Строительные материалы Архангельской области

Содержание.

1.1 Месторождения строительных  материалов на территории Архангельской  области……………………………………………………………………………..2

1.2 Месторождения материалов, используемых  для приготовления извести и  портландцемента (известняки и  доломиты)……………………………………..3

1.3 Месторождения материалов, используемых для приготовления строительного полуводного гипса (строительный двуводный гипс и ангидрид)…………………………………………………………………………..4

1.4 Месторождения строительных  камней (бута, щебня) – гранито-гнейсы, амфиболиты, базальты, метапорфириты………………………………………...5                       

1.5 Месторождения глины, используемой  при производстве портландцемента………………………………………………………………….6

1.6 Месторождения керамзитовых  глин………………………………………...7

1.7 Месторождения минеральных красок (охра, белая и цветная глина)..........8

1.8 Месторождения строительных  песков и песчано-гравийных смесей..........8

1.9 Месторождения песков для  силикатного производства……………………9

2. Архангельский Фанерный завод. Структура предприятия………………….9

2.2 Материалы, на которых работает предприятие, а также

месторождения, откуда доставляют сырье…………………………………….11

2.3 Технология изготовления фанеры………………………………………………11

2.4 Номенклатура  выпускаемых предприятием материалов  или изделий…..18

2.5 Поставка  выпускаемой продукции…………………………………………20

Список используемой литературы…………………………………………..….22

1.1 Месторождения строительных материалов на территории Архангельской области.

          Наша область богата полезными ископаемыми. В последние десятилетия перспективы развития Архангельской области все чаще связывают с уникальным богатством недр. За 75 лет существования Архангельской геологии в области (включая Ненецкий автономный округ) открыто и разведано более 1,5 тысяч месторождений полезных ископаемых — бокситы, алмазы, нефть и газ, подземные пресные и минеральные воды, карбонатное сырье для целлюлозно-бумажной промышленности и производства цемента, гипс, строительный камень (базальты, гранито-гнейсы), песок строительный, песчано-гравийный материал, глины кирпичные, базальты для производства минеральной ваты, йодные воды, торф и др.

          Архангельская область располагает значительными лесными ресурсами. Площадь, покрытая лесом, составляет 22,3 млн. га. Общий запас древесины составляет более 2500 млн. м³. В составе лесного фонда преобладают хвойные породы (сосна, ель) 80%, лиственные породы (береза, осина) — 20%.

          Усилиями геологоразведчиков в Архангельской области создана мощная сырьевая база для развития добычи и переработки полезных ископаемых. В регионе открыты значительные запасы известняков, доломитов, цементного сырья, гипсов и ангидритов, песков, глин и легкоплавких суглинков, строительных камней и других полезных ископаемых 95 малых горнодобывающих предприятий занимаются разработкой месторождений общераспространенных полезных ископаемых. Наибольшим спросом пользуются песчано-гравийные смеси и песок, используемые для промышленного и гражданского строительства, а так же магматические и метаморфические породы для производства щебня (граниты, гранито-гнейсы, базальты), используемые в строительстве и ремонте автомобильных и железных дорог. Основные потребители — предприятия Архангельской области.

1.2 Месторождения материалов, используемых для приготовления извести и портландцемента (известняки и доломиты)

          Известня́к  — осадочная горная порода органического, реже хемогенного происхождения, состоящая преимущественно из CaCO3 (карбоната кальция) в форме кристаллов кальцита различного размера. Известняк, состоящий преимущественно из раковин морских животных и их обломков, называется ракушечником.

          Доломит - двойная соль СаСО3-МgСО3; окись кальция (СаО) 30,4%, окись магния (MgO) 21,7%, двуокись углерода (СО2) 47,9%; изоморфные примеси: железо, марганец (до нескольких процентов). Форма кристаллов. Ромбоэдрические; грани кристаллов часто искривлены.

          База цементной промышленности области основана на Савинском месторождении известняков (участки Огарковский, Шестовский и Правобережный) и Савинском месторождении глин (участки Шелекса и Тимме). В настоящее время ОАО "Савинский цементный завод" разрабатывает известняки Огарковского участка и глины участка Шелекса. Действующее цементное производство Архангельской области обеспечено сырьем практически на неограниченный срок.

        Добыча доломитов и известняков на участке Килинский месторождения Килинское расположен на территории муниципального образования «Павловское» Каргопольского муниципального района Архангельской области, в 5 км к западу от города Каргополя.

Остаточные запасы категории  В+С1 составляют 610 тыс.т.

1.3 Месторождения материалов, используемых для приготовления строительного полуводного гипса (строительный двуводный гипс и ангидрид)

          Гипс - окись кальция (СаО) 32,6%, трехокись серы (SO3) 46,5%, вода (Н2О) 20,9%.

          Ангидрид - окись кальция (СаО) 41,2%, трехокись серы (S03) 58,8%, в качестве примеси часто встречается стронций.

          В Архангельской области выявлено одно месторождение Звозский пещерный район находится в 230 км от Архангельска вверх по Северной Двине у дер. Звоз.         Карстующимися породами этого района являются гипсы и ангидриты верхнекулойской свиты, выходящие на поверхность по левому и правому берегу Северной Двины, а также в отдельных логах, прерывающих линию береговых обрывов. Обнажения по левому берегу тянутся непрерывной полосой на 6 км от дер. Звоз до р. Шипилихи; их средняя высота составляет 15 м, в районе Большой Кривули обнажения достигают наибольшей высоты (25 м). За р. Шипилихой выходы гипсов продолжаются еще на 3 км, но мощность их не превышает 5 м. Обнажения левого берега сложены гипсами и ангидритами белого, розового и голубого цветов, которые переслоены доломитами и красноцветными глинами на всем протяжении обрывов. По протяженности и высоте гипсовые обнажения правого берега значительно превосходят левобережные. Выходы гипсов по правому берегу тянутся на 23 км от дер. Липовка до дер. Кали, прерываясь лишь между р. Большая Кирокса и Бутыгиным логом. Они достигают максимальной высоты (25 м) в районе р. Малая Кирокса и в районе Никольского ручья (30 м). По своему составу и характеру залегания слоев обнажения правого берега аналогичны левобережным. Поверхностный карст района представлен типичными для гипсово-ангидритового карста формами: воронками, колодцами, логами, цирками. Наибольшая плотность воронок, которые в большинстве случаев имеют конусовидную форму, отмечена по правому берегу р. Северной Двины. Наряду с воронками встречаются глухие колодцы глубиной от 5 до 10 м, диаметром от 0,3 до 2 м; исключение составляют 12 колодцев, которые соединяются на дне с подземными ходами полости. Стены колодцев сложены белым и красноватым гипсом, на дне – глина и насыпные конусы мелкозема.

1.4 Месторождения строительных камней (бута, щебня) – гранито-гнейсы, амфиболиты, базальты, метапорфириты

          Камни строительные. Государственным балансом запасов учтены четыре месторождения строительных камней, в их числе два месторождения гранитогнейсов (Покровское и Золотуха) и два месторождения базальтов (Мяндуха и Булатовское). Кроме того, существуют перспективы расширения этой минерально-сырьевой базы. В этом плане несомненный интерес представляют еще не затронутые буровзрывными работами проявления Мяндовской площади и участка Шапочка, где, по предварительной оценке, базальты обладают хорошими декоративными свойствами и низкими радиационными характеристиками.

          В последние годы наметилась положительная динамика развития индустрии строительного камня. Если в 2003 г. из месторождений строительного камня промышленностью были освоены 3 месторождения (Покровское, Золотуха, Мяндуха), то сегодня в разработку вовлечены дополнительно 3 объекта, еще на 5 месторождений выданы лицензии на пользования недрами в целях разведки и добычи сырья. Это обусловлено благоприятными географо-экономическими и горнотехническими условиями месторождений, а также сложившейся благоприятной конъюнктурой рынка щебня и облицовочных материалов.

            Месторождения облицовочных камней (габбро, амфиболит). Габбро иногда содержат скопления рудных минералов и в этих случаях могут использоваться как руды меди, никеля и титана. Часто применяются в качестве строительного и облицовочного камня высокой прочности, для наружной и внутренней облицовки, преимущественно в виде полированных плит и для приготовления щебня и дорожного камня. Также габбро очень часто используют в качестве надгробных сооружений (памятники, облицовка места захоронения). К ряду амфиболов принадлежит большое число очень важных породообразующих минералов. Их химический состав непостоянен и сложен. Амфиболы десятилетиями являются объектом интенсивного научного изучения.

          ОАО "Карьер Покровское" зарегистрировано в 1993 г. Компания осуществляет разработку Покровского месторождения амфиболитов в Онежском районе Архангельской области. Объем производства щебня составляет 1,5 млн. куб м в год.

         Нименьгская площадь (600 км2). Площадь находится в 200 км от областного центра, с которым она связана железной и автомобильными дорогами. Район работ характеризуется развитой инфраструктурой

1.5 Месторождения  глины, используемой при производстве портландцемента.

          Глина - вторичный товар, образующийся в результате разрушения скальных пород в процессе выветривания. Основным источником глинистых пластов служат полевые шпаты, при разрушении которых под воздействием атмосферных агентов образуются силикаты группы глинистых минералов. Некоторые глины образуются в процессе местного накопления этих минералов, но большинство из них представляют собой наносы водных потоков, скапливающиеся на дне озёр и морей.

         Месторождения: Савинское (участки Шелекса, Тимме), Шелекса-Южная и Тесское глин.

Шелекса Савинского месторождения  глин с балансовыми запасами 3417 тыс. т. Разрабатываемые участки являются сырьевой базой действующего в Архангельской  области Савинского цементного завода на добычу глин.

 Добыча сырья по карьерам  с начала эксплуатации составила  глины – 7997 тыс. т.

 Кроме того, предприятие занимается  воспроизводством минерально-сырьевой  базы глин для цементного производства  в связи с истощением запасов  глин на участке Шелекса.      

          Месторождение глин Павлухинское. Расположено на левом береге р. Виледь в районе д. Аферьевская. Расстояние до автодороги «Ильинско-Подомское – Быково – Павловск» - 200 метров. Запасы глинистого сырья: более 375 тыс. куб. м. При производительности кирпичного завода 1,8 млн. шт. кирпича в год месторождение

 рассчитано на эксплуатацию  в течение 75 лет. Пригодно для  производства обыкновенного глиняного  кирпича марки «75»

 Метод разработки: карьером.

1.6 Месторождения  керамзитовых глин.

          При высокой температуре керамзитовая глина вскипает, вспенивается, а брызги затвердевают и становятся легкими пористыми шариками, это так называемый керамзитовый гравий. Он используется как хороший тепло - и звукоизолятор и как наполнитель легких бетонов.

          В Архангельской области известны месторождения: Казарма (Котласский район), Кудемское (Приморский район), Тесовка (Онежский район), Березники (Вилегодский район), Октябрьское (Устьянский район).

1.7 Месторождения  минеральных красок (охра, белая и цветная глина).

        Охра — природный пигмент, состоящий из гидрата окиси железа с примесью глины. Цвет охры — от светло-жёлтого до золотисто-жёлтого и тёмно-жёлтого. Жёлтая охра — смесь гидрата окиси железа с глиной, а красная — смесь безводной окиси железа с глиной.

         Красная охра готовится большей частью обжиганием жёлтой охры, встречающейся в изобилии в природе, и употребляется как краска, а также в ситцепечатании. Благодаря устойчивости минеральных пигментов к воздействию света и химических веществ, а также дешевизне, охра широко применяется для всех видов красок: клеевых, масляных и др.

          Белой глине свойственна эластичность и просвечиваемость из-за отсутствия в ее составе оксида железа. Она выдерживает чуть более высокий нагрев до 1050-1150 °С. Перед глазурованием рекомендуется выдерживать работу в печи при температуре 900-1000 °С. Глина используется для изготовления посуды, кафеля, предметов сантехники, поделок и др.

          Месторождения охры в большинстве случаев связаны с продуктами выветривания железных руд и железосодержащих пород. Располагаются месторождения минеральных красок преимущественно по берегам рек.

1.8 Месторождения  строительных песков и песчано-гравийных  смесей.

          Песо́к — осадочная горная порода, а также искусственный материал, состоящий из зёрен горных пород. Очень часто состоит из почти чистого минерала кварца.

          Пески, гравий используются в качестве заполнителей для бетона и строи-

тельных растворов. Различные по размерам залежи их встречаются на террито-

рии области  повсеместно. Наиболее крупные скопления  состовляют месторож-

дения Норменга, Облоозеро, Подюга- Звенячье, Нименга, Малая Речка, Няндо-

ма-3, Няндома-5 и  др. Все они разрабатываются открытым способом – карьер.

1.9 Месторождения песков для силикатного производства.

          Пригодность песка какого-либо месторождения для производства силикатного кирпича определяют опытным путем. Для этого изготовляют и испытывают образцы: сначала кубы или цилиндры в лабораторных условиях, а затем отдельные кирпичи или небольшие партии кирпичей в полупроизводственных и производственных условиях.

          Месторождение Казарма разрабатывается с 1973 года Котласским заводом силикатного кирпича с проектной производительностью 120 млн. шт.

2. Архангельский Фанерный завод.

2.1 Структура  предприятия.

          Решение о строительстве фанерного завода было принято в апреле 1960 года. В декабре 1969 года фанерный завод был сдан в эксплуатацию. Проектная мощность нового предприятия составляла 50 тысяч кубометров клееной фанеры. Постепенно начали отлаживать технологию производства фанеры, рабочие приобрели определенные навыки, и в 1972 году реальный объем выпуска фанеры пересек границу в 30 тысяч кубометров в год.

        В это же время был создан новый вид фанеры – комбинированная с внутренними слоями из хвойной древесины. Наградой стала «бронзовая медаль ВДНХ» и признание данной работы в качестве изобретения. В 1987-м Архангельский фанерный первым в нашей стране стал выпускать так называемые трудногорючие плиты.

          Второй этап в развитии фанерного завода наступил с выходом в 1988 г. «Закона о кооперации». Руководство завода понимало, что вывести завод на более высокий уровень развития можно, только встав на самостоятельный путь развития, выделившись из состава Архангельского ЦБК. Коллектив завода поддержал руководство в этом начинании, и 1 октября 1989 года фанерный завод отсоединился из структуры АЦБК и присоединился к Государственному кооперативному предприятию объединения «Москоопсоюз». Уже в 1990 году коллектив завода перекрыл проектную мощность, было получено 9899 тысячи рублей прибыли, а в 1992 году – свыше16 мил. рублей прибыли. В этом немалую роль сыграли выход на зарубежный рынок и резкое увеличение экспорта продукции. В этот период были полностью заменены межцеховые коммуникации, произведен капитальный ремонт всего оборудования завода, заменены крановые эстакады на бирже, три мостовых крана, произведена реконструкция лущильного отделения. С 1992 года по 1998 год, как и во всей стране, наступил период застоя.

            С 1998 года на заводе снова начался подъем. Коллектив постепенно наращивал объем производства, на конец 2006 года произведено 89299 куб. м. фанеры, что на 177,2 % выше проектной мощности, из них 75,5 % идет на экспорт.

            На заводе производится около 4900 куб м. огнезащитной фанерной плиты для вагоностроения. Технология производства таких плит разработана ЦНИИФ под руководством начальника лаборатории института А. Орлова и инженера И. Трофимовой совместно с нашими специалистами.

          Только в последние годы коллектив завода получил серебряный и золотой знаки Всероссийского конкурса товаров, награжден сертификатом «Лидер Российской экономики», почетными дипломами «Лучший российский экспортер», дипломом «Достояние Севера» и другими наградами.

           ЗАО «Архангельский фанерный завод» - это 1060 сотрудников, чья деятельность направлена на укрепление мощи и экономического развития предприятия.

2.2 Материалы, на которых работает предприятие, а также

месторождения, откуда доставляют сырье;

          В качестве сырья используют круглые лесоматериалы из древесины березы. Большая часть сырья (60% от поставляемого на предприятие объема) доставляется железнодорожным транспортом, остальное − автомобильным из Архангельской, Вологодской и Кировской областей.

2.3 Технология изготовления фанеры.

          На складе сырья лесоматериалы разгружают погрузчиками и укладывают в штабели. Требуемое для технологического процесса количество бревен подают во вновь построенный бассейн гидротермической обработки (ГТО). Гидротермическая обработка фанерного сырья проводится при температуре воды в бассейне 30−40 °С.

          Сырье из бассейна ГТО краном с грейферным захватом подается на поперечный, а затем продольный конвейеры и далее транспортируется к окорочному станку. Для измельчения коры. В барабанной рубительной машине SPH 1000−1050 фирмы Raute на щепу перерабатывают отторцованную часть фанерного сырья. Опилки, щепа и измельченная кора конвейерами транспортируются для подачи в котельную (в карман-накопитель, далее автотранспортом в котельную).

          Окоренная древесина, пройдя через металлоискатель, системой конвейеров транспортируется к маятниковой дисковой пиле для раскроя бревен длиной от 2,8 до 6,2 м (диаметр бревен: минимальный 16 см, максимальный 60 см) на чураки длиной 1,34 или 1,64 м с одновременным выпиливанием некондиционной части. Длина отторцованной части зависит от диаметра сырья и может варьироваться от 300 до 150 мм. Станок производит в час до 52 м3 щепы длиной 15−25 мм. С участка окорки и раскряжевки чураки цепными конвейерами транспортируются на линию Smart Peel (Raute), на которой осуществляется оцилиндровка и лущение чураков, рубка и стопоукладка листов шпона.

Лущильный станок компании Raute.

          Линия Smart Peel настраивается под индивидуальные требования к производству шпона для изготовления фанеры. Все параметры лущения изменяются в зависимости от породы древесины и производственной мощности завода.

          Система Optimal Peeling Geometry (OPG) синхронизирует все технологические параметры лущения, что позволяет сократить до минимума провертывание чураков и получать шпон минимальной разнотолщинности. Эти показатели особенно важны при лущении молодой древесины или древесины низкого качества. В линию встроен лазер-«завеса» Smart Scan XY. Информация с лазера необходима для точного позиционирования чурака в лущильном станке с целью минимизации потерь сырья при вращении чурака и оптимизации выхода форматного шпона.

         Система Smart Scan сканирует поверхность чурака каждые 25 мм и идентифицирует выступающие неровности, такие как сучки, позволяя точно настроить лущильный нож. Это укорачивает время перемещения каретки, уменьшает проскальзывание и препятствует жесткому контакту чурака с ножом. Получаемая от Smart Scan информация используется для дистанционной диагностики, обслуживания оборудования и формирования отчетности о работе лущильного станка.

           Максимальная скорость оцилиндровки − 300 м/мин. Длина фанерного чурака при разлущивании и получении ленты шпона для изготовления фанеры 4 фута − 1250−1370 мм; 5 футов − 1550−1650 мм. С каждой стороны в стопоукладчиках предусмотрены два кармана для полуформатных (4×4 фута или 5×5 футов) и один карман для полноформатных (4×8 или 5×10 футов) листов шпона.

          Установленный на линии анализатор рубки шпона обеспечивает точной информацией роторные ножницы шпона, гарантируя больший выход шпона с минимальными потерями на обрезку. Кроме этого в линии установлен датчик GMA (Green veneer Moisture Analyzer − анализатор влажности сырого шпона). Эта информация используется при рубке шпона на оптимальную для сушки ширину. Система также сортирует сырой шпон по влажности, что повышает эффективность сушки. Полученная лента шпона при лущении чураков длиной 1,3 м нарубается роторными ножницами (максимальная скорость 130 м/мин) на форматные листы шпона номинального размера − 1300×1420 и 1300×2830 мм. Высота стопы может достигать 1200 мм.

          Листы шпона, полученные из чураков длиной 1,6 м, прирубаются по формату 1600 х 1740 и 1600 х 3480 мм. Листы шпона длиной 1,6 м укладываются в стопы высотой 900 мм. Номинальная толщина шпона 1,5 мм. Листы сырого шпона укладываются на поддоны. Производительность участка может достигать 11,8 м3/ч.

          Отходы от лущения-рубки (после оцилиндровки чурака и при рубке ленты шпона на форматные листы, шпон-рванина) конвейером подаются в барабанную рубительную машину TR 1020−1300 фирмы Raute. Полученная щепа конвейером транспортируется в карман-накопитель. Максимальная производительность станка − 80 м3/ч.

          Карандаши (диаметром 65 мм) конвейерами вывозят на склад в карман-накопитель и увязывают в пучки для реализации сторонним предприятиям. Стопы листов сырого шпона автопогрузчиком подаются на линию сушки и сортировки шпона VTS4 6200−10+2 фирмы Raute, где сушатся до конечной влажности 6% с последующей сортировкой.

Камера  для сушки листов шпона компании  Raute

          Теплоносителем в камере служит пар, поступающий из заводской котельной. Температура сушки около 165 °С. В зависимости от формата листа скорость сортировки может достигать 60 или 70 листов шпона в минуту.

          После сушильной камеры установлен анализатор влажности сухого шпона (Veneer Moisture Analyzers − DMA) и цветной сканер компании Raute. DMA анализирует поверхность листа шпона при помощи трехгранных щеток. На пульте управления в режиме онлайн строится карта влажности материала, которая отображает влажность в нескольких точках листа шпона. Получаемая от DMA информация о влажности шпона используется для контроля скорости сушки, а информация от высокоточного сканера − для сортировки шпона по сортам и автоматической стопоукладки.

          После сушки и сортировки шпон выдерживается в стопах в течение 24 часов для установления равновесной влажности. Производительность участка сушки достигает 9,2 м3/ч.

          После выдержки полноформатные листы, требующие починки (около 20% от объема всего получаемого шпона), транспортируются к шпонопочиночным станкам ПШ-2А. Неформатный шпон, который используется во внутренних слоях пакета шпона, подается к линии С1700/1300 фирмы Raute для вырубки дефектов и ребросклеивания шпона.

           Склеивание происходит термоплавкой клеевой нитью. Рабочая температура клея − 140−160 °С. Отходы шпона от линии вырубки дефектов и ребросклеивания собираются на ленточный конвейер, по которому подаются в барабанную рубительную машину TR 1020−1300 (Raute). Полученная щепа конвейером транспортируется в открытый карман для накопления отходов и далее автотранспортом подается на склад топлива котельной. В процессе лущения получаются листы шпона с поперечным направлением волокон. Для соблюдения правила симметрии фанеры листы шпона с поперечным направлением волокон сращивают «на ус» на полуавтоматической линии фирмы Raute. Через усование проходят около 45% листов от объема сухого шпона, идущего на прессование. Рассортированный по качеству и назначению шпон автопогрузчиком транспортируется к станциям ручной наборки пакетов шпона Raute. В цехе установлены три станции ручной наборки пакетов шпона. Максимальные габариты транспортируемых стоп 1600 x 3200 x 1200 мм.

          Стопы набранных пакетов траверсной тележкой транспортируются к линии подпрессовки и склеивания на базе 30-пролетного пресса фирмы Raute 1750×3500.

Подпрессовка  в холодных прессах нужна для  получения сформированного пакета. Пакеты приобретают необходимую жесткость и транспортабельность. После подпрессовки набранные пакеты загружаются в универсальный горячий 30-пролетный пресс Raute, который может прессовать фанеру форматом как 4×8, так и 5×10 футов.

          Полученные листы фанеры укладываются в стопы и выдерживаются в течение 24 часов для постепенного охлаждения. После выдержки пакеты листов фанеры автопогрузчиком подаются на линию обрезки и сортировки фирмы Raute. После обрезной пилы смонтирована восьмиканальная установка контроля качества склеивания (дефектоскоп) UPU 5000 фирмы GreCon. Листы фанеры, имеющие внутренние расслоения, пузыри и т. п. дефекты отбраковываются. Кроме того, с помощью этой установки контролируется весь технологический процесс. Вся информация выводится на экран компьютера в виде цветовой палитры (250 цветовых оттенков) и графиков.

          При необходимости после обрезки пакеты листов фанеры автопогрузчиком транспортируют к месту починки. По завершении обрезки пакеты листов фанеры траверсной тележкой транспортируются на линию шлифования и сортировки фирмы Steinemann, где калибруются и шлифуются на широколенточных станках. Эта операция обеспечивает поверхности листа равномерную толщину и гладкость. В составе линии два станка Steinemann − Nova-H 16 KF, Nova-H 16 G, а также устройство загрузки и выгрузки со стопоукладком Raute.

Установка DMR 5000 для измерения толщины листов фанеры фирмы GreCon

             Для контроля работы шлифовальной линии и предстоящего оборудования используются установки измерения толщины DMR 5000 фирмы GreCon. На входе в шлифовальный станок установлена одна измерительная головка. Она служит для контроля толщины и предотвращения попадания в станок листов фанеры, толщина которых меньше расстояния между шлифовальными валами станка. На выходе из шлифовального станка установлены три измерительные головки для контроля толщины готовой продукции. Погрешность измерения ±0,014 мм. После обрезки и шлифования около 14% выпускаемой необлицованной фанеры 1525×3050 мм автопогрузчиком транспортируется на участок упаковки. Остальные (86%) листы фанеры 1560×3125 мм автопогрузчиком доставляются на линию ламинирования на базе 14-пролетного пресса Raute. Здесь происходит облицовывание листов декоративной пленкой Top 1273 (Dynea), пропитанной фенолоформальдегидной смолой. Режим ламинирования: температура − 130…135 °С, давление прессования − 1,4…2,2 МПа, продолжительность склеивания − 4,5…5 мин.

          С линии ламинирования пакеты листов фанеры рельсовой тележкой подаются на линию обрезки и сортировки, где листы фанеры обрезаются в размер 1525×3050 мм, сортируются по качеству и укладываются в пакеты высотой 600 мм. Для защиты от влаги кромки ламинированной фанеры окрашивают водоэмульсионной краской в покрасочной камере. Затем листы фанеры конвейером транспортируются на упаковку, где пачки упаковываются с пяти сторон листами фанеры толщиной 4 мм, обвязываются металлической лентой, после чего их отвозят автопогрузчиком на склад готовой продукции. Отходы, полученные после обрезки листов фанеры, собираются конвейерами и после прохождения металлоискателя, направляются в рубительную машину. Щепа от рубительной машины конвейером транспортируется в открытый карман для накопления отходов и далее автотранспортом направляется на сжигание в котельную.

         Фанера отправляется на склад готовой продукции.

2.4 Номенклатура выпускаемых предприятием материалов или

изделий;

            Фанеру подразделяют в зависимости от внешнего вида поверхности на сорта, по степени водостойкости клеевого соединения на марки, по степени обработки поверхности на шлифованную и нешлифованную.

           Сорт первый. Это практически не имеющая дефекты, допускающая не более 3 сучков (диаметр не более 6 мм) на 1 кв. метр или же не более 5 сучков (диаметр не более 15 мм) на 1 кв. метр. Такая фанера может или покрываться лаком, или же не покрываться. Именно ламинированная фанера изготавливается из первого сорта ф-ры.

            Сорт второй. Это фанера, на которой допускается наличие частично сросшихся, несросшихся или же выпадающих сучков, диаметр которых не превышает 6 мм, а их количество не более 6 шт. на 1 кв. метр. Если она сучки или отверстия, то они заделываются специальными вставками, изготовленными из шпона. Такая фанера покрывается специальными красками, покрытиями и лаками.

            Сорт третий.  Фанера, на поверхности которой допускается наличие различных сучков, отверстий или червоточин, диаметр которых не превышает 6 мм в количестве 10 штук на 1 кв. метр. Она предназначена для применения в конструкциях, которые скрыты от внешнего обзора, которые не видно, а также такая фанера используется при изготовлении различных упаковок, ящиков, тар.

            И последний, четвертый сорт. Фанера, на поверхности которой допускаются абсолютно все дефекты, в том числе и производственные. Она может содержать любые сучки, червоточины, а также отверстия от сучков в неограниченных количествах, но, диаметр которых не превышает 40 мм. Такая ф-ра применяется лишь для изготовления прочных упаковок и тары.

         В зависимости от внешнего вида наружных слоев фанеру подразделяют на пять сортов: Е (элита), I, II, III, IV. По степени водостойкости клеевого соединения фанеру подразделяют на марки:

- ФК — фанера  водостойкая;

- ФСФ — фанера  повышенной водостойкости;                                                                                       - ПФА-Т — плиты фанерные атмосферостойкие трудногорючие;

- прочая продукция.

          По степени механической обработки поверхности фанеру подразделяют на:

- нешлифованную  — НШ;

- шлифованную с одной стороны — Ш1;

- шлифованную  с двух сторон — Ш2.

             1. Фанера ФК    

       Область применения – мебельное производство, строительство, упаковка. Изготавливается экспорт по ТУ 5518-003-05807233-98, на внутренний рынок по ГОСТ 3916.1-96.

Сорта: I, I/II, II/II, II/III, III/III, III/IV, IV

Формат: 1830х1525 мм, 1525х1525 мм