Способы резки металла

Лазерная резка металла представляет собой высокотехнологичный процесс, явившийся результатом новейших научных разработок в области промышленного производства. Целый ряд преимуществ лазерной резки металла позволил в общем плане сократить расходы на производство, и, как следствие, снизить себестоимость изделий, производимых с помощью такой операции, как лазерная резка металла. Лазерная резка металла не только позволяет более безопасно и более качественно обрабатывать материал, но и делает процесс наиболее быстрым и эффективным. Лазерная резка металла по сравнению с механической или электромеханической обработкой материала, занимает значительно меньше времени, за счет чего в разы увеличивается эффективность и производительность. Но преимущества лазерной резки металла этим не исчерпываются. Благодаря более тонкой, чистой и аккуратной работе, а также большей  «маневренности» режущего луча по сравнению с  ножовочным полотном или абразивным кругом, лазерная резка металла позволяет производить не только простой линейный разрез, но и более сложные элементы, включающие в себя окружность и её части, сложные вырезы вплоть до художественной обработки полотна. Качество работы безупречно, и, что самое главное, полностью зависит от режущего оборудования. Так называемый «человеческий фактор» при осуществлении операции лазерной резки металла сводится к минимуму. Таким образом, мы имеем целую серию доводов в пользу предпочтения такой операции, как лазерная резка металла в ущерб резки с помощью металлического или абразивного материала.

Сущность процесса.

В отличие от обычного светового  луча для лазерного луча характерны такие свойства как направленность, монохроматичность и когерентность.

За счет направленности энергия  лазерного луча концентрируется  на относительно небольшом участке. Так, по своей направленности лазерный луч в тысячи раз превышает  луч прожектора.

Лазерный луч по сравнению  с обычным светом является монохроматичным, т. е. обладает фиксированной длиной волны и частотой. Это облегчает его фокусировку оптическими линзами.

Лазерный луч имеет  высокую степень когерентности  – согласованного протекания во времени  нескольких волновых процессов. Когерентные  колебания вызывают резонанс, усиливающий  мощность излучения.

Благодаря перечисленным  свойствам лазерный луч может  быть сфокусирован на очень маленькую  поверхность материала и создать  на ней плотность энергии, достаточную  для нагревания и разрушения материала (например, порядка 10⁸ Вт/см² для плавления металла).

Технология  лазерной резки металла

Воздействие лазерного излучения  на металл при разрезании характеризуется  общими положениями, связанными с поглощением  и отражением излучения, распространением поглощенной энергии по объему материала  за счет теплопроводности и др., а  также рядом специфических особенностей.

В области воздействия лазерного  луча металл нагревается до первой температуры разрушения – плавления. С дальнейшим поглощением излучения  происходит расплавление металла, и  фазовая граница плавления перемещается вглубь материала. В то же время энергетическое воздействие лазерного луча приводит к дальнейшему увеличению температуры, достигающей второй температуры разрушения – кипения, при которой металл начинает активно испаряться.

Таким образом, возможны два механизма  лазерной резки – плавлением и  испарением. Однако последний механизм требует высоких энергозатрат и осуществим лишь для достаточно тонкого металла. Поэтому на практике резку выполняют плавлением. При этом в целях существенного сокращения затрат энергии, повышения толщины обрабатываемого металла и скорости разрезания применяется вспомогательный газ, вдуваемый в зону реза для удаления продуктов разрушения металла. Обычно в качестве вспомогательного газа используется кислород, воздух, инертный газ или азот. Такая резка называется газолазерной.

В зависимости от свойств  разрезаемого металла применяются  два механизма газолазерной резки. При первом значительный вклад в  общий тепловой баланс вносит теплота  реакции горения металла. Такой  механизм резки обычно используется для материалов, подверженных воспламенению  и горению ниже точки плавления  и образующих жидкотекучие оксиды. Примерами могут служить низкоуглеродистая  сталь и титан.

При втором механизме резки  материал не горит, а плавится, и  струя газа удаляет жидкий металл из области реза. Данный механизм применяется  для металлов и сплавов с низким тепловым эффектом реакции горения, а также для тех, у которых  при взаимодействии с кислородом образуются тугоплавкие оксиды. Например, легированные и высокоуглеродистые стали, алюминий, медь и др.

Типы лазеров

Лазер, как правило, состоит  из трех основных узлов:

• источника энергии (механизма или системы накачки);
• активного (рабочего) тела, которое подвергается «накачке», что приводит к его вынужденному излучению;
• оптического резонатора (системы зеркал), обеспечивающего усиление вынужденного излучения активного тела.

Для резки обычно применяются  следующие типы лазеров:

• твердотельные и
• газовые – с продольной либо поперечной прокачкой газа, щелевые, а также газодинамические.

В осветительной камере твердотельного лазера размещаются лампа накачки  и активное тело, представляющее собой  стержень из рубина, неодимового стекла (Nd-Glass) или алюмо-иттриевого граната, легированного иттербием (Yb-YAG) либо неодимом (Nd-YAG). Лампа накачки создает мощные световые вспышки для возбуждения атомов активного тела. По торцам стержня расположены зеркала – частично прозрачное (полупрозрачное) и отражающее. Лазерный луч усиливается в результате многократных отражений внутри активного тела и выходит через частично прозрачное зеркало.

Серийные твердотельные лазеры имеют сравнительно небольшую мощность, как правило, не превышающую 1–6 кВт. Длина волны – около 1 мкм (рубинового лазера – около 694 нм). Режим излучения  может быть как непрерывным, так  и импульсным.

В газовых лазерах в качестве активного тела применяется смесь  газов, обычно углекислого газа, азота  и гелия. В лазерах с продольной прокачкой газа смесь газов, поступающих  из баллонов, прокачивается с помощью  насоса через газоразрядную трубку. Электрический разряд между электродами, подключенными к источнику питания, используется для энергетического  возбуждения газа. По торцам трубки размещены отражающее и полупрозрачное зеркала.

Более компактными и мощными  являются лазеры с поперечной прокачкой  газа. Их общая мощность может достигать 20 кВт и выше.

Весьма эффективны щелевые CO₂-лазеры. Они имеют еще меньшие габариты, а мощность их излучения обычно составляет 600–8000 Вт. Режим излучения – от непрерывного до частотно-импульсного. В щелевом лазере применяется поперечная высокочастотная накачка активной среды (с частотой от десятков МГц до нескольких ГГц). Благодаря такой накачке увеличивается устойчивость и однородность горения разряда. Щель между электродами составляет 1–5 мм, что способствует эффективному отводу тепла от активной среды.

Наиболее мощные лазеры – газодинамические (100–150 кВт и выше). Газ, нагретый до температуры 1000–3000 К, протекает со сверхзвуковой скоростью через сопло Лаваля (суженный посередине канал), в результате чего он адиабатически расширяется и охлаждается в зоне оптического резонатора. При охлаждении возбужденных молекул углекислого газа происходит испускание когерентного излучения. Накачка лазера может осуществляться вспомогательным лазером или другим мощным источником энергии.

Длина волны излучения  углекислотных лазеров составляет 9,4 или 10,6 мкм.

Твердотельные лазеры плохо  обрабатывают неметаллы, поскольку  ряд таких материалов полностью  или частично прозрачен для излучения  с длиной волны около 1 мкм, например, оргстекло. Лазерный луч более чувствителен к неровной поверхности обрабатываемого  материала. Однако при раскрое алюминиевых  сплавов, меди и латуни твердотельные  лазеры имеют преимущество по сравнению  с углекислотными, поскольку поглощение излучения поверхностью этих металлов значительно выше на длине волны твердотельного лазера.

Углекислотные лазеры более  универсальны и применяются для  обработки почти любых металлов и неметаллов. Кроме того, у них  очень низкая расходимость луча, что  дает возможность разместить источник излучения далеко от зоны обработки без потери качества луча.

Резку углеродистых сталей чаще всего выполняют с применением кислорода в качестве вспомогательного газа. В результате взаимодействия кислорода с нагретым лучом металлом протекает экзотермическая реакция окисления железа обычно с выделением в 3–5 больше тепла, чем от самого лазерного излучения. Качество торцевой поверхности реза – высокое. На нижней кромке реза характерно образование незначительного грата.

Наибольшую проблему представляет возможность перехода процесса резки, выполняемого на очень малых скоростях (как правило, менее 0,5 м/мин), в неуправляемый автогенный режим, при котором металл начинает разогреваться до температуры горения за пределами воздействия луча, что приводит к повышению ширины реза и увеличению его шероховатости.

В ряде случаев, например, при  вырезке деталей с острыми  углами и отверстиями малого диаметра, вместо кислорода предпочтительно  использование инертного газа при  высоком давлении.

Лазерная резка  нержавеющей стали, в особенности больших толщин, затруднена процессом зашлаковывания реза из-за присутствия в металле легирующих элементов, влияющих на температуру плавления металла и его оксидов. Так, возможно образование тугоплавких оксидов, препятствующих подводу лазерного излучения к обрабатываемому материалу. Усложняет процесс резки и низкая жидкотекучесть раплавленных оксидов, например, свойственная для нержавеющих хромоникелевых и высокохромистых сталей.

Для получения качественного  реза используется азот высокой чистоты, подаваемый при повышенном давлении (обычно до 20 атм). При резке нержавеющей стали большой толщины требуется заглубление фокального пятна луча в разрезаемый металл. Как следствие, повышается диаметр входного отверстия и возрастает подача газа внутрь металла в зону расплава.

Для лазерной резки алюминия и его сплавов, меди и латуни требуется излучение более высокой мощности, что обусловлено следующими факторами:

• низкой поглощательной способностью этих металлов по отношению к лазерному излучению, особенно с длиной волны 10,6 мкм углекислотного лазера, в связи с чем твердотельные лазеры более предпочтительны;
• высокой теплопроводностью этих материалов.

Обработка малых толщин может  выполняться в импульсном режиме работы лазера, что позволяет уменьшить  зону термического воздействия, а больших  толщин – в микроплазменном режиме. Плазмообразующими являются пары легко  ионизируемых металлов – магния, цинка  и др. Под действием лазерного  луча в области реза образуется плазма, нагревающая металл до температуры  плавления и плавящая его.

При разрезании алюминия применяется  вспомогательный газ с давлением  более 10 атм. Структура торцевой поверхности  реза – пористая с легко удаляемым  гратом на нижней кромке реза. С повышением толщины металла качество торцевой поверхности реза ухудшается.

При резке латуни торцевая поверхность реза обладает пористой шероховатой структурой с легко  удаляемым гратом в нижней части  реза. С возрастанием толщины металла  качество торцевой поверхности реза ухудшается.

Таблица. Характерные толщины  разрезаемых листов при мощности лазера P = 5 кВт

С помощью углекислотных  лазеров возможна обработка различных неметаллов – фанеры, дерева, ДВП, ДСП, пластика, оргстекла, полиэфирного и акрилового стекла, ламината, линолеума, резины, ткани, кожи, асбеста, картона и других.

При разрезании поролона следует  соблюдать повышенные меры пожаробезопасности, поскольку он может загореться. По причине загорания невозможна или очень затруднена резка толстого пенокартона (при толщине более 10 мм).

Невозможен или крайне сложен раскрой лазером таких  материалов как текстолит, стеклотекстолит, гетинакс, сотовый полипропилен, поликарбонат, сотовый поликарбонат. Затруднено разрезание материалов, склонных к растрескиванию, например, керамики или стекла.

Таблица. Характерные толщины  разрезаемых листов при мощности лазера P = 1,5 кВт

Качество  реза определяется шероховатостью его поверхности. Она отличается для различных зон по толщине металла. Наилучшее качество характерно для верхних слоев разрезанного металла, наихудшее – для нижних.

Преимущества  и недостатки.

Сфокусированное лазерное излучение  позволяет разрезать почти любые  материалы независимо от их теплофизических  свойств. При этом можно получать качественные и узкие резы (шириной 0,1–1 мм) со сравнительной небольшой  зоной термического влияния. При  лазерной резке возникают минимальные  деформации, как временные в процессе обработки заготовки, так и остаточные после ее полного остывания. В  результате возможна резка с высокой  степенью точности, в том числе  нежестких и легкодеформируемых изделий. Благодаря относительно несложному управлению лазерным пучком можно выполнять  автоматическую обработку плоских  и объемных деталей по сложному контуру.

Лазерная резка особенно эффективна для стали толщиной до 6 мм, обеспечивая высокие качество и точность при сравнительно большой  скорости разрезания. Однако для металла  толщиной 20–40 мм она применяется  значительно реже кислородной или  плазменной резки, а для металла  толщиной свыше 40 мм – практически  не используется.

    Гидроабразивная резка металла, как и лазерная резка, явилась результатом новейших научных разработок в области промышленного производства. По сравнению с лазерной резкой, гидроабразивная резка металла имеет свои преимущества и недостатки, что в зависимости от сложности конкретных случаев обработки материала делает лазерную или гидроабразивную резку металла более или менее применимой. В каждом случае применим тот или иной метод резки металла. Суть такой операции, как гидроабразивная резка металла, состоит в следующем. Вода в ёмкости аппарата нагнетается до высокого давления (порядка 4000 бар), затем поступает в трубопровод, сужающийся на конце и оканчивающийся режущей дюзой с диаметром ≈ 0,5 миллиметров.  Мощная струя воды при выходе обладает скоростью около 1000 метров в секунду. Вырываясь из дюзы, вода попадает в смесительную камеру, где к ней подмешиваются частицы твёрдого вещества, как правило, гранитного песка. Напор мощной струи в сочетании с царапающим материалом режут металл, при этом качество такой резки металла значительно превышает качество резки с помощью механической обработки. Как и лазерная резка, гидроабразивная резка металла позволяет производить сложные элементы, вырезать мелкие детали с любым заданным контуром. Ещё одно уникальное преимущество такого метода обработки, как гидроабразивная резка металла, состоит в том, что процесс происходит с минимальной теплоотдачей. Это не только  увеличивает безопасность процесса гидроабразивной резки металла, но и позволяет резать детали, производство которых просто не допускает влияние высоких температур. И хотя такие материалы, как закаленное стекло и твёрдые металлы, не поддаются гидроабразивной резке металла, этот метод, всё же, является сегодня одним из самых высокотехнологичных методов современной промышленности. Гидроабразивная резка металла сегодня – это результат развития метода гидроабразивной обработки материалов вообще. Постоянное развитие, постоянная эволюция метода гидроабразивной резки металла позволяет с определенной долей вероятности предположить, что в дальнейшем будет также решен вопрос резки твердых металлов и закаленного стекла.

Преимущества технологии гидроабразивной  резки:

Универсальность

Возможность использования одной  и той же установки для резки  широкого спектра материалов, без  смены или переналадки режущего инструмента.

Диапазон толщин разрезаемых материалов от 0,1 до 300 мм.

Низкая температура  в зоне реза 60-90ºС

Образующееся в процессе резания  тепло практически сразу уносится водой. В результате не происходит заметного  повышения температуры заготовки, что обеспечивает по сути «холодный» рез всех материалов. Это позволяет  при использовании гидроабразивной  технологии: исключить оплавление и  пригорание материала в прилегающей  зоне;

• исключить выгорание легирующих элементов в легированных сталях и сплавах;
• исключить появление разрывов в структуре материала и ухудшение первоначальных свойств материала;
• исключить температурную деформацию заготовки;
• исключить необходимость дополнительной механической обработки поверхности реза заготовки, вследствие чего повысить производительность и уменьшить себестоимость изготовления деталей.

Высокая точность резки  Резка по контуру любой сложности

При гидроабразивной обработке  можно воспроизводить контуры любой  сложности. Струя жидкости по своим  техническим возможностям приближается к идеальному точечному инструменту, что позволяет обрабатывать профиль  любой сложности с заданным радиусом закругления, поскольку ширина реза составляет от 1 до 1,5 мм.

Хорошее качество поверхности  реза

Условно шероховатость получаемой на установках гидроабразивной резки  поверхности реза можно разделить  на три категории качества поверхности  реза, которые примерно можно соотнести  со следующими величинам шероховатости: отличное – Ra 5 - Rz 20; хорошее – Rz 60-120; удовлетворительное – Rz 260-320.

При необходимости возможно получения  финишной поверхности с шероховатостью Ra 1,5-2,5 мкм при соответствующем подборе технологических параметров установки и скорости реза, что позволяет применять технологию гидроабразивной резки не только в заготовительном производстве, но и для чистовой резки деталей.

Экономичность процесса

Технология гидроабразивной резки  наряду с достаточно высокой скоростью  резки широкого диапазона толщин различных материалов позволяет  дополнительно повысить производительность за счет:

• сокращения количества либо полного исключения сопутствующих технологических операций (предварительное сверление отверстий, смена или переналадка режущего инструмента, последующая механическая обработка детали);
• экономии времени на механическое закрепление заготовки на координатном столе;
• уменьшения времени холостого хода режущей головки, вследствие возможности резки тонколистовых материалов в многослойном пакете.

Кроме всего вышеперечисленного, использование  гидроабразивной технологии позволяет  значительно уменьшить потери материала  при резке, как за счет малой ширины реза, так и за счет сокращения припусков  на дополнительную мехобработку.

Экологическая чистота  и полное отсутствие вредных газовыделений

Для осуществления процесса гидроабразивной  резки не требуется никаких газов, а низкая температура реза не вызывает выделения вредных газов из материалов, подвергающихся резке. Используемый в качестве абразивного материала гранатовый песок безвреден для здоровья операторов, поскольку не вызывает профессиональных заболеваний, и отходы его могут быть использованы в как в строительных растворах, так и для других целей.

Полная пожаро- и взрывобезопасность

Поскольку при гидроабразивной  резке нет накапливаемого тепла  и отсутствуют какие-либо газы, технология является взрыво- и пожаробезопасной. Это позволяет осуществлять рез даже взрывчатых веществ, например, при утилизации боеприпасов.

Недостатки данной технологии

• Недостаточно высокая скорость реза тонколистовой стали;
• Ограниченный ресурс отдельных комплектующих и режущей головки.
• Невозможность повторного использования абразивного материала.

Что можно резать с применением гидроабразивной  технологии?

При помощи гидроабразивной  струи резать можно практически  любые материалы:

• черные металлы и сплавы;
• труднообрабатываемые легированные стали и сплавы (в том числе: жаропрочные и нержавеющие);
• цветные металлы и сплавы (медь, никель, алюминий, магний, титан и их сплавы);
• композиционные материалы;
• керамические материалы (керамогранит, плитка);
• природные и искусственные камни (гранит, мрамор и т. д.);
• стекло и композиционное стекло (триплекс, бронестекло, армированное стекло, стеклотекстолит и т. п.);
• пористые и прозрачные материалы;
• сотовые и сэндвич-конструкции;
• бетон и железобетон.

Резка мягких материалов, таких  как полиуретан, поролон и другие пеноматериалы, пластмассы, кожаные изделия, картон, ткани и т. п. осуществляется только струей воды без добавления абразива.