Сплави з алюмінію, заліза та міді

РЕФЕРАТ

З дисципліни: «Вступ до спеціальності»

На тему: «Сплави з алюмінію, заліза та міді».

Виконав: студент групи ІФ-215СП

Борблик А.О.

Перевірив:

Денисов Д.Л.

Сплави з алюмінію

Алюмі́нієві спла́ви (англ. aluminium alloys) — легкі сплави на алюмінієвій основі, до складу яких входить один або декілька легуючих елементів. В промисловості використовують сплави алюмінію на основі систем: Al-Cu, Al-Si, Al-Mn, Al-Mg, Al-Cu-Mg. Переважно структура сплавів на основі алюмінію складається при кімнатній температурі з α-твердого розчину та інтерметалідної фази. Легувальні добавки (мідь, кремній, магній, цинк, манган) вводять в алюміній головним чином з метою підвищення його міцності.

Головними перевагами всіх сплавів алюмінію є їх мала густина (2,5…2,8 г/см³), висока міцність (в перерахунку на одиницю маси), задовільна стійкість проти атмосферної корозії, порівняно мала вартість та легкість отримання і обробки. Застосовуються в авіаційній (обшивка літака, шпангоути, лонжерони, паливні та масляні баки), суднобудівній (корпуси суден), автомобільній, приладобудівній та інших галузях промисловості, а також у виробництві товарів народного споживання. Сплави алюмінію з цинком (алюцинк) використовуються як високоефективне антикорозійне захисне покриття сталевих листів у багатьох галузях.

За способом переробки у вироби алюмінієві сплави поділяють на:

• Деформівні— призначені для пластичного деформування при виготовленні напівфабрикатів та деталей, до яких відносяться:

• деформівні алюмінієві сплави, що не піддаються зміцненню при термообробці;

• деформівні алюмінієві сплави, що зміцнюються термообробкою.

• Ливарні[ — призначені для переробки методом литва.

• Спеціальні сплави, що отримують за технологіями порошкової металургії, до яких відносяться:

• спечені алюмінієві порошки (САП);

• спечені алюмінієві сплави (САС).

Деформівні алюмінієві сплави, що не піддаються зміцненню при термообробці

До цього типу сплавів відносяться сплави систем Al-Mn, Al-Mg характеризуються високою пластичністю та низьким рівнем міцності.

Сплави типу АМц (Al-Mn)

Промислові сплави марки АМц містять[1] від 1 до 1,5% Mn, характеризуються високою пластичністю, технологічністю, добре зварюються і є корозієстійкими. З цих сплавів виготовляють листовий прокат та труби. Термічна обробка — рекристалізаційний відпал (450…470 °С). Недоліком сплавів є схильність до аномального росту зерна під час відпалення, причина виникнення дефекту — неоднорідність структури, пов'язана з низькою дифузійною рухомістю марганцю в алюмінії. Рекристалізація починається утворенням невеликої кількості центрів, де зерно встигає зрости до початку рекристалізації в інших об'ємах. Напівфабрикати зі сплаву АМц випускають у м'якому, відпаленому (АМцМ) та напівнагартованому (АМцП) станах. У сплав, що призначений для виготовлення листових заготовок, що піддаються подальшому формуванню, допускається введення титану до 0,2%.

Сплави типу АМг (Al-Mg)

Сплави системи Al-Mg характеризуються поєднанням достатньої міцності, високої пластичності, корозійної стійкості та зварюваності, є стійкими до вібрацій. Застосовують для зварних конструкцій. Маркують[1]: АМг0,5 (0,4…0,8 Mg), АМг2 (1,7…2,4% Mg), АМг5(4,8…5,8% Mg), АМг6(5,8…6,8% Mg) — зі збільшенням порядкового номера зростає міцність. Напівфабрикати можуть бути «м'якими» (АМг5М), напівнагартованими (АМг5П) та нагартованими (АМг5Н, ступінь деформації — 20…30%).

Деформівні алюмінієві сплави, що зміцнюються термообробкою

До цього типу сплавів відносяться сплави систем Al—Cu—Mg, Al—Cu—Mn, Al-Mg-Si, Al-Mg-Si-Cu, Al-Zn-Mg, Al-Zn-Mg-Cu.

Дуралюміни (сплави типу Al—Cu—Mg, Al—Cu—Mn)

Дуралюміни (дюралюміній) — сплави алюмінію з міддю, додатково леговані манганом та магнієм. Промислові сплави поділяють на групи[1]:

• Д1 — класичний дуралюмін (3,5…4,5% Cu; 0,4…1,0 Mn; 0,8…0,8% Mg);

• Д16 — дуралюмін підвищеної міцності (має підвищений до 1,2…1,8% вміст Mg);

• Д19, ВАД1, ВД17 — дуралюміни підвищеної жароміцності (мають збільшене, порівняно з Д1, співвідношення Mg/Cu);

• Д18, В65 — дуралюміни підвищеної пластичності (зі зниженим вмістом легувальних елементів).

Цифри в марках сплавів вказують на умовний номер за стандартом. З метою збільшення корозійної стійкості дуралюмінів застосовують плакування технічним алюмінієм (99,5%). Недоліком плакованих листів є низький опір втомі. Інший спосіб збільшення корозійної стійкості — електрохімічне оксидування (анодування). Спосіб передбачає витримку напівфабрикатів в сірчаній кислоті, на поверхні виробів при цьому утворюється щільна плівка Al2O3, що має товщину більшу за звичайну. Дуралюміни знайшли широке застосування в авіабудуванні через високу питому міцність.

Сплави системи Al-Cu-Mg, додатково леговані залізом та нікелем, належать до жароміцних. Маркують АК4-1 (1140). Склад цього сплаву: 1,9…2,7% Cu, 1,2…1,8% Mg, 0,8…1,4% Fe, 0,8…1,4% Ni. Сплав зміцнюється гартуванням (530±5 °С) охолодження у воді, старіння (190…200 °С — 12…24 годин). Сплав АК4-1 використовують при виготовленні поковок та штамповок деталей з температурою експлуатації до 250…300 °С (поршні авіадвигунів, обшивка та силовий каркас надзвукових літаків). Недоліком матеріалу є низька корозійна стійкість, для захисту листи плакують, напівфабрикати — анодують.

Докладніше: Дюралюміній

Авіалі (сплави системи Al-Mg-Si)

Характерною особливістю цих сплавів є висока пластичність, корозійна стійкість. За міцністю авіалі поступаються дуралюмінам. Сумарний вміст легуючих елементів в авіалях знаходиться на рівні 1…2%. Маркують авіалі[1]: АВ (045…0,90% Mg), АД31 (045…0,90% Mg), АД33 (0,8…1,2%Mg), АД35 (0,6…1,2%Mg). Додатково до складу авіалей можуть входити мідь (0,5%), манган та хром. Термічна обробка авіалей складається з гартування від температури 500…520°С та природного або штучного старіння (160…170 °С — 12…15 годин). Найбільша міцність відповідає природному старінню (тривалість процесу — до двох тижнів). Використовують авіалі для виготовлення лопатей повітряних гвинтів вертольотів, після анодування — для виготовлення корпусів годинників, декоративних елементів оздоблення автомобілів.

Докладніше: Авіаль

Ковкі сплави алюмінію (сплави системи Al-Mg-Si-Cu)

Маркують АК6, АК8 (супердюралюміній, авіональ)[3]. У порівнянні з авіалями ці сплави мають більшу (0,7%) кількість міді. Сплави зміцнюються гартуванням (500…520 °С) та старінням, найбільший рівень міцності забезпечується при штучному старінні (160…170 °С — 12…15 год.).

Сплав АК6 призначений для виготовлення поковок та штамповок складної конфігурації в авіабудуванні, АК8 — для відповідальних силових штамповок, можливе використання зварювання. Недоліком цих сплавів є низька корозійна стійкість, обов'язковим є захист поверхні деталей.

Високоміцні алюмінієві сплави (сплави системи Al-Zn-Mg, Al-Zn-Mg-Cu)

Маркують[1] В95 (1950), В93, 1915. До складу В95 входять наступні елементи: 5…7% Zn; 1,8…2,8% Mg; 1,4…2,0% Cu; 0,1…0,25% Cr; решта — алюміній, для листової заготовки матеріалу границя міцності становить 540 МПа. Сплави зміцнюють гартуванням з температури 460–470 °С, охолодження проводять у воді, з подальшим штучним старінням при температурі 120…140 °С впродовж 16…24 годин.

Ливарні алюмінієві сплави

Ливарні сплави на основі алюмінію можуть належати до систем Al-Si, Al-Mg, Al-Cu, Al-Cu-Mg, Al-Zn-Mg, Al-Cu-Mg-Ni. Ливарні сплави маркують буквами АЛ (алюмінієвий ливарний) та цифрами, що вказують порядковий номер сплаву. Відповідно до ДСТУ 2839-94[2] в конструкторській документації ливарні алюмінієві сплави можуть позначатися із зазначенням хімічного складу, наприклад АК12 (ливарний алюмінієвий сплав, що містить близько 12% кремнію), ця марка відповідає позначенню АЛ2. Марка АЦ4Мг (АЛ24) відповідає ливарному сплаву системи Al-Zn-Mg з вмістом цинку — 3,5…4,5%, магнію — 1,55…2,05%.

Ливарні сплави алюмінію поділяють на п'ять основних груп:

1. Система Al-Si-Mg: АК12 (АЛ2), АК13, АК9,АК9ч (АЛ4), АК9пч (АЛ4-1), АК8л (АЛ34), АК7, АК7ч (АЛ9), АК7пч (АЛ9-1), АК10Су («Су» — сурма).

2. Система Al-Si-Cu: АК5М (АЛ5), АК5Мч (АЛ5-1), АК5М2, АК5М7, АК6Мч, АК8М (АЛ32), АК5М4, АК8М3, АК8М3ч (ВАЛ8), АК9М2, АК12М2, АК12ММгН (АЛ30), АК12М2МгН (АЛ25), АК21М2,5Н2,5 (ВКЖЛС-2).

3. Система Al-Cu: АМ5 (АЛ19), АМ4,5Кд (ВАЛ10) («Кд» — кадмій).

4. Система Al-Mg: АМг4К1,5М, АМг5К (АЛ13), АМг5Мц (АЛ28), АМг6л (АЛ23), АМг6пч (АЛ23-1), АМг10 (АЛ27), АМг10ч (АЛ27-1), АМг11 (АЛ22), АМг7 (АЛ29).

5. Система Al — інші елементи: АЦ4Мг (АЛ24), АК7Ц9 (АЛ11), АК9Ц6 («Ц» — цинк).

Найпоширенішою групою ливарних алюмінієвих сплавів є силуміни (система Al-Si). До переваг цих матеріалів належать високі ливарні властивості. В промисловості використовують подвійні силуміни або леговані (Mg, Cu, Mn, Ni). За структурою розрізнюють доевтектичні силуміни (АЛ4, АЛ9, АЛ5), та евтектичні сплави (АЛ2). Легування Cu, Mg, Zn сприяє підвищенню міцності, особливо після гартування та старіння; Ті, Zr, В — подрібнюють зерно та підвищують дисперсність евтектичних складових; Mn підвищує корозійну стійкість; Ni, Fe підвищують жароміцність ливарних алюмінієвих сплавів.

Докладніше: Силуміни

Ливарні сплави системи Al-Cu, порівняно із силумінами, мають нижчі показники ливарних властивостей. Для цих сплавів характерна низька рідкоплинність, вони схильні до утворення тріщин при литті та виникнення усадочної пористості. Сплави АЛ7, АЛ19, АЛ33 — характеризуються високою міцністю, зміцнюються термічною обробкою. При легуванні сплавів системи Al-Cu нікелем, манганом, титаном зростає жароміцність.

Ливарні сплави системи Al-Mg характеризуються поєднанням високої міцності із високою пластичністю, мають високу корозійну стійкість.

Спеціальні алюмінієві сплави

Спечені алюмінієві порошки (САП) — матеріали, що отримують пресуванням та спіканням порошку алюмінію (розмір частинок — 1 мкм). У структурі САП кожна частинка алюмінію оточена плівкою Al2О3. Із збільшенням об'ємної кількості Al2О3 зростають показники міцності та жароміцності (до 500 °С) та зменшуються показники пластичності.

Спечені алюмінієві сплави (САС) — виготовляють пресуванням та спіканням мікрогранул сплавів, що містять, окрім алюмінію, залізо, нікель, марганець, хром, титан, кобальт, цирконій.

Сплави з заліза

Сталь - багатокомпонентний сплав, хоча визначення сталі – сплав заліза  і вуглецю, при вмісті вуглецю до 2,14 %. Основа Fe-C сплавів це Fe і C.Постійними  домішками  сталей є : Mn , Si , S , P , O , H , N , Cr , Ni та інші. Mn і Si переходять в сталь під час її розкислення. S і P попадають із руди , Cr і Ni – із шихти та легованого металолому. O, H , N – присутні у вигляді неметалевих включень.        

 Властивості сталей  формує вуглець, а постійні домішки , в залежності від їх кількості, впливають на ці властивості.

Вплив вуглецю. Сталь після повільного охолодження , тобто у відпаленому стані, складається із двох фаз – Ф і Ц. Кількість Ц збільшується прямо пропорційно вмісту вуглецю. Твердий і крихкий Ц підвищує тимчасовий опір, твердість, межу плинності, але знижує характеристики пластичності (ψ, δ, KCV, K1С). Підвищення вмісту вуглецю полегшує перехід сталі в крихкий стан, кожна 0,1% С підвищує поріг холодноламкості на 20 °С і розширює перехідний інтервал від в'язкого до крихкого стану, при цьому знижується густина сталі, зростає електроопір і коерцитивна сила , знижується теплопровідність, залишкова індукція та магнітна проникність.

Вплив кремнію. Гарно розкислена сталь містить не більше 0,37% кремнію, він дегазує метал і підвищує густину зливка. Після розкислення  Si залишається у твердому розчині ( у Ф), сильно підвищує межу плинності, знижує здатність сталі до витяжки та холодної висадки. Тому у сталях, які піддають холодній пластичній деформації – штамповці, висадці, вміст кремнію повинен бути мінімальним.

Вплив марганцю. Максимальний вміст марганцю 0,8%, він знижує вміст сірки, суттєво підвищує міцність, практично не знижує пластичність та різко знижує червоноламкість за рахунок зв'язування сірки, яка присутня у вигляді FeS у власний сульфід. Марганець розчиняється у фериті і цементиті.

Вплив сірки. Сірка – це негативна домішка, верхня границя вмісту сірки 0,05%. Сірка з залізом утворює сполуку FeS, яка практично не розчиняється у твердому залізі, а з рідким залізом утворює легкоплавку евтектику з tпл=988°С. При кристалізації евтектика розташовується по межах зерен і при наступному нагріванні сталі до 1000 – 1200 °С під час кування чи прокатки вона розплавляється. При деформації сталі в місцях розташування евтектики виникають тріщини і надриви. Це явище називається червоноламкістю.

Сполуки сірки знижують ударну в'язкість і характеристики пластичності у поперечному напрямку витяжки, знижується і межа витривалості. При збільшенні вмісту сірки знижується робота розвитку тріщини і в'язкість руйнування, сірка погіршує зварюваність і корозійну стійкість сталей. Вміст сірки в сталі суворо обмежується і залежить від якості сталі.

Автоматні сталі                        S=0,08 – 0,3 %     P ≤ 0,05 %

Сталі звичайної якості             S ≤ 0,05 %     P ≤ 0,04 %

Якісні                                        S ≤ 0,04 %     P ≤ 0,035 – 0,04 %

Високоякісні                             S ≤ 0,025 %     P ≤ 0,025 %

Вплив фосфору. Фосфор розчиняється у фериті, дуже сильно деформує кристалічну гратку і підвищує межу міцності і плинності, але знижує пластичність і в'язкість, і причому сильніше при збільшенні кількості вуглецю. Фосфор підвищує поріг холодноламкості сталі і знижує роботу розвитку тріщини. Сталь, яка містить фосфор в кількості 0,05 % має роботу розвитку тріщини у 2 рази меншу, ніж сталь з вмістом 0,005 % P. Кожна 0,01 % P підвищує поріг холодноламкості на 20 – 25 °С. Здатність фосфору до сегрегації по границях зерен сприяє окрихчуванню при низьких температурах, це явище називається холодноламкістю. Фосфор має велику схильність до ліквації, тому внутрішня частина зливку сильно збагачена фосфором і характеризується низькою в'язкістю.

Вплив газів. Водень, азот, кисень в сталях містяться в невеликих кількостях, і кількість їх залежить від способу виробництва сталі. Гази присутні у різних несуцільностях, у твердому розчині, у формі різних сполук – неметалевих включень – нітриди, оксиди. Неметалеві включення знижують межу витривалості та в'язкість руйнування.

Дуже негативною домішкою є водень, оскільки він сильно окричує сталь. Водень у катаних заготовках утворює флокени – тонкі тріщини овальної чи округлої форми, які у зломі мають вигляд п'ятна чи пластівців сріблястого кольору. Флокени різко погіршують властивості сталі. Водень при заварюванні сприяє утворенню холодних тріщин.

Домішки кольорових металів присутні в сталях в кількості сотих долей % , і попадають в сталь з металевого лому, це Cu, Ni, Cr, Zn, Sn,  Sb та ін. Ці домішки практично не впливають на механічні властивості сталей, хоча по деяким даним домішки кольорових металів підвищують поріг холодноламкості.

Класифікація вуглецевих сталей

Сталями називаються сплави Fe і C, які містять до 2,14 %С.

Класифікація сталей проводиться по наступним параметрам :

І) По структурі у відпаленому стані :

      а) доевтектоїдні  – Ф+П; до 0,83 % С 

      б) евтектоїдні  – П; 0,83 % С

           в) заевтектоїдні – П+ЦІІ; 0,83 – 2,14 % С

         ІІ) По вмісту вуглецю :

               1) технічне залізо – містить  до 0,025 %С, структура – ферит та  Ф+ЦІІІ. Ці сплави використовуються в електротехнічній промисловості для виготовлення магнітопроводів, якоря і полюса машин постійного струму, роторів, статорів асинхронних двигунів, силових трансформаторів, апаратів, приладів та ін.

              2) конструкційні сталі – сталі, які призначені для виготовлення  деталей машин, конструкцій та  споруд. Конструкційні сталі повинні  характеризуватися високою межею  плинності при високій пластичності  та низьким порогом холодноламкості. Ці сталі повинні мати хороші  технологічні властивості – гарну  оброблюваність тиском та різанням  не утворювати шліфовочні тріщини, мати високу прогартованість  і малу схильність до зневуглецювання, деформації та тріщиноутворення  при гартуванні. Конструкційні сталі  повинні гарно зварюватись усіма  видами зварювання. Конструкційні  сталі містять 0,1 – 0,7 %С, і в свою  чергу діляться на :

              2.1 Цементовані  сталі (0,15 – 0,25 %С) –  сталі із яких виготовляють  середньорозмірні  зубчасті колеса, вали коробок передач автомобілів, вали швидкохідних верстатів, шпінделей, шестерен та ін. Для підвищення  поверхневої твердості та зносостійкості  застосовують цементацію та нітроцементацію.

              2.2 Будівельні сталі – до 0,33 %С. Вони можуть піддаватись зварюванню  і застосовуватися для елементів  будівельних конструкцій, які не  піддаються зварюванню. Сталі, які  призначені для зварних конструкцій, повинні характеризуватись малою  чутливістю до термічного старіння.

2.3 Поліпшувані сталі  – містять 0,3 – 0,5 %С. Ці сталі використовують  після нормалізації, покращення  і поверхневого гартування для  різних деталей – шестерен, зубчатих  колес, валів осей та ін.

2.4 Сталі з високим  вмістом вуглецю – 0,6 – 0,85 %С. Ці  сталі характеризуються високою  міцністю, зносостійкістю та пружними  властивостями, із них виготовляють  пружини, ресори, шпінделі, замкові  шайби, прокатні валки, рейки.

Конструкційні сталі маркуються : сталі 10, 20, 30, 40, 45, 60, 65.

3) Інструментальні вуглецеві  сталі. Ці сталі містять 0,7 – 1,5 %С. Вони використовуються для виготовлення  ріжучого, вимірювального, формоутворюючого  та хірургічного інструменту  – фрези, свердла, пилки, ножовочні  полотна, напильники, леза, гострий  хірургічний інструмент. Це марки  У7, У8, У10, У12.

ІІІ) По якості (за вмістом негативних домішок – сірки та фосфору) :

1) Автоматні сталі. Це  сталі з високою оброблюваністю  різанням, яка досягається введенням  в сталь S, P, Se, Ta, Ca і утворення неметалевих включень. Наявність у сталі включень з низькою температурою плавлення  призводить до утворення плівки між інструментом і заготовкою, що знижує коефіцієнт тертя в умовах різання. Присутність сірки і фосфору полегшує відділення стружки і руйнування металу, сприяє отриманню гладкої блискучої поверхні різання. У разі механічної обробки автоматних сталей утворюється коротка, ламка стружка, що особливо важливо при обробці на швидкохідних  верстатах – автоматах. Недоліком автоматних сталей є їхня понижена пластичність. Це пов’язано з тим, що переважна більшість включень в умовах прокатування сприяє утворенню смугастої структури, що викликає появу анізотропії властивостей. Сталі застосовують для виготовлення деталей, від яких не вимагаються високі механічні властивості ( деталі кріплення, пальці, втулки тощо ).

Маркуються : А12, А20, А30, А40Г.

2) Сталі звичайної якості  загального призначення (ГОСТ 380 – 88 )

Сталі цього класу діляться на три групи.

Група А – поставляється замовнику з гарантованими механічними властивостями, у вигляді гарячекатаного прокату – балки, швеллєри, кутники, прутки, листи, труби. Використовуються у будівництві.

Маркуються : Ст0…Ст6.

Група Б – поставляється замовнику з гарантованим хімічним складом.Це прокат, який піддається тепловому впливу – гарячій пластичній деформації та термічній обробці – малонавантажені  деталі – вали, осі, зубчаті колеса.

Маркуються : БСт1кп, БСт6сп.

Група В – поставляється з нормованими механічними властивостями і хімічним складом. Використовуються для виготовлення деталей зварюванням, коли необхідно знати склад сталі. Властивості металу подалі від зони теплового впливу при зварюванні відповідають властивостям вихідного металу.

Маркуються : ВСт0…ВСт6.

В залежності від умов і ступеня розкислення розрізняють :

1. спокійні сталі «сп» - Ст1сп ;

2. напівспокійні сталі «пс» - Ст1сп ;

3. киплячі сталі «кп» - Ст2кп.

У цих сталях різна масова кількість кисню і кремнію. У спокійних – 0,15 – 0,3 % Si, ~ 0,002 %О2; у напівспокійних – 0,05 – 0,15 % Si, ~ 0,01 %О2 і у киплячих – не більше 0,05 % Si та 0,02 %О2. Спокійні сталі отримують повним  розкисленням сталі феромарганцем, ферокремнієм та фероалюмінієм у печі, а потім у ковші. Сталі охолоджують спокійно без газовиділень. Киплячі сталі розкислюють тільки феромарганцем, і до затвердіння у них міститься підвищена кількість FeO. При охолодженні у виливниці FeO взаємодіє з вуглецем сталі, при цьому утворюється СО, який виділяється у вигляді пухирців, створюючи враження, що метал кипить.

Для відповідальних зварних конструкцій, а також таких, що працюють при низьких кліматичних температурах, застосовують спокійні сталі, оскільки у них низька температура порогу холодноламкості.

Механічні властивості сталей звичайної якості підвищують гартуванням у воді з прокатного нагріву і наступним самовідпуском. Тимчасовий опір зростає при цьому у 1,5 – 2,0 рази при достатньо високій пластичності. Структура – Т, С.

3) Якісні сталі 

Від сталей звичайної якості якісні відрізняються меншим вмістом сірки та фосфору та меншою кількістю неметалевих включень.

Сталь 08, 10, 15, 85, 08кп, 10кп.

У сталях цього класу достатньо високий комплекс механічних властивостей, який досягається термічною обробкою. Вони мають також хороші технологічні властивості ( оброблюваність різанням, зварюваність, деформованість ). Ці сталі не дефіцитні, вони дешеві. Основний недолік – мала прогартованість, а це накладає певні вимоги по розмірах деталей (малі перетини). Ці сталі, як правило, у машинобудуванні використовуються для виготовлення простих деталей невеликого перетину.

4) Високоякісні сталі

Високоякісні сталі містять S≤ 0.025 %. По вмісту вуглецю вони позначаються так як і якісні конструкційні та інструментальні сталі, а у кінці марки – літера «А»

У10А, У12А, 38ХМЮА

5) Особливовисокоякісні  сталі 

Якщо сталь на металургійному підприємстві піддавалась рафінуванню рідким синтетичним шлаком у ковші для видалення неметалічних включень, газів, сірки, фосфору, то вона містить цих негативних домішок значно менше. Міцність та пластичність таких сталей майже не змінюється після переплаву, а зменшується кількість неметалічних включень, їх глобулізація знижує анізотропію властивостей пластичності і в’язкості. У цих сталях висока конструкційна міцність. У цих сталях в кінці марки стоїть буква «Ш»

Чавуни

Чавунами називаються сплави заліза і вуглецю, які містять більше 2,14 % вуглецю. В залежності від стану вуглецю чавуни бувають білими та сірими. Так як і сталі, чавуни це не прості подвійні сплави, а це багатокомпонентні сплави. Вони містять ті ж постійні домішки – Mn, Si, P, S, але в більших кількостях, тому суттєво  впливають на процес графітизації чавуну і відповідно на структуру ат властивості.

Марганець підвищує зносостійкість чавуну, усадку, крихкість. Розчиняючись  у цементиті підвищує його стійкість при розпаді, тобто сприяє відбілюванню чавуну. Вміст Mn у сірих чавунах допускається 0,5 – 1,0 %.

Кремній міститься у чавунах в кількості (0,3 – 0,5) – (3,0 – 5,0) %. Він дуже сильно впливає на процес графітизації, підсилює графітизацію чавуну. Таким чином Si у чавунах – корисна домішка, чим його більше, тим більше фериту.

Сірка – сприяє відбілюванню чавуну і погіршує ливарні властивості (сильно зменшується рідкотекучість). Сірка підвищує твердість, знижує механічні властивості, підсилює схильність до утворення тріщин. Вміст сірки, в залежності від розмірів відливки коливається в межах 0,08 ( малі ) – 0,12 % ( крупні ).

Фосфор – практично не впливає на процес графітизації чавуну, це корисна домішка, оскільки фосфор покращує рідко текучість чавуну. Це пояснюється утворенням легкоплавкої потрійної евтектики ( Fe3C – Fe3P – Fe ) з температурою плавлення 950 °С. Тверді ділянки фосфідної евтектики підвищують твердість та зносостійкість чавуну. Високофосфористі чавуни ( 1% Р) використовуються для литва виливок складної форми, художнього литва, а у звичайних чавунах вміст Р=0,3 – 0,5 %. Підвищений вміст фосфору рекомендується і для антифрикційних чавунів які працюють при малих питомих тисках.