Сварка арматуры

Введение

История сварки

Современный технический  прогресс в промышленности неразрывно связан с совершенствованием сварочного производства. Сварка как высокопроизводительный процесс изготовления неразъемных соединений находит широкое применение при изготовлении металлургического, химического и энергического оборудования, различных трубопроводов, в машиностроении, в производстве строительных и других конструкции.

Сварка – такой же необходимый технологический процесс, как и обработка металлов, резанием, литье, ковка. Большие технологические  возможности сварки обеспечили ее широкое  применение при изготовлении и ремонте  судов, автомобилей, самолетов, турбин, котлов, реакторов, мостов и других конструкций. Перспективы сварки, как  в научном, так и в техническом  плане безграничны. Её применение способствует совершенствованию машиностроения и развития ракетостроения, атомной  энергетики, радио электроники.

О возможности применения «электрических искр» для плавления  метолов ещё в 1753г. говорил академик Российской академии наук Г.Р. Рихман при исследованиях атмосферного электричества. В 1802г. профессор. Санкт- Петербургской военно-хирургической академии В.В. Петров открыл явление электрической дуги и указал возможные области ее практического использования. Однако потребовалось многие годы совместных усилий ученых и инженеров, направленных создания источников энергии, необходимых для реализации процесса электрической сварки металлов. Возможную роль в создании этих источников сыграли открытия и изображения в области магнетизма и электричества.

В 1882г. российский ученый инженер  Н.Н. Бенардос, работая над созданием аккумуляторных батарей, открыл способ электродуговой сварки металлов неплавящимся угольным электродом. Им был разработан способ дуговой сварки в защитном газе и дуговая резка металлов.

В 1888г. российский инженер  Н.Г. Славянов предложил проводить  сварку плавящимся металлургическим электродам. С его именем связано развитие металлургических основ электрической  дуговой сварки, разработка флюсов для воздействия на состав металла  шва, создания первого электрического генератора.

В середине 1920-х гг. интенсивные  исследования процессов сварки были начаты во Владивостоке (В.П. Вологдин, Н.Н. Рыкалин), в Москве (Г.А. Николаев, К. К. Окерблом). Особую роль в развитии и становлении сварки в нашей стране сыграл академик Е.О. Патон, организовавший в 1992г. лабораторию, а затем институт электросварки (ИЭС).

В 1924г- 1934гг. В основном применяли  ручную сварку электродами с тонкими  ионизирующими (меловыми) покрытиями. В эти годы под руководствам академика В.П. Вологдина были изготовлены первые отечественные котлы и корпуса нескольких судов. С 1935- 1939гг. начали применять толсто покрытые электроды, в которых стержни изготавливали из легированной стали, что обеспечило широкое использование сварки в промышленности и строительстве. В 1940-е гг. была разработана сварка под флюсом, которая позволила повысить производительность процесса и качество сварных изделий, механизировать производство сварных конструкций. В начале 1950-х гг. в институте электросварки им. Е.О. Патона создают электрошлаковую сварку для изготовления крупногабаритных деталей из литых и кованых заготовок, что снизило затраты при изготовлении оборудования тяжелого машиностроения.

С 1948г. получили промышленное применение способы дуговой сварки в защитных газах: ручная сварка неплавящимися электродом, механизированная и автоматическая сварка неплавящимися и плавящимися электродами. В 1950-1952г в ЦНИИТМаше при участии МГТУ им. Н.Э. Баумана и ИЭС имени Е.О Патона был разработан высокопроизводительный процесс сварки низкоуглеродистых и низколегированных сталей в среде углекислого газа обеспечивающий высокое качество сварных соединений.

В последние десятилетие  создания учеными новых источников энергий – концентрированных  электронного и лазерного лучей  – обусловило появление принципиально  новых способов сварки плавлением, получивших название электронно-лучевой  и лазерной сварки. Эти способы сварки успешно применяют в нашей промышленности.

Сварка потребовалась  и в космосе. В 1969г. нашли космонавты В. Кубасов и Г. Шонин и в 1984г С. Савицкая и В. Джанибеков привели в космосе сварку, резку, и пайку различных металлов.

Газовая сварка, при которой  для плавления металла используют теплоту горящей смеси газов, также относятся к способам сварки плавлением. Способ газовой сварки был разработан в конце ХIХ.., когда  началось промышленное производства кислорода, водорода и ацетилена, и является основным способом сварки металлов.

Наибольшее распространения получила газовая сварка с применением ацетилена. В настоящее время объем газосварочных работ в промышленности значительно сокращен, но ее успешно применяют при ремонте изделий из тонколистовой стали, алюминия и его сплавов, при пайке и сварки меди, латуни и других цветных металлов используют в современных производительных процессах газо-термическую резку, например при цеховых условиях и на монтаже.

К сварке с применением  давления относятся контактная сварка, при которой используется теплота, выделяющаяся в контакте свариваемых  частей при прохождении электрического тока. Различают точечную, стыковую, шовную и рельефную контактную сварку.

Основные способы контактной сварки разработаны в конце ХlХ. В 1887г. Н.Н. Бенардос получил момент на способы точечной и шовной контактной сварки между угольными электродами.

Позднее, когда появилась  электроды из меди и ее сплавов, эти  способы контактной сварки стали  основными.

Контактная сварка занимает ведущее место среди механизированных способов сварки в автомобиле строении при соединении тонколистовых штампованных конструкций кузова автомобиля. Стыковой сваркой соединяют стыки железнодорожных  рельсов, стыки магистральных трубопроводов. Шовную сварку применяют при изготовлении тонкостенных емкостей. Рельефная сварка – наиболее высокопроизводительный способ арматуры для строительных железобетонных конструкций. Конденсаторную контактную сварку широко используют в радиотехнической промышленности при изготовлении элементной базы и микросхем. Одно из наиболее развивающихся направлений в  сварочном производстве – широкое использование механизированной и автоматической сварки. Речь идет как о механизации и автоматизации самих сварочных процессов ( т.е. переходе от ручного труда сварщика к механизированному ), так и о комплексной механизации и автоматизации, охватывающей все виды робот, связанные с изготовлением сварных конструкций ( заготовительные, сборочные и др. ) и созданием поточных и автоматических производственных линий. С развитием техники возникает необходимость сварки деталей различных толщин из разных материалов, в связи с этим постоянно расширяется набор применяемых видов и способов сварки. В настоящее время сваривают детали толщиной от нескольких микрометров ( микроэлектронике ) до десятков сантиметров и даже метров ( в тяжелом машиностроении ). Наряду с конструкционными углеродистыми и низкоуглеродистыми сталями все чаще приходится сваривать специальные стали, легкие сплавы и сплавы на основе титана, молибдена, хрома, циркония и других металлов, а также разнородные материалы.

В условиях непрерывного усложнения конструкций и роста объема сварочных  работ большую роль играет правильная подготовка – теоретическая и  практическая – квалифицированных  рабочих – сварщиков.

Сварочное оборудование, принадлежности и инструмент

Сварочные преобразователи  подразделяют на следующие группы:

По числу питаемых постов (однопостовые, предназначенные для  питания одной сварочной дуги, многопостовые, питающие одновременно несколько сварочных дуг).

По способу установки (стационарные, устанавливаемые неподвижно на фундаментах, передвижные, монтируемые  на тележках).

По роду двигателей, приводящих генератор во вращение и по способу  выполнения (однокорпусные, раздельные).

Однопостовые сварочные  преобразователи состоят из генератора и электродвигателя. Наибольшее распространение  в строительстве получили однопостовые генераторы с расщепленными полюсами и генераторы с размагничивающей последовательной обмоткой.

Генераторы с расщепленными  полюсами обеспечивают падающую внешнюю  характеристику, используя размагничивающее действие магнитного потока якоря.

Для сварки в защитных газах  применяют генераторы с жесткой  или возрастающей внешней характеристикой. Такие генераторы имеют обмотки  независимого возбуждения и подмагничивающую последовательную обмотку. При холостом ходе э.д.с. генератора наводится магнитным потоком, который создается обмоткой независимого возбуждения. При рабочем режиме сварочный ток, проходя через последовательную обмотку, создает магнитный поток, совпадающий по направлению с магнитным потоком обмотки независимого возбуждения. Тем самым обеспечивается жесткая или возрастающая вольт-амперная характеристика.

Многопостовой сварочный  преобразователь имеет жесткую  внешнюю характеристику, т.е. независимо от количества работающих постов напряжение генератора должно быть постоянным. Для получения постоянного напряжения многопостовой генератор имеет параллельную обмотку возбуждения, создающую магнитный поток и последовательную обмотку, создающую магнитный поток того же направления.

Применение многопостовых  сварочных преобразователей уменьшает  площади, занимаемые сварочным оборудованием, сокращает расходы на ремонт, уход и обслуживание.

Сварочные аппараты переменного  тока подразделяют на четыре основные группы: сварочные аппараты с отдельным  дросселем, сварочные аппараты со встроенным дросселем, сварочные аппараты с  подвижным магнитным шунтом и  сварочные аппараты с увеличенным  магнитным рассеянием и подвижной  обмоткой.

Сварочные аппараты с отдельным  дросселем состоят из понижающего  трансформатора и дросселя (регулятора тока). При возбуждении дуги большой  ток, проходя через обмотку дросселя, создает мощный магнитный поток, наводящий э.д.с. дросселя, направленную против напряжения трансформатора. Вторичное напряжение, развиваемое трансформатором, полностью поглощается падением напряжения в дросселе. Напряжение в сварочной цепи почти достигает нулевого значения.

При возникновении дуги сварочный  ток уменьшается, вслед за ним  уменьшается э.д.с. самоиндукции дросселя, направленная против напряжения трансформатора, и в сварочной цепи устанавливается рабочее напряжение, необходимое для устойчивого горения дуги, меньшее, чем напряжение холостого хода.

Сварочные аппараты со встроенным дросселем имеют электромагнитную схему, разработанную академиком В.П. Никитиным. Магнитный поток, создаваемый обмоткой дросселя, может иметь попутное или встречное направление с потоком, создаваемым вторичной обмоткой трансформатора, в зависимости от того, как включены эти обмотки. Сварочный ток регулируют, изменяя воздушный зазор. Чем больше зазор, тем больше сварочный ток.

Трехфазные сварочные  аппараты применяют при сварке трехфазной дугой спаренными электродами. Процесс  сварки осуществляется сварочными дугами, которые возбуждаются между каждым электродом и свариваемой деталью  и между электродами. Они обеспечивают высокую производительность, экономию электроэнергии и равномерную загрузку фаз сети при высоком коэффициенте мощности, однако ввиду сложности  сварочного оборудования и трудностей при сварке потолочных и вертикальных швов применяется ограничено.

Сварочные выпрямители получили большое распространение. Их основные преимущества: высокий коэффициент  полезного действия, и относительно небольшие потери холостого хода, высокие динамические свойства при  меньшей электромагнитной индукции, отсутствие вращающихся частей и  бесшумность в работе, равномерность  нагрузки фаз, небольшая масса. Сварочные  выпрямители состоят из двух основных блоков: понижающего трехфазного  трансформатора с устройствами для  регулирования напряжения или тока и выпрямительного блока. Сварочные  выпрямители с жесткой характеристикой  предназначены для сварки в защитном газе плавящимся электродом.

Сварочный пост дуговой сварки оснащается в зависимости от вида работ. Основное оборудование сварочного поста состоит из источника питания  дуги, сварочных проводов, принадлежностей  и инструментов сварщика.

Сварочные провода выбирают в зависимости от наибольшего  допустимого сварочного тока.

Сварка арматуры

Для соединения стержней арматуры и каркасов применяют электродуговую и контактную точечную и стыковую сварку. Вручную дуговую сварку крестовых соединений допускается вести в исключительных случаях — при сварке стержней больших диаметров и отсутствии оборудования для контактной сварки. При дуговой сварке стержни соединяют с применением вспомогательных элементов: косынок, накладок и т. д. Использование ее связано с дополнительным расходом арматурной стали и затратами труда; качество же сварных соединений получается недостаточно высокое.

Способ контактной стыковой сварки основан на использовании  выделений тепла в местах контакта торцов стержней (из-за большого сопротивления  в местах контакта) при пропускании  через них электрического тока, в  результате чего происходит их оплавление и при прижиме концов стержней — соединение. «Осадка» стержней продолжается некоторое время и после отключения тока. Давление сжатия торцов зависит  от класса свариваемых сталей и площади  стыка. Для быстрого нагрева металла  и уменьшения тепловых потерь применяют  высокие токи (порядка 50000 А). Недостатками контактной сварки являются большая  масса сварочного оборудования и  высокие электрические мощности, что позволяет использовать их только в стационарных условиях.

При контактной сварке применяют  как непрерывное, так и прерывистое  оплавление. В последнем случае стержни  многократно сближаются (от 3 до 20 раз) до легкого соприкосновения, вследствие чего они разогреваются и непрерывно оплавляются. При способе прерывистого оплавления требуется меньшая плотность  тока, что позволяет при той  же мощности сваривать стержни большего диаметра, уменьшить величину оплавления и избежать закалки металла в зоне стыка.

Режим стыковой сварки, характеризуемый  длительностью протекания, силой  и плотностью тока и зависящий  от класса свариваемой арматурной стали, должен обеспечивать равномерность  стыковых соединений материалов стержней при наименьшем расходе электроэнергии.

Длительность прохождения  тока при сварке колеблется от 1 до 20 с в зависимости от площади  поперечного сечения стержней: плотность  тока при прерывистом оплавлении составляет от 3 до 15 А/мм2,а при непрерывном оплавлении — от 10 до 50 А/мм2. Давление осадки стержней составляет   для сталей    класса    А-1 3— 5 кгс/мм2, классов А-П и А-Ш — 6—8 кгс/мм2.

Жесткие режимы позволяют  сократить время сварки, однако значительно  увеличиваются потребные электрические  мощности. Жесткие режимы целесообразны  для хорошо свариваемых малоуглеродистых сталей; сваривать же более прочные  стали нужно при более мягких режимах.

Лучшие результаты с получением равномерного стыка с пластическими  деформациями при его разрушении дает сварка малоуглеродистых сталей марок Ст З и низколегированных сталей средней прочности периодического профиля (например, марки 25Г2С). Хуже свариваются среднеуглеродистые стали периодического профиля марок Ст5, которые хотя образуют при сварке равнопрочный стык, однако возможно хрупкое его разрушение. Неравнопрочный основному металлу стык с хрупким разрушением получается при сварке низколегированных арматурных сталей повышенной прочности класса A-IV. Термические упрочненные стали мало пригодны для сварки.

Разработка мобильной  контактной машины, основанной на предложенной технологии, позволит значительно расширить  область применения контактной сварки, использовать ее на- строительных площадках.

Контактная точечная сварка. Этот вид сварки наиболее эффективен при заводском изготовлении плоских сварных сеток и каркасов. Способ сварки на многоэлектродных контактных машинах позволяет в наибольшей степени механизировать и автоматизировать процесс изготовления арматуры и снизить трудоемкость работ. При небольших объемах работ используют одно- и двухэлектродные машины.

Для сварки тяжелых арматурных сеток и каркасов, сборки пространственных каркасов, а также приварки отдельных  стержней используют подвесные контактные машины со сварочными клещами.

Арматурные сетки каркасов изготовляют с применением кондукторов, обеспечивающих точность геометрических размеров и взаимное расположение элементов: прихватку нужно размещать в  местах будущих сварных швов и  выполнять с использованием тех  же марок электродов.

Принцип осуществления точечной сварки тот же, что и стыковой: нагрев металла в месте крестообразного  пересечения, оплавление и осаждение  стержней под действием сжимающих  усилий. Режим сварки может быть жестким или мягким в зависимости  от времени разогрева, плотности  и времени протекания тока.

Сварочные машины контактной точечной сварки изготовляют с автоматическим режим управления. Машины выпускают с одно-и двусторонним подводом тока. В машинах- с двусторонним подводом сварочный так подводят к верхнему и нижнему стержням. Ток вторичного витка трансформатора проходит через электро-держатель, электрод, пересекающиеся стержни, верхний электро-держатель к первичному витку трансформатора.

При одностороннем подводе  ток подводится снизу от вторичного витка трансформатора; он проходит через электрод, пересечения стержней, затем "через верхний арматурный стержень ко второму пересечению стержней, второй электрод и на вторичный виток трансформатора.

При одностороннем подводе  тока уменьшаются потери электроэнергии ввиду снижения сопротивления из-за меньшей длины протекания, повышается производительность благодаря одновременной  сварке нескольких пересечений.

Одно- и двухточечные машины для контактной сварки. Такие машины подразделяют на стационарные и подвесные. Последние выпускают с выносным и встроенным трансформатором.

Одноточечные стационарные машины типа МТП-75 с гидравлическим приводом сжатия электродов и подвесные  типа МТПП-75 с пневматическим приводом имеют невысокую производительность и малый вылет хобота электрододержателя. Такие машины используют на небольших объемах работ и при эпизодическом их .проведении.

Двухточечная машина МТМ-33 работает в полуавтоматическом режиме. В машину устанавливают два продольных стержня. В верхней части стола  расположен пневмоцилиндр с кареткой и крюками для захвата каркаса за приваренный поперечный пруток и перемещения его в продольном направлении. После приварки поперечного стержня свариваемый каркас автоматически перемещается на шаг поперечных стержней.

Подвесные машины с выносным трансформатором можно перемещать по подвеске. Машина и сварочные  клещи могут поворачиваться вокруг своей оси на 360°, причем клёпди могут подниматься и опускаться. Сварочные клещи прикрепляют к машине с помощью гибких кабелей. Машина состоит из однофазного сварочного трансформатора с переключателем ступеней напряжения, пневматического устройства, системы охлаждения, подвески, регулятора времени и игнитронного контактора.

Сварочные клещи обеспечивают прямолинейное и радиальное перемещения  электрода. Клещи состоят из корпуса, двух электрододержателей с электродами, пневматического или гидравлического привода, подвесного устройства, кнопки включения.

Подвесная машина со встроенным трансформатором имеет шкаф управления, с которым соединены сварочные  клещи и пружинный балансир для подвески клещей. Для удобства работы и легкости перемещения клещей к подвесному устройству закрепляют также подводящие кабели.

Подвесные машины входят в  состав установок для контактной сварки, оборудованных кондукторами для раскладки плоских каркасов и отдельных стержней закладных  и других элементов. Портальная установка  состоит из портала, перемещаемого  по рельсовым путям. Подвесная машина устанавливается на балке портала на тележке, снабженной приводом для перемещения.

Подвесные машины используют в различных условиях для сварки пространственных арматурных каркасов. Сборка их производится как в горизонтальном, так и в вертикальном положении.

Сетку на нужную длину разрезают  ножницами гильотинного типа по команде  счетчика, отсчитывающего заданное количество шагов сетки. Ток к электродам подводится односторонний, снизу.

Линии заводов по изготовлению арматуры некоторых зарубежных фирм оснащены высокопроизводительным автоматизированным оборудованием: операции механизированы на всех стадиях изготовления арматуры.

Электродуговая  сварка.

При такой сварке расплавленная  арматура в местах стыков соединяется  за счет тепла вольтовой дуги.

При сварке один провод источника  тока присоединяется к арматуре, другой — к держателю электрода. Сваривать  можно с помощью. постоянного и переменного тока. Агрегаты постоянного тока состоят из генераторов и двигателей внутреннего сгорания. Для сварки переменным током применяют понижающие сварочные трансформаторы.

Для сварки используют также  сварочные полуавтоматы, в которых  сварочная проволока подается в  зону сварки с катушки по специальному шлангу.

Качество сварочных швов во многом зависит от применяемых  электродов. Они могут быть непокрытые, тонко обмазанные (0,1— 0,3 мм) и с толстым покрытием (0,5—3 мм). Непокрытые электроды при сварке переменным током дают неустойчивую дугу; расплавленный металл окисляется и образует хрупкий шов. Вещества обмазки при расплавлении образуют шлак и газы, которые, защищая расплавленный металл, обеспечивают качественное сварное соединение.

Более совершенна ванная многоэлектродная дуговая сварка под слоем флюса. При таком способе сварки концы  стержней укладывают в медную съемную  ванну и в зазор между их концами вводят электроды. Расплавленный  металл заполняет ванну, образуя  прочный стык. При сварке под слоем  флюса стык покрывается флюсом, который  расплавляется при возникновении  дуги между электродом и дном ванны. Сварка под флюсом позволяет получать высококачественные стыковые соединения при меньшей стоимости и расходе  электродной стали.

            Сварные каркасы жестче и транспортабельнее  вязаных. Вязка каркаса проволокой применяется только в особых случаях. Сварка арматуры обеспечивает экономию металла, повышает качество арматуры, снижает стоимость и трудоемкость ее изготовления.

            Сварку на контактных стыковых  машинах ведут непрерывным оплавлением  или оплавлением с подогревом.

            Способ сварки непрерывным оплавлением  не требует обработки торцов  стержней. Торцы стержней, зажатые  в губках машины, одновременно  с включением тока приводятся  в соприкосновение: выступы расплавляются и при этом выравнивается поверхность торцов, которые при оплавлении разогреваются до

пластичного состояния и  затем подвергаются сжатию и осадке.

            При сварке способом оплавления  с подогревом, применяемым для  стыкования стержней диаметром  50 мм и более из высокоуглеродистой  и низколегированной сталей, концы  стержней в процессе сварки  периодически сближают и разнимают.  Во время этих кратковременных  пауз концы стержней прогреваются, что способствует лучшему оплавлению  и уменьшению расхода электроэнергии.

Контактную точечную сварку применяют для образования крестообразных пересечений при сборке каркасов и сеток. Ток большой силы пропускают через свариваемый узел, зажатый  между двумя контактами сварочной  машины. В месте контакта расплавляется металл в верхнем и нижнем стержнях. Одновременно с отключением тока включается механизм сжатия, которым сжимают стержни. При этом выдавливается шлак и стержни получают заданную осадку.

            Электродуговой сваркой пользуются  для наращивания стержней большого  диаметра, при сварке сеток и  каркасов, а также в процессе  монтажа арматурных изделий на  объекте.

Электроды изготовляют из стальной проволоки диаметром от 1 до 12 и длиной 450 мм с толстым  слоем обмазки. Тип электрода (например, Э-42, Э-46) показывает, что все электроды  различного химического состава  этого типа создают наплавленный металл прочностью 4,2—4,6 МПа.

            Сварка швов внахлестку выполняется  двумя или одним фланговыми  швами, а также с двумя круглыми  накладками — четырьмя или  двумя фланговыми швами. Общая  длина швов не должна быть  меньше 10 диаметров арматуры периодического  профиля. Высота сварного шва  принимается не менее 4, ширина  не менее 10 мм. Стыки можно выполнять  на желобчатых подкладках с  заваркой торцов многослойными  швами. Если катет шва превышает  8 мм, его выполняют в два или  три слоя. В два слоя сваривают  стыки стержней арматуры из  легированной стали.

Помимо сварки швами, применяют  сварку стержней диаметром 8...20 мм электродуговыми  точками.

При сварке тяжелых арматурных конструкций используют разновидности  дуговой сварки — ванную, ванношовную и электрошлаковую, позволяющие на 20... ...30 % снижать расход электродов и электроэнергии.

            Ванную сварку применяют для  стыкования стержней диаметром  более 20 мм. Стык собирают на  стальной подкладке или в съемной  медной форме. Зазор между стержнями  принимается не более 0,8 диаметра  стыкуемых стержней. Одноэлектродную  сварку ведут для стержней  диаметром от 20 до 34 мм. Стержни большого  диаметра сваривают гребенкой  из трех-четырех электродов, приваренных  к вспомогательной пластинке,  зажатой в одноручковом электрододержателе. Когда сваривают в форме, создается ванна из расплавленного металла электродов, разогревающего и расплавляющего торцы стыкуемых стержней. Застывший металл образует сварной шов.

            При ванношовной сварке стержней диаметром от 36 до 80 мм стальную подкладку, служащую для образования ванны, фланговыми швами приваривают к стыкуемым стержням, благодаря чему она участвует в восприятии растягивающих усилий.

            Электрошлаковая сварка наиболее  экономична. Стыкуемые стержни укладывают  в медную форму так, чтобы  между их концами образовался  небольшой зазор, в который  вводят пластинчатый электрод. Форму  и зазор заполняют флюсом. Дуга, возникающая между электродом  и формой, сначала расплавляет  флюс, затем из расплавленной  стали электрода и концов стержней  образуется ванна, закрытая сверху  шлаком. В конце процесса излишек  шлака стекает через верх формы,  а металл успевает за это  время кристаллизоваться.

Электрошлаковая сварка осуществляется также с помощью шланговых  полуавтоматов с непрерывной  механической подачей электродной  проволоки диаметром 2...2,5 мм.

Эффективно применение порошковой проволоки, представляющей собой трубку, свернутую из стальной ленты с  порошкообразным сердечником из флюса. Этот метод сварки обеспечивает высокое качество шва, снижение расхода  металла и электроэнергии. Производительность труда по сравнению с обычной  ручной сваркой возрастает в 4—5 раз.

Охрана труда

Выполнение сборочных  и сварочных работ на участке  сборки, сварки каркаса и арматуры при неправильной организации производства и труда приводит к появлению опасных и вредных производственных факторов, которые при неблагоприятном стечении обстоятельств могут вызвать несчастные случаи.

При выполнении дуговой сварки, а также контактной точечной сварки в той или иной степени существует возможность опасных воздействий  на сварщика в связи со следующими факторами:

- ожоги от брызг металла  при сварке;

- поражение электрическим  током при прикосновении человека  к токоведущим частям электрической цепи;

- недостаточная освещённость  рабочих мест;

- травмы различного рода  механического характера при  подготовке тяжёлых изделий к сварке и в процессе сварки;

- возможность возникновения пожаров при выполнении сварочных работ;

- повышенный фон ультрафиолетового излучения сварочной дуги, который вызывает ожоги незащищенных участков кожи;

- повышенный уровень электромагнитного  и электрического поля, источником возникновения которых является сварочное оборудование;

- повышенная запылённость  и загазованность воздуха рабочей  зоны;

- повышенная температура  поверхностей оборудования, изделий  и материалов;

- острые кромки, заусенцы  и шероховатость на поверхностях  заготовок, инструмента и оборудования;