Техническое обслуживание и ремонт смазочной системы

МИНИСТЕРСТВО образования и науки Калужской области

ГАОУ СПО «обнинский КОЛЛЕДЖ ТЕХНОЛОГИЙ и УСЛУГ»

ГАОУ СПО «ОКТУ»

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Реферат на тему: «Техническое обслуживание и ремонт смазочной системы»

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

г. Обнинск

2014г

СОДЕРЖАНИЕ:

1. ВВЕДЕНИЕ
2. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И РЕМОНТ СМАЗОЧНОЙ СИСТЕМЫ
1. НАЗНАЧЕНИЕ СМАЗОЧНОЙ СИСТЕМЫ
2. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ САЗОЧНОЙ СИСТЕМЫ
3. НЕИСПРАВНОСТЬ СМАЗОЧНОЙ СИСТЕМЫ
4. РЕМОНТ СМАЗОЧНОЙ СИСТЕМЫ
5. ПРОВЕРКА СМАЗОЧНОЙ СИСТЕМЫ
3. ТЕХНЛОГИЯ РУЧНОЙ ДУГОВОЙ СВАРКИ
1. СВАРОЧНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ И ИНСТРУМЕНТ
2. КОЛЕБАТЕЛЬНОЕ ДВИЖЕНИЕ ЭЛЕКТРОДОВ
4. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
5. БЕЗОПАСНОЕ УСЛОВИЕ ТРУДА
1. БЕЗОПАСНОЕ УСЛОВИЕ ТРУДА ПРИ ПРОВЕРКЕ РЕЛЕ ГЕНЕРАТОРА
2. БЕЗОПАСНОЕ УСЛОВИЕ ТРУДА ПРИ РУЧНОЙ ДУГОВОЙ СВАРКЕ
6. ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОЧЕГО МЕСТА
1. ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОЧЕГО МЕСТА ПРИ ТЕХНИЧЕСКОМ ОБСЛУЖИВАНИИ И РЕМОНТЕ ГЕНЕРАТОРА
2. ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОЧЕГО МЕСТА ДЛЯ ЭЛЕКТРОСВАРКИ
7. СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. ВВЕДЕНИЕ

 

Смазочная система служит для уменьшения трения движущихся деталей двигателя, а также для их охлаждения при нагревании во время работы. С этой целью между трущимися поверхностями деталей вводится масло.

Моторные масла. В смазочных системах двигателей применяются только специальные масла, называемые моторными. По вязкостно-температурным свойствам моторные масла подразделяются согласно международной классификации SAE*, а по эксплуатационным свойствам - согласно классификации API. Числа в марке масла указывают его вязкость. Масла с латинской буквой «W» в обозначении относятся к зимним (от англ. winter- зима). В обозначении летних масел буква «W» отсутствует. Например, в средней полосе России летом следует использовать масло SAE 30, а зимой - SAE 15W.

Всесезонные масла имеют двойное обозначение, например SAE 15W-30. Этому маслу по вязкости соответствует отечественное масло М-53/12. Буква «з» в индексе означает, что масло загущено присадками. 
Чем меньше первое число в марке, тем легче пуск двигателя в мороз. Чем больше второе число, тем выше вязкость масла в теплое время года и тем оно более предпочтительно для южных районов, а также изношенных двигателей.

По эксплуатационным качествам масла для бензиновых двигателей согласно классификации API разделяют на группы. В настоящее время используются масла групп SJ и SL (по классификации API), а по отечественной классификации - Г и Д.

По способу изготовления масла подразделяются на минеральные, полусинтетические и синтетические. Последние обладают лучшими характеристиками и более высоким качеством, но при этом они существенно дороже. Следует заметить, что применимость масла для данного двигателя определяется не способом его производства, а только вязкостно-температурными характеристиками и уровнем качества.

В смазочной системе двигателя следует применять только моторные масла. Недопустимо смешивание минеральных и синтетических масел, а также масел различных производителей, даже имеющих одинаковые вязкостно-температурные характеристики и уровни качества. Для доливки следует использовать только масло, аналогичное залитому в смазочную систему двигателя.

При эксплуатации автомобиля следует регулярно проверять уровень масла в двигателе, при необходимости доливать его и заменять строго в соответствии со сроками, указанными производителем автомобиля (двигателя) или изготовителем масла. Одновременно с маслом следует заменять масляный фильтр. Правильный выбор и своевременная замена масла в смазочной системе- залог долговечной безаварийной работы двигателя вашего автомобиля.

 

2. ТЕХНИЧЕСКОЕ  ОБСЛУЖИВАНИЕ И РЕМОНТ СМАЗОЧНОЙ СИСТЕМЫ

2.1. НАЗНАЧЕНИЕ СМАЗОЧНОЙ СИСТЕМЫ

 

    Для длительного функционирования автомобиля необходимо, чтобы работающие детали долго не изнашивались. Своевременная их смазка, и также их охлаждение обеспечивается смазочной системой.

Смазочная система предназначена для подачи масла к трущимся поверхностям с целью уменьшения трения, охлаждения поверхностей и удаления продуктов изнашивания из зон трения.

Если рабочие поверхности деталей абсолютно сухие и непосредственно соприкасаются одна с другой, то такое трение называется сухим. Работа механизмов при сухом трении требует значительных затрат энергии и сопровождается повышенным изнашиванием, а также значительным выделением теплоты.

Трение между рабочими поверхностями, разделенными достаточно толстым слоем масла, называется жидкостным. В этом случае усилие, необходимое для перемещения деталей, значительно сокращается и резко уменьшается их изнашивание. В ДВС жидкостное трение удается осуществить в основном только в подшипниках коленчатого вала на рабочих режимах. Остальные сопряженные пары движутся возвратно-поступательно или качаются, поэтому на их поверхностях не удается сохранить масляный слой достаточной толщины. Такое трение, когда рабочие поверхности разделены лишь тонкой пленкой масла (0,1 мм и менее), называется граничным. В зависимости от толщины пленки граничное трение может быть полужидкостным или полусухим. Последнее характеризуется возможностью «схватывания» микровыступов трущихся поверхностей, склонностью к задирам и эрозивному изнашиванию.

Полужидкостное трение наиболее характерно для деталей цилинд-ропоршневой группы. В паре «выпускной клапан—направляющая втулка» возможно возникновение полусухого трения.

Нельзя допускать и избыточного смазывания, так как это может привести к попаданию масла в камеру сгорания и на электроды свечей зажигания, вследствие чего увеличивается нагарообразование на днищах поршней, стенках камеры сгорания и клапанах. Это приводит к перегреву и перебоям в работе двигателя, а также к перерасходу масла.

Требования, предъявляемые к смазочной системе:

• бесперебойная подача масла к трущимся деталям на всех режимах работы двигателя, на подъемах и спусках автомобиля с уклоном до 35 % и при крене до 25 %, при температуре окружающей среды от +50 до -50°С, при положительных и отрицательных горизонтальных и вертикальных ускорениях;

• достаточная степень очистки масла от механических примесей;

• продолжительная работа двигателя под нагрузкой без перегрева масла;

• прочная конструкция;

• удобство технического обслуживания.

В зависимости от способа подачи масла к трущимся поверхностям различают следующие способы смазывания:

• разбрызгивание и посредством масляного тумана;

• под давлением;

• комбинированное.

Под давлением масло подводится к трущимся деталям из главной масляной магистрали, давление в которой создается насосом.

Разбрызгивание осуществляется специальными форсунками или подвижными частями КШМ (путем создания масляного тумана, стекающего в картер из масла).

Комбинированная система смазывания сочетает в себе первые два способа.

Под давлением масло подводится к коренным и шатунным подшипникам коленчатого вала, опорам распределительного вала, сочленениям привода ГРМ, зубчатым колесам привода распределительного вала, топливному насосу высокого давления дизеля.

В некоторых двигателях под давлением смазываются сопряжения верхней головки шатуна с поршневым пальцем.

 

 

2.2. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ САЗОЧНОЙ СИСТЕМЫ

 

    От исправного состояния  системы смазывания, своевременного  проведения ТО и устранение  неисправностей в процессе эксплуатации  автомобиля в значительной степени  зависит надежность работы двигателя. В процессе эксплуатации автомобиля необходимо периодически проверять уровень и состояние масла в картере двигателя, своевременно менять масло, очищать и проверять масло в фильтрах, менять фильтрующий элемент тонкой системы очистки, следить за давлением масла в системе смазывания и не допускать подтекания масла из фильтров, масляного радиатора, кратера двигателя и соединение маслопровода.

 

2.3. НЕИСПРАВНОСТЬ СМАЗОЧНОЙ  СИСТЕМЫ

 

    Наиболее часто встречаются следующие неисправности системы смазки: снижение уровня масла, повышение или понижение его давления в системе, загрязнение масла.

Снижение уровня масла может быть вызвано негерметичностью масляного картера двигателя, плохим уплотнением коленчатого вала или износом сальников и выгоранием масла.

Повышенное давление в системе смазки может быть обусловлено применением масла повышенной вязкости, загрязнением каналов системы и масляного фильтра, неисправностью редукционного клапана, в редких случаях- отказом датчика давления масла, а пониженное давление - недостаточным уровнем масла в масляном картере, уменьшением его вязкости, засорением маслоприемника, износом деталей масляного насоса, подшипников коленчатого или распределительного вала, заеданием редукционного клапана в открытом положении.

Причинами интенсивного загрязнения масла и его быстрого старения являются попадание в масло охлаждающей жидкости, длительная работа двигателя в режимах, отличающихся от номинальных (температура охлаждающей жидкости менее 60°С или более 100°С), значительный износ деталей цилиндропоршневой группы, применение несоответствующего масла.

ОБЩАЯ ПРОВЕРКА ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ СИСТЕМЫ СМАЗКИ

Давление масла в системе смазки двигателя постоянно контролируется манометром и (или) контрольной лампой на панели приборов.

В случае постоянного понижения давления масла необходимо убедиться в правильности показаний датчика и указателя, работа которых, как правило, основана на принципе изменения электрического сопротивления в цепи датчик - указатель.

Для измерения давления масла в системе используют механический манометр. С помощью штуцера его подсоединяют к главной масляной магистрали двигателя, обычно на место датчика давления масла. Затем запускают двигатель и измеряют давление во всех режимах его работы. Так, в режиме холостого хода давление должно быть в пределах 0,8..Л,5 кгс/см2, на повышенных оборотах - 3,5...5,5 кгс/см2 в зависимости от модели двигателя. В случае отклонения давления от номинального неисправность следует искать в элементах системы смазки.

При пониженном давлении масла надо проверить чистоту масляного фильтра и убедиться в отсутствии утечек масла. При прогретом двигателе фильтр должен быть теплым. Если фильтр холодный, это свидетельствует о его засорении; масло в этом случае проходит через редукционный клапан, минуя фильтр.

В отдельных случаях возникает необходимость проверки масла на отсутствие в нем охлаждающей жидкости или топлива. Для определения наличия в масле охлаждающей жидкости его наливают в пробирку и дают отстояться в течение 4...5 ч. Если охлаждающая жидкость в масле присутствует, его верхняя часть будет иметь другой цвет и слегка вспенится. Когда нужно определить, есть ли в масле бензин, масло нагревают на плитке до 8О...9О°С и подносят горящую спичку. При наличии бензина масло загорается.

Производительность масляного насоса определяют по развиваемому им давлению при определенном сопротивлении на выходе. Для этого на специальной установке к выходному патрубку насоса присоединяют жиклер диаметром 1,5 мм и трубопровод длиной 5 м. Насос с приемным патрубком и сеткой помещают в бачок, заполненный смесью, состоящей из 90 % керосина и 10 % моторного масла, или индустриальным маслом И20. Уровень смеси в бачке должен быть на 20...30 мм ниже плоскости разъема корпуса и крышки насоса. Насос приводят во вращение от электродвигателя. При выпуске жидкости из насоса через трубопровод длиной 40 мм с отверстием диаметром 4,2 мм (при температуре (28±8)°С) давление должно составлять 3,25.. .5,00 кгс/см,

Проверять редукционный клапан лучше всего на специальном стенде, на котором через клапан можно подавать масло под давлением. При этом фиксируются моменты начального и полного открытия клапана. При давлении 3 кгс/см2 редукционный клапан должен быть закрыт, допускается лишь вытекание отдельных капель из него; при давлении 6 кгс/см2 клапан должен быть полностью открыт, а масло должно вытекать из него непрерывной струей.

 

2.4. РЕМОНТ СМАЗОЧНОЙ СИСТЕМЫ

 

    Подтекание масла вызвано плохим уплотнением или повышенным давлением в кратере. Для избегания последнего надо периодически чистить систему вентиляции кратера. Поверхность коленчатого вала сальник изнашивается неравномерно. В этом случае течь масла не устраняется и заменой сальника на новый. Надо восстановить и правильную геометрическую конфигурацию шейки под сальник.

    На  шейку коленчатого вала под  сальник рекомендуется наносить  микрорельеф винтовой линии, который  направляет попавшее на вал  масло обратно в картер. Для  этого берут наждачную бумагу  средней зернистости и прижимают  ее пальцем к шейке. Вал проворачивают  в направлении его вращения  и в то же время наждачную  бумагу передвигают в направлении  картера, примерно на 1 мм за оборот  вала. При этом на шейке возникают  микрорельефы винтовой линии. Затем  поверхность полируют, войлоком, смоченным  маслом. Установлено, что в этом  случае не только улучшается  уплотнение узла, но и увеличивается  работоспособность сальника.

    Если подтекает самоподжимной сальник и его уплотняющая кромка не повреждена, то спиральную пружину сальника укорачивают на несколько витков.

    Уплотняющие прокладки смазывают  герметизирующей мастикой. Для ее  изготовления в нитроэмаль добавляют  примерно 10 %   касторового  масла.   Растворитель   испарится   из   смеси   в  течение нескольких суток. Для ускорения испарения посуду помещают в ванну с горячей водой. В этом случае открытый огонь применять нельзя!

 

 

2.5. ПРОВЕРКА СМАЗОЧНОЙ СИСТЕМЫ

 

    В комбинации приборов автомобиля  установлена сигнальная лампа  аварийного падения давления  масла в двигателе. Для надежной  работы двигателя необходимо, чтобы в системе смазки двигателя постоянно обеспечивалось достаточное давление.

    Если при работающем двигателе  загорается сигнальная лампа  аварийного падения давления  масла и продолжает гореть  при повышенной частоте вращения, то это тревожный признак. Нужно  немедленно прекратить движение, остановить двигатель и выяснить  причину. Дальнейшая работа двигателя  при пониженном давлении масла  может привести к серьезной  его поломке и большим финансовым  затратам на ремонт.

    Если  обнаружена утечка масла из  пробитого масляного картера, попытайтесь  временно заделать ее на месте. Для этого можно использовать  автомобильную камеру, кусок резины, тряпку, деревянную пробку и т.п.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. ТЕХНЛОГИЯ  РУЧНОЙ ДУГОВОЙ СВАРКИ

3.1. СВАРОЧНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ И ИНСТРУМЕНТ

 

    Оборудование для сварки неплавящимся электродом в защитном газе. Простейшие автоматы для аргонодуговой сварки неплавящимся электродом без подачи присадочной проволоки обеспечивают горение сварочной дуги между электродом и изделием, газовую защиту электрода, сварочной ванны и прилегающего к ней металла от воздействия воздуха, передвижение дуги вдоль свариваемых кромок. Автоматы для сварки с присадкой осуществляют еще подачу присадочной проволоки.

 

3.2. КОЛЕБАТЕЛЬНОЕ ДВИЖЕНИЕ ЭЛЕКТРОДОВ

 

    При выполнении сварочного шва сварщик должен перемещать электрод и перемещать его правильно-  в основном этому и учат сварщика. Вот это рациональное перемещение электрода и осуществляется колебательным движением электрода и выполняется по определённой методике. Есть несколько общепринятых, удобных в разных ситуациях способов колебательных движений электродом при сварке, позволяющих выполнить качественный шов.

    Собственно  говоря, колебательные движения  электродом должны осуществляться  следующими способами: колебанием  по спирали, полумесяцем, углом или  «ёлочкой». Удобнее всего показать  способы колебательных движений  электродом на примере вертикального  углового сварочного шва. Тем  более, что это весьма часто  встречающаяся операция при сварке  самых разных изделий из металлического  проката. Когда выполняется колебательное  движение электродом по спирали  или полумесяцем, а это похожие  технологические методы выполнения  сварочного шва, то электродом  вначале наплавляют полочку на  свариваемые кромки, а потом небольшими  порциями, без разрывов и пропусков, а желательно ещё и непрерывно  наплавляют металл так как  указано на рисунке. Постепенно  смещают электрод выше и выше, оставляя за собой внизу готовый  сварочный шов. Колебательное движение  электродом по другой схеме  – углом. Это несколько иная  технология колебательного смещения  электрода при выполнении сварочного  шва. Электрод попеременно смещают  вверх вниз, без перерывов наплавляя  металл на кромки и следя  за тем, чтобы равномерно переносить  его вверх электродом.

    И  последняя методика – это колебательное  движение электрода «ёлочкой». При  таком колебательном движении  электродом, вначале электрод поднимают  вверх вправо, затем, по более  короткой линии опускают вниз  влево. При этом надо стремиться, чтобы при таком колебательном  движении электродом, на каждом  отдельном этапе капля жидкого  металла застывала между кромками. Затем, ушедший вниз влево электрод  поднимают вверх влево и снова  немного опускают из максимальной  точки подъёма, но уже вниз  вправо. Снова застывает капля  металла между кромками. Так, постепенно и непрерывно отдельными порциями и прирастает сварочный шов.

    Во время сварки электросварщик сообщает концу электрода движение в трех направлениях.

     Первое движение - поступательное, по направлению оси электрода, для поддержания необходимой длины дуги , которая должна быть

     Второе движение – вдоль оси валика для образования сварочного шва. Сварной шов, образованный в результате первого и второго движений электрода, называют ниточным. Его применяют при сварке металла небольшой толщины, наплавочных работах и подварке подрезов.

    Третье движение – колебание концов электрода поперек шва для образования уширенного валика, который применяется чаще, чем ниточный. Для образования уширенного валика электроду сообщают поперечные колебательные движения чаще всего с постоянной частотой и амплитудой, совмещенные с поступательным движением электрода вдоль оси подготовленного под сварку соединения и оси электрода.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5. БЕЗОПАСНОЕ УСЛОВИЕ ТРУДА

5.1.БЕЗОПАСНОЕ  УСЛОВИЕ ТРУДА ПРИ ПРОВЕРКЕ  РЕЛЕ ГЕНЕРАТОРА

 

При эксплуатации, обслуживании и ремонте генератора следует соблюдать нижеприведенные правила, нарушение которых может привести к повреждению регулятора напряжения или вентилей выпрямителя. Вывод “минус” аккумуляторной батареи всегда должен соединяться с массой, а “плюс” - подключаться к зажиму генератора.

Ошибочное обратное включение батареи немедленно вызовет повышенный ток через вентили генератора и отказ их в работе. Не допускается работа генератора с отсоединенными от зажима проводами потребителей (особенно с отсоединенной аккумуляторной батареей).

Это вызовет опасное повышение напряжения на вентилях, и они могут быть повреждены. Запрещается проверка работоспособности генератора “на искру” даже кратковременным соединением зажима генератора с массой или штекером. При этом через вентили протекает значительный ток, и они пробиваются. Проверять генератор можно только с помощью амперметра и вольтметра. Запрещается проверка цепей зарядного тока мегоомметром или лампой, питаемой напряжением более 36 В. Если такая проверка необходима, то предварительно следует отсоединить провода от генератора и регулятора напряжения.

Проверять качество изоляции статора повышенным напряжением следует только на стенде и обязательно с отсоединенными от вентилей выводами фазных обмоток. При электросварке узлов и деталей кузова автомобиля следует отсоединять провода от всех клемм генератора и аккумуляторной батареи.

 

 

5.2. БЕЗОПАСНОЕ УСЛОВИЕ ТРУДА ПРИ РУЧНОЙ ДУГОВОЙ СВАРКЕ

 

    При выполнении сборочных и сварочных работ существуют следующие основные опасности для здоровья рабочих.

1. Поражение электрическим током

    Травма возникает при замыкании электрической цепи сварочного аппарата через тело человека. Причинами являются: недостаточная электрическая изоляция аппаратов и питающих проводов, плохое состояние специальной одежды и обуви сварщика, сырость и теснота помещений и другие факторы.

    В условиях сварочного производства электротравмы происходят при движении электрического тока по одному из трёх путей: рука - туловище - рука, рука – туловище – нога, обе руки – туловище – обе ноги.

    При движении тока по третьему пути сопротивление цепи наибольшее, следовательно, степень травматизма наименьшая. Наиболее сильное действие тока будет при движении его по первому пути.

    Смертельным следует считать величину тока 0,1 А.

    Безопасным напряжением считается 12 В, а при работе в сухих, отапливаемых и вентилируемых помещениях – 36 В.

    Для защиты сварщика от поражения электрическим током необходимо надёжно заземлять корпус источника питания дуги и свариваемое изделие, не использовать контур заземления в качестве сварочного провода, хорошо изолировать рукоятку электродержателя работать в сухую и прочной специальной одежде, рукавицах, при дожде и снегопаде следует прекращать работу, пользоваться резиновым ковриком и переносной лампой не более 12 В.

2. Заземление

    Заземление служит для защиты от поражения электрическим током при прикосновении к металлическим частям электрических устройств /корпуса источников питания, шкафы управления и другие/, оказавшимся под напряжением в результате повреждения электрической изоляции.

3. Поражение зрения

    Спектр лучистой энергии, выделяемый сварочной дугой, состоит из инфракрасных, световых и ультрафиолетовых лучей. Интенсивность излучения возрастает повышением тока сварочной дуги. Это излучение вызывает у сварщика, незащищённого щитком со светофильтром, заболевание слизистой и иногда роговой оболочки глаз. Поэтому сварщики работают со светофильтром, который задерживает и поглощает это излучение дуги, и защищает глаза от брызг металла и шлака.

    Сварка покрытыми электродами при токе 100. А выполняется со светофильтром: С – 5; 200. А – С – 6; 300. А С – 7; 400. А С – 8; 500 – 600. А С – 9 и т. д.

    Шланговая сварка в СО2   при токе 50 – 100 А выполняется со светофильтром С – 1; 100 – 150 АС – 2; 150 – 250АС – 3; 250 – 300 АС – 4; 300 – 400АС – 5 и т. д.

4. Отравление вредной пылью и  газами

    Отравляющие вещества: в покрытии электродов или нержавеющая сталь, а так же марганец, углерод, азот, хлор, фтор, фосфор. Эти вещества попадают в дыхательные пути сварщика, чтобы предостеречься от таких отравлений стали нужно внедрять новые марки покрытых электродов и порошков с наименьшими токсичными свойствами, приточна – вытяжная вентиляция, приток свежего воздуха через электродержатель и шлем, а так же необходимо применять и респираторы с химическим фильтром, а иногда противогазы.

5. Ожоги

    Ожоги возникают в случае разбрызгивания жидкого металла и шлака, прикосновение сварщика к неостывшим предметам голыми участками кожи и т.д.

     Следует для этого следить за специальной одеждой, кое-где применять при сварки капюшоны, при отбивки шлака от шва требуется обязательно предохранять органы зрения защищающими пластмассовыми очками и т.д.

6. ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОЧЕГО МЕСТА

6.1. ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОЧЕГО МЕСТА ПРИ  ТЕХНИЧЕСКОМ ОБСЛУЖИВАНИИ И РЕМОНТЕ  ГЕНЕРАТОРА

 

    Организации рабочего места является его планировка, т.е. расположение его относительно других рабочих мест, оборудования, инструментов, местонахождения рабочего.

    Расстояние от тары и от оборудования до рабочего должны быть такими, чтобы он мог использовать преимущественно движения, т.е. при этом сильно не наклоняться, не приседать, не тянуться. Должна предусматриваться максимальная экономия движения, что должно быть заложено в конструкцию Рабочее место – первично основанное звено структуры предприятия, где размещены исполнители работ, технологическое оборудование и предмет труда.

     Правильное распределение рабочих предполагает чёткое определение объёма и характеристики выполняемых работ, необходимое оснащение, рациональную планировку, систематическое обслуживание, благоприятные и безопасные условия труда.

     Основным элементом оборудования. Рабочее место должно быть оснащено средствами механизации, специальной тарой.

     Приспособления и инструменты должны быть расположены на расстоянии вытянутой руки, не следует их разбрасывать и накладывать друг на друга.

 

6.2. ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОЧЕГО МЕСТА ДЛЯ  ЭЛЕКТРОСВАРКИ

 

    Рабочим местом электросварщика является закрепленный за рабочим или бригадой участок производственной площади, оснащенной в соответствии с требованиями осуществляемого технологического процесса определенным оборудованием, инструментом, приспособлениями и т.д.

    При обслуживании рабочего места необходимо:

• своевременно получать сменные задания, наряды и чертежи;
• поддерживать оборудование в работоспособном состоянии;
• своевременно доставлять на рабочее место материалы, заготовки, электроды и т.п.;
• контролировать качество изготавливаемой продукции;
• поддерживать надлежащий порядок на рабочем месте.

    Рабочие кабины служат для защиты сварщиков от излучения дуги в постоянных местах сварки. Для каждого рабочего устанавливают отдельную кабину размером 2 х 2,5 м. Ее стены могут быть выполнены из тонкого железа, фанеры или брезента. Фанера и брезент должны быть пропитаны огнестойким составом, например раствором алюмокалиевых квасцов. Каркас кабины изготавливают из трубы или угловой стали, пол - из огнестойкого материала (кирпич, бетон или цемент). Стены окрашивают в светлосерый цвет красками, хорошо поглощающими ультрафиолетовое излучение (цинковые или титановые белила, желтый крон). Освещенность кабины должна составлять не менее 80 лк. Кабину оборудуют местной вентиляцией (рис. 1) с подачей воздуха 40 м3/ч на каждого рабочего.