОз + РегОз = 4СаО АкОз РегОз - четырехкальциевый алюмоферрит (C4AF);

СаО SiO + СаО = ЗСаО SiO2 - трехкальциевый силикат (C3S).

Относительное содержание минералов  в портландцементом клинкере колеблется в следующих пределах, %: ЗСаО SiO2 - 42...65; 2СаО SiO2 - 15...50; ЗСаО А12Оз - 2... 15; 4СаО AI2O3 х х Fe2O3 - 10...25.

Сырье для получения портландцемента. В качестве сырья иногда используют природные горные породы - мергели. В них содержатся необходимые  для производства портландцементов количества каро-натных (75...78%) и глинистых пород (25...22 %). В большинстве случаев необходимое сочетание пород получается искусственным путем. В этом случае в качестве карбонатных пород используются известняки, мел, известковые ракушечники; в качестве глинистых - глины, глинистые сланцы, лёссы, доменные шлаки; кроме того, в состав сырьевой смеси вводятся различные корректирующие добавки, например гипс.

Гипс необходим для  регулирования сроков схватывания. С увеличением количества гапса увеличиваются (замедляются) сроки схватывания. Однако максимальное количество вводимого гипса регламентируется химическим составом портландцемента.

 

 

 

 

 

 

 

Производство портландцемента

Производство портландцемента  состоит из следующих процессов: добычи сырья и доставки его на завод; подготовки сырья и смеси; обжига смеси - получения клинкера; измельчения клинкера с добавками - получения цемента.

По характеру подготовки сырья и приготовления смеси  различают мокрый и сухой способы  изготовления цемента. При мокром способе  сырье дробят и размалывают без  дополнительной подсушки. Весьма часто  помол осуществляют с добавлением  воды, глину размешивают в специальных  емкостях - болтушках. Смесь готовят  тщательным перемешиванием жидких молотых  смесей в шламбассейнах. В этом случае подготовленная смесь - цементный шлам - содержит до 40 % и более воды.

При сухом способе тонкое измельчение исходного сырья - помол - осуществляют в сухом состоянии. Тщательное смешивание производят в  специальных смесителях. В строительстве  наиболее распространен мокрый способ, при котором удается достичь  хорошей гомогенности сырьевой смеси, что в конечном итоге обусловливает получение цемента с более высокими и стабильными качествами. В настоящее время в связи с созданием оборудования, обеспечивающего хорошую гомогенизацию в смеси тонкомолотых порошков, сухой способ как более экономичный (не требующий теплоты на испарение воды) и, следовательно, перспективный находит все большее применение. В нашей стране действует несколько крупных цементных заводов, работающих по сухому способу.

Обжиг смеси производится во вращающихся печах, представляющих собой металлические цилиндры, обложенные внутри огнеупорной футеровкой. Печь укладывают на специальные катки  с небольшим уклоном к поверхности  земли, за счет чего по мере вращения сырьевая смесь продвигается по печи от приподнятого конца к опущенному. Длина печи достигает 180 м, а иногда доходит  до 250 м, диаметр - до 6 м.

По мере продвижения смесь  подсушивается, скатывается в шарики и под действием высокой температуры (1450... 1500 °С) спекается в гранулы  размером 5...20 мм и более'. Затем гранулы  охлаждаются сначала в печи, в  зоне охлаждения, впоследствии - в специальных  устройствах - холодильниках.

За последние годы разработан новый способ обжига клинкера. В  печи силикатный расплав заменен  расплавом на основе хлористого кальция. Существенно снижается температура  обжига (1100...1150 °С), в 3...4 раза облегчается  помол, но в цементе появляется минерал - алинит, содержащий алюмохлоридсиликат кальция. Этот цемент быстрее твердеет в начальные сроки.

Остывший клинкер подвергают размолу чаще всего в шаровых  мельницах, представляющих собой металлические  цилиндры диаметром до 3,5 и длиной до 15...20 м, которые выложены изнутри  бронированными плитами. Мельницы имеют 2...3 камеры, отделенные друг от друга  металлическими перегородками с  отверстиями для прохождения  размалываемого материала.

Размол клинкера и постепенное  продвижение размалываемого материала  обеспечиваются при вращении за счет наклона мельницы. По выходе из шаровой  мельницы портландцемент подают на склад  в силосы, где он остывает и выдерживается  некоторое время, достаточное для  стабилизации. Необходимость выдержки обусловливается тем, что при  помоле, особенно если осуществляется помол еще не совсем остывшего  клинкера (максимальная температура  клинкера, подаваемого в шаровую  мельницу, не должна превышать 50 °С), происходит дегидратация вводимого гипса, получаемый при этом цемент будет обладать нестандартными сроками схватывания (ложное схватывание).

 

 

 

 

 

 

Свойства портландцемента

К основным техническим свойствам  портландцемента относятся: истинная плотность, средняя плотность, тонкость помола, сроки схватывания, нормальная густота (водопот-ребность цемента), равномерность изменения объема цементного теста, прочность затвердевшего цементного раствора. Истинная плотность цемента находится в пределах 3000...3200 кг/м , плотность в рыхлом состоянии - 900..Л300 кг/м3, в уплотненном (слежавшемся) - 1200... 1300 кг/м . Тонкость помола характеризуется остатком на сите № 08 или удельной поверхностью, проверяемой на специальном приборе ПСХ. Согласно ГОСТу через сито № 08 должно проходить не менее 85 % массы пробы, удельная поверхность при этом (поверхность зерен цемента общей массой 1 г) должна быть 2500...3000 см2/г.

Нормальная густота цементного теста (количество воды в % от массы  цемента) определяется погружением  пестика, укрепляемого на штанге прибора  Вика, и колеблется в пределах 21...28 %. Она зависит от минералогического  состава цемента и тонкости помола. Изучение процесса твердения цемента  показало, что в зависимости от вида цемента, сроков и условий твердения  он присоединяет воды 15...25 % от своей  массы. При использовании цемента  в растворах и бетонах расходуемое  количество воды значительно больше (40... 70 %), оно, в частности, зависит  и от нормальной густоты цементного теста. Излишки воды со временем испаряются, оставляя поры, что ухудшает качество цементного камня, а следовательно, раствора и бетона. Сроки схватывания  проверяют прибором Вика на цементном  тесте нормальной густоты. Согласно требованиям ГОСТа начало схватывания должно быть не ранее 45 мин; конец - не позднее 10 ч (нормально - 2...3 ч), однако по согласованию с потребителями эти сроки могут существенно отличаться. О равномерности изменения объема цементного теста в процессе твердения судят по характеру трещин на образцах-лепешках, изготовленных по методике, изложенной в ГОСТе.

Если в цементе в  результате нарушений технологического процесса при изготовлении окажется много свободных осадков кальция  и магния, то процесс их гашения  при затворении цемента водой будет протекать замедленно (температура обжига клинкера значительно выше температуры обжига при получении извести-кипелки, процесс гашения которой протекает довольно быстро). Это явление может привести к разрушению уже затвердевшего цементного камня. Для предотвращения подобных явлений при оценке качества цемента и проводят испытание на равномерность изменения объема.

Одним из основных свойств  цемента является прочность, которая  определяется в положенные сроки  испытанием образцов-балочек размером 40x40x160 мм первоначально на изгиб, а затем половинок - на сжатие. Балочки готовят из раствора состава 1:3 (1 ч. по массе цемента, 3 ч.- нормального Вольского песка) при водоцементном отношении (отношении количества воды к количеству цемента), равном 0,4. Водоцементное отношение в свою очередь проверяется, а при необходимости корректируется по расплаву конуса на встряхивающем столике. Расплыв усеченного конуса из растворной смеси, изготовленного в форме высотой 60 мм и основаниями верхним с внутренним диаметром 70 мм и нижним -100 мм, после 30 встряхиваний должен быть в пределах 106...115 мм. При отсутствии встряхивающего столика испытанна проводят на стандартной лабораторной виброплощадке <#"justify">Твердение цемента

Твердение портландцемента - сложный физико-химический процесс  При затворении цемента водой основные минералы, растворяясь, гидратируются по уравнениям:

 

ЗСаО S1O2 + 5Н2О = 2СаО SiO2 4ЩО + Са(ОН)2;

СаО SiO2 + 4Н2О - 2СаО SiO2 4Н2О;

ЗСаО А12Оз + 6ЩО = ЗСаО AI2O3 6Н2О;

СаО А12Оз Fe2O3 + Н2О = 4СаО А12О3 Fe2O3 Н2О

 

Образующиеся новообразования  отличаются от первоначальных меньшей  растворимостью и, выпадая в осадок, выкристаллизовываются, что приводит к потере пластичности (схватыванию) и последующему твердению. Добавка  гипса в самом начале процесса при растворении взаимодействует  с трехкальциевым алюминатом, образуя гидросульфоалюминаты, которые, обволакивая цементные зерна, замедляют процесс растворения и гидратации. Однако в последующем эти оболочки разрушаются (чем меньше гипса, тем замедление короче по времени) и процесс твердения ускоряется. Но сами выкристаллизовывающиеся новообразования начинают препятствовать гидратации, поэтому значительная часть зерен цемента может гидратироваться при наличии водной среды весьма продолжительный срок, измеряемый даже годами.

Цемент твердеет тем быстрее, чем больше в нем алита (алитовые цементы) и трехкальциевого алюмината. С течением времени процесс твердения резко замедляется. Цементы, содержащие много белита (белитовые цементы), в раннем возрасте твердеют медленно; нарастание прочности продолжается длительно и равномерно. Процессы твердения и особенно схватывания сопровождаются выделением теплоты, которая тем интенсивнее, чем быстрее протекает процесс схватывания. Поэтому в массивных конструкциях, как правило, применяют белитовые цементы. Использование в таких конструкциях алитовых цементов может привести к интенсивности тепловыделению, разогреву до высокой температуры (70...80 °С), появлению трещин и даже потере воды, что в итоге приведет к утрате цементным камнем своих качеств. В то же время применение алитовых цементов позволяет быстрее получить минимальную прочность, а интенсивное тепловыделение обеспечивает в некоторых случаях необходимую для твердения температуру в зимних условиях.

При твердении цемента  на воздухе происходит небольшая  усадка, а в воде - набухание.

 

 

 

 

Технология портландцемента

Сырьевые материалы и  топливо

При производстве портландцемента  применяют разнообразные материалы, одни из которых идут непосредственно  на изготовление клинкера, другие же в  виде добавок используются при его  помоле (гипс и минеральные добавки).

Сырьевыми материалами для  производства клинкера служат карбонатные  горные породы с высоким содержанием  углекислого кальция и глинистые  породы, содержащие кремнезем, глинозем и оксид железа. В среднем на изготовление 1 т цемента требуется  до 1,6 т исходного сырья.

Наряду с материалами  природного происхождения цементная  промышленность во всеувеличивающемся объеме использует побочные продукты (отходы) разных отраслей промышленности, например доменные шлаки, золы, нефелиновый шлам и др. Имеется также опыт комплексного производства портландцемента и сернистого газа из смесей гипса или ангидрита (сернокислого кальция) с глиной.

Пригодность сырьевых материалов для производства портландцемента  устанавливают на основании их всестороннего  изучения.

В производстве портландцемента  наиболее широко используют известняки и мел, а также мергели. Средняя  плотность плотных известняков  достигает 2400- 2700, а меловых пород-1500-2000 кг/м3. Влажность этих материалов соответственно 2-6 и 15-30%. Известняки и мел содержат до 90 % и более углекислого кальция  и небольшие количества кварцевого песка, глинистых минералов и  др. Химический состав этих материалов характеризуется преимущественным содержанием оксида кальция (до 50 % и  более) и ССЬ (до 40 % и Со лее). Они  содержат также небольшие количества кремнезема, глинозема и др. Содержание MgO более 3- 3,5 % и серного ангидрида более 1-1,3 % недопустимо.

При разработке технологической  схемы производства портландцемента  прежде всего учитывают химический и петрографический состав, а также  физические свойства и влажность  карбонатных пород.

Портландцементы для бетона дорожных и аэродромных покрытий

Бетон в дорожных покрытиях  постоянно подвергается механическим, физическим и химическим воздействиям (температурным и влажностным  колебаниям, влиянию дождевых и грунтовых  вод и т. п.). Для обеспечения  высокой долговечности дорожных бетонов их изготовляют на специальных  цементах.

Портландцемент для бетона дорожных и аэродромных покрытий отличается от обычного повышенной морозостойкостью, стойкостью против истирающих и ударных  воздействий, малой усадкой, повышенной прочностью на растяжение и изгиб. Эта  разновидность портландцемента  по своим свойствам должна отвечать требованиям ГОСТ 10178-76 (с изм.) со следующими специальными показателями: содержание трехкальциевого алюмината СзА в клинкере не более 8 %; допускается добавка в этот цемент только доменного гранулированного шлака (ГОСТ 3476-74) в количестве не более 15 % по массе; начало схватывания цемента должно наступать не ранее 2 ч от начала затворения. По механической прочности эта разновидность портландцемента должна соответствовать маркам 400 и 500 ГОСТ 10178-76 (с изм.) и ГОСТ 310.1- 76 - ГОСТ 310.4-81.

Для снижения водопотребности бетонных смесей и повышения морозостойкости бетона на этом цементе полезно вводить в них пластифицирующие, воздухововлекающие и гидрофобизирующие добавки (СДБ, асидол-мылонафт, СНВ, ГКЖ-Ю, ГКЖ-П и др.).

Портландцемент - вяжущее  вещество, обладающее гидравлическими  свойствами, состоящее из портландцементного клинкера, гипса и добавок.

Портландцемент характеризуют  следующими способами:

·по химическому составу: общему (валовому) содержанию в цементе  химических элементов, представленных в оксидной форме. Обычно в портландцементе  определяют содержание СаО, SiO2, AI2O3, Fe2O3, MgO, К2О, Na2O, SO3, а также ионов Cl-. Такая характеристика является малоинформативной с позиций прогнозирования свойств цемента, поскольку содержание химического элемента не соотносится с определёнными фазовыми составляющими цемента; например, содержание диоксида кремния (SiO2), связанного в силикаты кальция, суммируется с количеством кремнезёма, входящего в состав гидравлической добавки без учёта распределения их в этих составляющих цемента. Тем не менее, при сертификации цемента такую характеристику применяют.

·по вещественному составу: содержанию клинкера, гипса и добавок  в массовых %. При этом обычно указывается  не только содержание добавок, но и  их тип (шлак, зола, трепел и т.д.). Во многих случаях дополнительно приводят химический состав портландцементного клинкера, на основе которого произведён портландцемент. Химический состав клинкера характеризуют содержанием химических элементов в оксидной форме, в  виде модульных характеристик (n, р) и коэффициента насыщения (КН), а также в виде расчётного минералогического состава клинкера.

·по фактическому фазово-минералогическому  составу цемента: содержанию основных минералов и фаз, определённому  инструментальными методами физико-химического  анализа - петрографическим, рентгенофазовым  и др. В этом случае состав цемента, наряду с фазами клинкера (алит, белит, алюмоферрит, алюминат), характеризуется содержанием минералов и фаз, входящих также в состав гипса и добавок. Такой способ характеристики состава цемента наиболее информативен с позиций прогнозирования его свойств, однако ограничено доступен производственным лабораториям.

Получение портландцемента  хорошего качества зависит от содержания главнейших оксидов в клинкере, процент  которых должен быть в пределах: CaO - 60-68%. SiO2 - 19-25%, оксида алюминия 4-8%, оксида железа 2-6%.

При содержании в портландцементе  серного ангидрида SO3 более 3.5% или  MgO более 4.5% наблюдается неравномерность изменения объема. Гидравлический модуль портландцемента 1.7 - 2.7. С целью увеличения содержания в портландцементе того или иного оксида в сырьевую смесь вводят корректирующие добавки, т.е. вещества, содержащие значительное количество того или иного оксида. При помоле клинкера добавляют до 5% гипса для регулирования сроков схватывания.

Улучшение некоторых свойств  портландцемента и снижение его  стоимости возможно путем введения до 15% активной минеральной добавки  при измельчении клинкера. Портландцемент с активными минеральными добавками  маркируют следующим образом: ПЦ 500Д15. Без добавок: ПЦ 500Д.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Технология получения  цемента

Основные технологические  операции, выполняющиеся для получения  цемента:

1.Добыча сырья и приготовление  сырьевой смеси.

2.Обжиг сырьевой смеси  и получение цементного клинкера.

3.Помол цементного клинкера с добавкой

Добыча сырья

Добыча сырья является основной в ступени производства цемента. Сырьём для цемента служит слой известняка зеленовато - жёлтого  цвета. Добыча ведётся открытым способом. Залегания цементного известняка располагается  на глубину до 10 м. неравномерными слоями до 0,7 м. Из опыта геологоразведочных работ таких слоёв, как правило, четыре. Первичная обработка

После добычи известняк транспортируют и производят специальную сушку  и первичный помол с добавлением  специальных добавок. В маркировке такого цемента добавляется обозначение  Д20, например ПЦ500 Д0 обозначает 0% добавок, а ПЦ 400Д20 - 20% добавок. В конце прохождения  этой стадии смеси подвергают обжигу - таким образом получается клинкер.

 

 

 

 

 

 

 

 

Конечная обработка

Далее полученный клинкер  ещё раз размалывают и сушат  с добавлением известкового камня  и активными минеральными добавками. Полученный материал является готовым  цементом с заданными свойствами.

Поскольку у каждого вида исходного сырья есть свои особенности: минеральный состав, влажность, прочность  каждое производство имеет свою уникальную технологию, позволяющую добиться необходимых  свойств цемента.В основном при производстве цемента на второй стадии используют одну из трёх отработанных технологий:

·мокрый;

·сухой;

·комбинированный.

Мокрый способ

Применяется при производстве цемента из сырья состоящий из мела, глины, железосодержащих добавок. Требование к глине по влажности  не более 20%, к мелу - не более 29%. Измельчение  сырья производится в воде. Полученная шихта в виде суспензии влажностью до 50% поступает в печь для обжига. Диаметр печи может составлять 7 метров и длиной более 200 метров. В результате обжига получаются небольшие шарики - клинкеры, которые после тонкого помола станут готовым цементом.

Сухой способ

Основным отличием данного  способа является то, что сырьё  после или во время измельчения  не увлажняется, а наоборот сушится. Таким образом, порошкообразная  шихта поступает на обжиг уже  в сухом виде. Данный вид обработки  является наиболее экономически целесообразным, поскольку позволяет экономить  не только сырьё, но и энергию, которая  при мокром способе тратится на удаления воды из шихты.Комбинированный способ

Данный способ производства совмещает в себе два способа  и предполагает две разновидности  технологий.

Мокрым способом готовят  сырьевую смесь - шлам. После чего шлам пропускают через фильтры, осушая смесь  до 16-18%, а затем отправляют на обжиг.

Сухим способом готовят шлам. Затем добавляют воду до влажности  смеси 10-14% и гранулируют в шарики. После обжига они становятся клинкерами. Размер клинкеров 10-15 мм

Для более полного удовлетворения специфических требований отдельных  видов строительства промышленность выпускает особые виды портландцемента.

При получении портландцементов с заданными специальными свойствами используют следующие основные пути: 1) регулирование минерального состава  и структуры цементного клинкера, оказывающих решающее влияние на строительно-технические свойства цемента; 2) регулирование тонкости помола и зернового состава цемента, влияющих на скорость твердения, прочность, тепловыделение и другие важнейшие  свойства вяжущего; 3) изменение вещественного  состава портландцемента введением  в него активных минеральных и  органических добавок, позволяющих направленно изменять свойства вяжущего, экономить клинкер и расход цемента в бетоне.

 

 

 

 

 

 

 

Классы прочности

Класс прочности - условное обозначение одного из значений параметрического ряда по прочности в максимальные сроки, установленные нормативным  документом.

Как характеристика прочности  цемента класс прочности, например, по ГОСТ 30744, определяется параллельно  или вместо марки цемента. В дальнейшем, при изменении нормативной документации с целью её приближения к европейским  нормам (EN-197), класс прочности полностью  заменит марку цемента. В соответствии с ГОСТ 30515, цементы по прочности  при сжатии и средним значениям  нормируемой стандартной прочности  подразделяют на классы 22,5; 32,5; 42,5; 52,5. Эти  классы прочности примерно соответствуют  маркам 300, 400, 500 и 600 действующего стандарта  ГОСТ 10178. Кроме пределов верхнего и  нижнего значений 28 суточной прочности  при сжатии (прочность при изгибе не определяется), для отнесения  цемента к определённому классу прочности необходимо обеспечить значение ранней прочности (2-х или 7-и суточной). Цементы класса прочности 32,5 и выше могут выпускаться в виде быстро-твердеющих цементов при их соответствии требованиям к быстротвердеющим цементам в ранние сроки (2 сут.): 32,5Б > 10 МПа, 42,5Б >20 МПа и 52,5Б>30 МПа.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Марка портландцемента

Марка портландцемента - условное обозначение, выражающее минимальные  требования к пределу прочности  при сжатии образцов из стандартного цементного раствора, изготовленных, твердевших и испытанных в условиях и в  сроки, установленные нормативной  документацией. Марку портландцемента получают путём округления в низшую сторону до целых значений (400, 500, 550 и 600) прочностного ряда в кг/см2, определяемого соответствующим стандартом (например, в данном случае, ГОСТ 10178), величин прочности при сжатии образцов - половинок призм размером 4×4 × 16 см, предварительно испытанных на прочность при изгибе в возрасте 28 сут. Образцы изготавливаются из растворной смеси 1:3 на стандартном нормальном песке при В/Ц близком к 0,40, хранятся до испытаний в течение суток при влажности не менее 90%, а затем до 28 сут. в воде при температуре 20?2°С.

Для отнесения цемента  к определённой марке, кроме нормируемых  значений прочности при сжатии в  возрасте 28 сут, должны быть также определены нормируемые значения прочности при изгибе, а для быстротвердеющего портландцемента и шлакопортландцемента, кроме прочности в 28 сут., также нормируемые значения прочности при сжатии и изгибе в возрасте 3 сут.

Кроме предусмотренных ГОСТ 10178 марок 400, 500, 550 и 600, производитель  цемента по техническим условиям может выпускать цементы более  низких (300, 200) или более высоких  марок (700 и выше).

Наряду с характеристикой  прочности цемента путём отнесения  его к той или иной марке, нормативные  документы предусматривают возможность  отнесения цемента к определённому  классу прочности.

 

 

 

 

Быстротвердеющий портландцемент

Быстротвердеющий портландцемент - цемент на основе портландцементного клинкера, обеспечивающий получение (в  нормальных условиях твердения) нормативных  значений прочности образцов в ранние сроки (2-3 суток), наряду с прочностью в возрасте 28 суток. По ГОСТ 10178 к  быстротвердеющим цементам (Б) относят  портландцементы с минеральными добавками (ПЦД20-Б) и шлакопортландцементы (ШПЦ-Б), соответствующие следующим показателям прочности:

Цемент Предел прочности, МПа При изгибе При сжатии 3 суток 28 суток 3 суток 28 суток ПЦ 400 Д20-Б 3,9 5,4 24,5 39,2 ГШ 500 Д20-Б 4,4 5,9 27,5 49,0 ШТТЦ 400-Б 3,4 5,4 21,5 39,2

В ряде случаев, требованиям  повышенной начальной прочности, характерной  для быстротвердеющих цементов, отвечают рядовые высокопрочные цементы.

По проектам российских стандартов, приближенных к европейским нормам (EN), для быстротвердеющих цементов нормируется повышенная, по сравнению  с нормально твердеющими цементами, прочность при сжатии в возрасте 2 сут., а также прочность при сжатии в 28 сут. По стандарту EN-197 начальная прочность (2 сут.) для быстротвердеющего цемента R класса прочности 32,5 R должна превышать 10 МПа, для класса прочности 42,5 R - 20 МПа, а для 52,5 R - 30 МПа.

По уровню строительно-технических  свойств быстротвердеющие цементы, кроме темпа набора прочности (обеспечение  прочности в 2-3 сут.), не отличаются от рядовых портландцементов той же марки (класса прочности).

К специфическим особенностям таких цементов можно отнести  лишь их пониженную воздухостойкость (атмосферостойкость), обусловленную их высокой удельной поверхностью.

Производство этого типа цементов основывается на обеспечении  более высокой тонкости помола (по сравнению с рядовыми) цементов, нормировании вещественного состава (содержание и вид гидравлических добавок) и оптимизации минералогического  состава клинкеров.

Применительно к составам сухих строительных смесей использование  быстротвердеющих цементов может быть предпочтительнее применения рядовых  цементов тех же марок (класса прочности) для многих рецептур: шпатлёвок, клеёв, ремонтных, гидроизоляционных и  др., однако производитель сухих  смесей при разработке рецептур и  регламентации сроков хранения смесей должен учесть вероятность более  быстрой потери активности таких  цементов во времени.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Высокопрочные портландцементы

Высокопрочные портландцементы - цементы на основе портландцементного клинкера, обеспечивающие получение  в нормальных условиях твердения  значения предела прочности при  сжатии стандартных образцов в возрасте 28 суток твердения, превышающие 50 МПа, что соответствует марке 500 и выше  или классу прочности 52,5 и выше.

Такая оценка цементов по прочности  достаточно условна: она характеризует  только потенциальную способность  цемента образовывать высокопрочный  камень (раствор, бетон). Следует иметь  в виду, что прямая зависимость  прочности раствора и бетона от значения прочности (активности) цемента наблюдается только при особых условиях. Кроме активности цемента, прочность искусственного камня зависит от многих факторов: содержания, вида и свойств заполнителей, значения В/Ц и др., и, например, на основе цемента марки 500 может быть приготовлен бетон как марки 200, так и марки 700.

Высокопрочные портландцементы  чаще всего являются бездобавочными, или содержат небольшое количество активной гидравлической добавки (5-7%). Условия получения таких цементов: нормирование минералогического состава клинкера (применение алитово-алюминатных клинкеров), обеспечение высокой удельной поверхности цемента (450 мг/кг и более), обеспечение оптимального гранулометрического состава, получение клинкеров определённого структурного типа и др.