Установка Г 43-107 М1

СОДЕРЖАНИЕ

 

 

Введение

2

1

Описание технологического процесса и технологической схемы секции

3

2

Краткая характеристика технологического оборудования установки

14

3

Подготовка технологического оборудования к ремонту

13

 

Заключение

  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ВВЕДЕНИЕ

На нефтеперерабатывающих  заводах все большее внимание уделяют решению экологических  проблем, что вызвано ужесточением требований к выбросам вредных веществ  в водоемы и атмосферу. Поэтому  все более востребованными становятся передовые технологии, обеспечивающие снижение до минимума воздействие промышленных предприятий на окружающую среду. Одной из таких проблем современного НПЗ, имеющего в своем составе каталитический крекинг, является очистка технологических сточных вод установки от сероводорода и аммиака.

В исходных масляных фракциях нефти содержатся компоненты, составляющие основу базовых масел, и так называемые нежелательные компоненты, ухудшающие физико-химические и эксплуатационные свойства масел такие как смолисто-асфальтеновые, полициклические ароматические и высокомолекулярные парафиновые углеводороды.

Селективная очистка предназначена для удаления смолистых веществ и полициклических  ароматических углеводородов из масляных дистиллятов с целью повышения индекса вязкости и снижения коксуемости, а депарафинизация - для удаления из рафинатов селективной очистки высокоплавких парафиновых углеводородов с целью получения базовых масел с низкими температурами застывания [1].

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Описание технологического процесса и технологической схемы секции

 Описание  технологического процесса

1.2 Реакторный блок

Гидроочищенный вакуумный дистиллят (фракция 350¸500 оС) из секции 100 насосом Н-102/1 (Н-102/2,р) подается в прямоточный реактор Р-201 через 9 распылительных форсунок, расположенных на высоте 6 метров от начала прямоточного реактора.

Конструкция форсунок, разработанная Французским  Институтом Нефти (ФИН), включает модифицированное Сопло Вентури, обеспечивающее диспергирование сырья, и щелевой наконечник, обеспечивающий равномерное распределение паро-сырьевого потока по сечению прямоточного реактора.

Для распыла  сырья в форсунки подается перегретый пар с давлением не ниже       4 кгс/см2 (поз.РСА 2402) и температурой не ниже 220 оС (поз.ТА 2501).

Расход  сырья (гидроочищенного вакуумного дистиллята) в реактор Р-201 измеряется прибором поз.FSА 2201-2. Давление в линии сырья перед форсунками №1¸№9 регулируется прибором поз.РСА 2411, клапан “НЗ” которого установлен на линии выкида насосов Н-102/1,2,р в прямоточный реактор Р-201 и поддерживается в пределах           6¸7 кгс/см2 для наибольшей эффективности распыла сырья в форсунках.

Температура сырья измеряется термопарой поз.ТА 2028-5-1.

Расход  сырья на форсунки №1¸№9 регулируется приборами поз.FCА 2471¸FCА 2479, клапаны "НЗ" которых установлены на линиях подачи сырья на каждую форсунку.

Расход  пара на распыл сырья в форсунках  №1¸№9 регулируется приборами поз.FCА 2480¸FCА 2488, клапаны "НО" которых установлены на линиях подачи пара на каждую форсунку.

Для транспортировки  регенерированного катализатора, поступающего из регенератора Р-202, в низ прямоточного реактора Р-201 подается перегретый пар с давлением до 7 кгс/см2 и температурой до 320 оС на 6 разгонных форсунок, расположенных на высоте 4 метра от начала прямоточного реактора.

Расход  пара на разгонные форсунки регулируется прибором поз.FCА 2191, клапан "НО" которого установлен на общей линии пара к разгонным форсункам.

Равномерное распределение расхода пара на каждую из шести форсунок достигается с помощью шайб диаметром 16 мм, установленными на входе на каждую форсунку.

В нижний маточник прямоточного реактора Р-201 для шевеления  катализатора подается перегретый пар, расход которого измеряется прибором поз.FА 2494 и поддерживается в пределах 200¸350 кг/час.

В нижнюю часть прямоточного реактора также  подается инертный газ для шевеления  катализатора по четырем вводам, расход инертного газа измеряется приборами поз.FА 2496¸FА 2499 и поддерживается в пределах 15¸20 нм3/час.

В прямоточный  реактор на высоте 8 метров через  три распылительные форсунки подается шлам (фракция выше 420 оС с низа К-201) насосом Н-203/3 (Н-203/4).

Возврат шлама в количестве до 5 % масс. от расхода сырья позволяет достигать возврат катализатора, унесенного потоком из Р-201 в К-201, и замыкание теплового баланса реакторного блока, поддержание необходимой температуры регенерации катализатора в регенераторе Р-202 при переработке сырья с высоким содержанием легкокипящих фракций.

Для распыла  шлама в форсунки подается перегретый пар с давлением до 7 кгс/см2 и температурой до 320 оС.

Расход  шлама измеряется прибором поз.FА 2193.

Расход  пара на шламовые форсунки регулируется прибором поз.FCА 2504, клапан "НО" которого установлен на общей линии пара к шламовым форсункам, и поддерживается в пределах 400¸600 кг/час. Равномерное распределение расхода пара на каждую форсунку достигается с помощью шайб диаметром 16 мм, установленных на входе на каждую форсунку (135¸200 кг/час на каждую форсунку).

В прямоточном  реакторе происходит процесс каталитического  крекинга в восходящем потоке регенерированного катализатора, поступающего из регенератора Р-202 с температурой 640¸725 оС. При контакте катализатора с парожидкостной смесью сырья, шламом, водяным паром жидкая фаза испаряется, снижая температуру катализатора до 490¸540 оС (поз.ТСА 2003-1,2).

В точке  ввода сырья поток катализатора должен быть умеренной плотности, транспортироваться в виде псевдоидеального потока, будучи равномерно распределенного по сечению стояка. Состояние умеренной плотности катализатора облегчает проникновение капель сырья в фазу катализатора и обеспечивает оптимальное перемешивание, необходимое для быстрого испарения. Для ускорения испарения устройства ввода сырья должны создавать мелкие капли и однородный поток во всей зоне распыла.

Прямоточный реактор заканчивается Т-образным баллистическим сепаратором с четырьмя выходами - высокоэффективное оконечное устройство, где продукты реакции отделяются от катализатора и поступают в отстойную зону реактора Р-201.

Общая высота прямоточного реактора составляет 46 метров, внутренний диаметр в зоне разгона - 1 м, выше ввода сырья - 1,6 м.

Температура в прямоточном реакторе измеряется термопарами:

- поз.ТА 2027-19 - до разгонных форсунок;

- поз.ТА 2027-17 - после сырьевых форсунок;

- поз.ТА 2027-16 - после шламовых форсунок.

Плотность катализатора в прямоточном реакторе после смешения с сырьем измеряется прибором поз.РDА 2108 и поддерживается в пределах 100¸650 кгс/м2.

В отстойной  зоне реактора Р-201 происходит отделение  катализатора от парогазовой смеси. Парогазовая смесь проходит через  четыре одноступенчатых циклона со спиральным вводом и поступает в сборную камеру реактора Р-201 и затем в ректификационную колонну К-201.

В зоне десорбции  происходит отпарка углеводородов с поверхности закоксованного катализатора перегретым водяным паром с давлением до 7 кгс/см2 и температурой до 320 оС, подаваемым в парораспределительные устройства (барботеры):

1) Основное  парораспределительное кольцо Ду 300, оборудованное:

- 120-ю  ниппелями, расположенными в шахматном  порядке по периферии кольца и направленными по радиусу к стенке отпарной секции, располагаясь под углом 35о и 55о;

- 60-ю  ниппелями, расположенными с внутренней  стороны кольца и направленными  по радиусу к центру отпарной секции под углом 45о.

Ниппель имеет переменное проходное сечение  с отверстием на входе 8,8 мм, расширенный  выводной канал длиной 112 мм и диаметром 16 мм.

На кольце имеется три дренажных ниппеля  аналогичной конструкции, установленных  по нижней образующей трубы заподлицо  с ее внутренней поверхностью.

2) Парораспределительное  полукольцо Ду 100, оборудованное 33-мя ниппелями (включая два дренажных), направленными вниз по радиусу к центру аппарата под углом 20о к вертикальной оси.

Ниппель полукольца также имеет переменное проходное сечение: диаметр отверстия на входе в ниппель 7,3 мм, диаметр расширенного выводного канала 14 мм при длине 82 мм.

Расход  водяного пара в основное парораспределительное  кольцо регулируется прибором поз.FCА 2492, клапан "НО" которого установлен на линии подачи водяного пара, и поддерживается в пределах 3,0¸9,0 т/час (2,0¸3,0 кг пара на тонну циркулирующего катализатора).

Расход  водяного пара в парораспределительное  полукольцо регулируется прибором поз.FCА 2189, клапан "НО" которого установлен на линии подачи водяного пара, и поддерживается в пределах 200¸1200 кг/час для предотвращения образования застойных зон в нижней части зоны десорбции Р-201.

Также имеется  парораспределительное кольцо в  верхней части отстойной зоны реактора, куда подается перегретый водяной пар через шайбу размером 25 мм (расход 0,3 т/час) для предотвращения коксообразования на наружных поверхностях сборной камеры и циклонов.

Отпаренный  от углеводородов закоксованный катализатор из зоны десорбции реактора Р-201 самотеком поступает по наклонному катализаторопроводу в зону кипящего слоя регенератора Р-202.

Регенерированный  катализатор с низа регенератора Р-202 по катализаторопроводу с температурой 640¸725 оС поступает в прямоточный реактор Р-201.

Технологический режим в реакторе Р-201 контролируется следующими приборами:

1) Давление  в сборной камере - поз. РА 2106-1.

2) Давление  верха отстойной зоны - поз. РА 2106-2.

3) Перепад  давления в циклонах - поз. РDА 2107.

4) Плотность  "кипящего слоя" в зоне десорбции  - поз. РDSA 2109.

5) Уровень  кипящего слоя катализатора - поз. LCA 2081.

6) Температура  нижней части зоны десорбции  - поз. ТА 2027-13,15.

7) Температура  верхней части зоны десорбции  - поз. ТА 2027-8,10.

8) Температура  в зоне реакции - поз. ТСА  2003-1,2.

9) Выход  из прямоточного реактора - поз.  ТА 2027-7.

10) Температура  верха отстойной зоны - поз. ТА 2027-4,5

11) Температура  в сборной камере - поз. ТА 2027-1,2

12) Перепад  давления на запорно-регулирующей  задвижке GC 2081 — поз. РDSA 2082-1,2.

Уровень "кипящего слоя" катализатора в  реакторе Р-201 регулируется прибором поз. LCA 2081, исполнительный механизм (запорно-регулирующая задвижка поз. GC 2081 исполнения "НЗ") которого установлен на катализаторопроводе из реактора Р-201 в регенератор Р-202 и поддерживается в пределах 35¸60 % шкалы прибора поз. LCA 2081 (6,0¸8,5 м).

Уровень катализатора в реакторе Р-201 является одним из важных параметров технологического режима, поэтому показания прибора поз. LCA 2081 корректируются в зависимости от показаний перепада давления поз. РDSA 2082-1,2 на запорно-регулирующей задвижке, во избежание прорыва воздуха из регенератора Р-202 по катализаторопроводу в реактор Р-201 при уменьшении перепада. Выходные сигналы регулятора уровня катализатора поз. LCA 2081 и перепада давления поз. РDSA 2082-1,2 поступают на селектор низкого давления, передающий более низкий сигнал на привод запорно-регулирующей задвижки поз. GC 2081. Регулятор уровня поз. LCA 2081 не должен закрывать полностью исполнительный механизм, во избежание прекращения циркуляции катализатора, поэтому вводится корректирующий импульс от перепадомера          поз. РDSA 2082-1,2. При нормальной работе выход импульса от поз. РDSA 2082-1,2 равен 100 % и запорно-регулирующая задвижка управляется от показаний поз. LCA 2081.

Температура в зоне реакции реактора Р-201 регулируется прибором  поз. ТСA 2003-1,2, исполнительный механизм (запорно-регулирующая задвижка поз. GС 2003 исполнения "НЗ") которого установлен на катализаторопроводе из Р-202 в прямоточный реактор Р-201 и поддерживается в пределах 490¸540 оС.

Технологический воздух в Р-202 для регенерации  катализатора подается компрессорами ЦК-201/1,2,3 типа - 900-31-4 с производительностью - 930 нм3/мин. и давлением нагнетания - 2,4 кгс/см2.

Воздух  из атмосферы поступает на всас компрессоров ЦК-201/1,2,3 и подается через топку под давлением П-201 в воздухораспределитель регенератора Р-202.

Топка под  давлением П-201 используется при  пуске и остановке реакторного блока для разогрева системы трубопроводов и аппаратов, катализатора во время загрузки и наладки горячей циркуляции.

Расход  воздуха, поступающего в камеру горения  П-201, измеряется прибором поз. FА 2226, давление - поз. РА 2226.

Расход  воздуха, поступающего в камеру смешения П-201, измеряется прибором поз. FА 2215-1 (FSA 2215-2), давление - поз. РА 2215.

Топка П-201 оборудована двумя запально-защитными устройствами ЗЗУ-6 для розжига, двумя жидкостными горелками, гляделкой для контроля факела горелок и защитным устройством от превышения давления, штуцеры которых постоянно продуваются техническим воздухом во избежание перегревов при работающей топке.

Технологический воздух в топке П-201 нагревается  до температуры не выше     550 оС, поэтому для защиты корпуса от перегрева выполнена футеровка из огнеупорного шамотного кирпича.

При повышении  давления в П-201 до 7,0 кгс/см2 разрывается мембрана, изготовленная из стали 12Х18Н10Т, на линии сброса из топки П-201 на свечу.

Розжиг  топки под давлением П-201 осуществляется при помощи двух запально-защитных устройств ЗЗУ-6, которые через редуктор подсоединяются к баллону с пропаном. С узла управления ЗЗУ-6 подается искра на наконечник запальника, открывается электромагнитный вентиль и подается газ - пропан на запальник. При устойчивом горении запальника (контролируемое через гляделку) подается пар и жидкое топливо на жидкостную горелку типа ФПК-1800. При стабильном горении жидкостной горелки перекрывается арматура на линии газа - пропана от баллона на запальник и убирается баллон с пропаном.

Температура воздуха на выходе из печи П-201 в Р-202 измеряется термопарой поз.ТА 2006.

Жидкое  топливо на горелки печи П-201 подается от схемы жидкого топлива секции 100, 200.

В регенераторе Р-202 происходит выжиг кокса с  поверхности катализатора при избыточном содержании кислорода 3¸5% об., температуре 640¸725 оС и давлении 0,9¸1,7 кгс/см2.

При подаче в качестве компонента сырья затемненной фракции с установки   АВТ-6 температуру выжига кокса с катализатора поддерживать в пределах 710-725 оС.

Регенератор Р-202 представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат диаметром 9 м в зоне кипящего слоя (высотой 8,1 м) и диаметром 11 м в отстойной  зоне (высотой 8,85 м).

Технологический воздух подается в воздухораспределитель, оборудованный ниппелями для равномерной подачи воздуха и создания кипящего слоя катализатора. Закоксованный катализатор из реактора Р-201 поступает в среднюю часть кипящего слоя регенератора на высоте 6,3 м.

На высоте 1,12 м от воздухораспределителя смонтированы две форсунки для подачи жидкого топлива для поддержания температурного режима во время пуска и остановки реакторного блока.

Для улавливания  катализатора, уносимого с дымовыми газами из регенератора, смонтированы шесть двухступенчатых циклонов. Дымовые газы после второй ступени циклонов поступают в сборную камеру регенератора Р-202 и поступают в Е-202 - аппарат для подготовки газов к рекуперации.

Уловленный  катализатор из стояков циклонов I ступени (диаметром Ду 425 мм) ссыпается в кипящий слой Р-202 на высоте 2,32 м от воздухораспределителя, а из стояков циклонов II ступени (диаметром Ду 325 мм) ссыпается в кипящий слой на высоте 4,5 м от воздухораспределителя, через затвор-мигалку стояка, для предотвращения проскока дымовых газов и выноса катализатора в Е-202.

При нормальном технологическом режиме в регенераторе поддерживается кипящий слой катализатора высотой в пределах 7,5¸8,5 м, т.е. стояки циклонов I и II ступеней и ввод закоксованного катализатора из реактора Р-201 погружены в слой катализатора.

Регенерированный  катализатор с нижней зоны кипящего слоя регенератора Р-202 по наклонному катализаторопроводу диаметром 1,0 м самотеком поступает в прямоточный реактор.

Технологический режим в регенераторе Р-202 контролируется следующими приборами:

1) Давление  верха отстойной зоны   -   поз. РА 2102;

2) Перепад  давления в циклонах    -   поз. РDА 2103;

3) Плотность  кипящего слоя        -   поз. РDА 2105;

4) Уровень  кипящего слоя катализатора   -   поз. LА 2104-1;

5) Уровень  кипящего слоя катализатора  -   поз. LА 2104-2;

6) Температура  нижней зоны 

     кипящего слоя катализатора             -   поз. ТА 2022-21,23,24;

7) Температура  средней зоны кипящего

     слоя катализатора            -   поз. ТА 2022-18,19,20; поз. ТА 2005-2;

8) Температура  верхней зоны кипящего

     слоя катализатора                                       -  поз. ТА 2022-11,12,13,14,15,16;

9) Температура  дымовых газов

     наверху отстойной зоны             -  поз. ТА 2022-5,6,9; поз. ТА 2005-1;

10) Температура  дымовых газов

       в сборной камере                     -  поз. ТА 2022-1,2,3,4;

Дымовые газы в Е-202 проходят через 153 мультициклона, где происходит отделение катализаторной пыли из дымовых газов.

Дымовые газы из Е-202 через двухшиберную задвижку поз. РDСА 2080-1,2 поступают в аппарат снижения давления Д-201 и далее направляются в котлы-утилизаторы  П-401/1,2.

Уловленная  катализаторная пыль с дымовыми газами снизу Е-202 поступает в бункер-классификатор Б-206. Бункер-классификатор представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат, разделенный внутри конической перегородкой. В верхней части бункера смонтированы двенадцать одноступенчатых циклонов.

Дымовые газы проходят через циклоны Б-206 и по двум трубопроводам с условным диаметром Ду 200 мм через сопла критической скорости с диаметром отверстия    65 мм сбрасываются в газоход перед дымовой трубой блока утилизации тепла.

Уловленная  катализаторная пыль по стоякам циклонов Б-206 поступает в нижнюю часть  бункера.

С верха  нижней части Б-206 дымовые газы по трубопроводу Ду 50 мм через сопла критической скорости с диаметром отверстия 11,1 мм сбрасывается в газоход перед дымовой трубой блока утилизации тепла.

Уловленная  катализаторная пыль с низа Б-206 поступает  в бункеры уловленного катализатора Б-205/1,2, работающие периодически, по мере наполнения.

Из Б-205/1,2 катализаторная пыль техническим воздухом транспортируется в бункер-накопитель Б-201А, в регенератор Р-202, в бункер Б-201.

Уловленная  катализаторная пыль из бункера-накопителя Б-201А по мере наполнения выгружается в цементовоз или в порожнюю тару и направляется на захоронение.

Поддержание перепада давления - в регенераторе Р-202 больше, чем в реакторе   Р-201- необходимого для осуществления  циркуляции катализатора из регенератора в прямоточный реактор, осуществляется прибором поз.РDСА-2080, исполнительный механизм (запорно-регулирующая двухшиберная задвижка поз.GC 2080-1,2 исполнения "НЗ") которого установлен на газоходе перед аппаратом снижения давления Д-201. Перепад давления поддерживается в пределах 700¸1500 кгс/м2, отбор импульсов давления выполнен в сборной камере Р-202 (поз.РDCA 2080 плюс) и в сборной камере Р-201 (поз.РDCA 2080 минус).

Температура дымовых газов в Е-202 контролируется термопарами поз.ТА 2073,       Т 2074, давление - приборами поз.РА 2153¸Р 2156.

Температура дымовых газов на входе в Д-201 контролируется термопарой      поз.ТА 2068.

Давление  в бункере Б-206 измеряется прибором поз.РА 2124.

Температура дымовых газов на выходе из бункера  Б-206 в газоход по трубопроводам  Ду 200 мм контролируется термопарами поз.ТА 2077, Т 2078, по трубопроводу            Ду 50 мм контролируется термопарой поз.ТА 2079.

Эффективность работы сопел критической скорости измеряется перепадомерами поз.РDА 2091¸РD 2096 и, по мере уменьшения перепада (увеличения износа сопла), производится переключение на резервный трубопровод.

Давление  в бункере Б-205/1 измеряется прибором поз.РА 2125, температура измеряется термопарой поз.ТА 2075.

Давление  в бункере Б-205/2 измеряется прибором поз.РА 2126, температура измеряется термопарой поз.ТА 2076.

Для защиты от превышения давления при перегрузке катализаторной пыли бункеры Б-205/1,2 оборудованы предохранительными клапанами  с Руст.=3,5 кгс/см2.

Аппарат снижения давления Д-201 предназначен для  постепенного уменьшения давления за счет четырех тарелок (диафрагмовых устройств) - разной площади проходного сечения:

тарелка №1 - 25 отверстий диаметром 140 мм;

тарелка №2 - 29 отверстий диаметром 140 мм;

тарелка №3 - 33 отверстия диаметром 140 мм;

тарелка №4 - 32 отверстия диаметром 140 мм.

Перепад давления на тарелках измеряется местными манометрами.

Содержание  кислорода в дымовых газах  регенерации измеряется автоматическим газоанализатором поз.QR 2301, содержание окиси углерода - поз.QR 2300, отбор пробы производится с газохода после котлов - утилизаторов П-401/1,2.

Для корпусов аппаратов применяется двухслойная  футеровка толщиной 100, 125 и 150 мм с панцирной сеткой.

Двухслойная футеровка состоит из изоляционного  и покровного слоёв бетона. Для  изготовления изоляционного слоя футеровки  применяется бетон на глиноземистом  цементе с керамзито-диатомовым заполнением. Для изготовления покровного слоя футеровки применяется бетон двух видов:

- на глиноземистом  цементе с шамотным заполнителем;

- на высокоглиноземистом  цементе с корундовым заполнителем.

Рабочая температура  корпуса аппаратов, газопроводов, катализаторопроводов не должна превышать 150 оС, расчётная – 300 оС. С этой целью предусмотрен замер температуры наружных стенок аппаратов поверхностными термопарами.[3]

Блок ректификации

Пары  продуктов крекинга из реактора Р-201 поступают в отмывочно-сепарационную зону ректификационной колонны К-201, оборудованную тремя ситчатыми двухпоточными тарелками с отбойными элементами. На ситчатых тарелках происходит контакт паров, поступающих из реактора Р-201, загрязненных катализатором, с нижним циркуляционным орошением (НЦО) колонны К-201, подаваемым тремя параллельными потоками на каждую тарелку.

Температура в зоне ввода паров контролируется термопарой поз.ТА 2034-8.

Давление  низа колонны К-201 контролируется прибором поз.РА2112.

Температура на ситчатых тарелках контролируется термопарами:

1-я ситчатая тарелка       -      поз.ТА 2034-5

2-я ситчатая тарелка       -      поз.ТА 2034-6

3-я ситчатая тарелка       -      поз.ТА 2034-7

Для возможности  снятия-установки заглушки Ду 1200 на входе паров из реактора Р-201 в колонну К-201 в период пуска и остановки реакторного блока предусмотрена линия сброса продуктов из Р-201 в атмосферу через электрозадвижку поз.МS2-3, имеющую дистанционное управление из операторной, а также по месту.

При контактировании паров с жидкостью происходит отмыв их от катализаторной пыли и частичная конденсация высококипящих углеводородов.

Жидкость  с катализатором с каждой ситчатой тарелки по самостоятельным сливным трубам поступает в нижнюю часть колонны, где происходит частичный отстой от катализаторной пыли. Отмытые от катализатора пары поступают в концентрационную часть колонны на разделение.

Ректификационная  колонна оборудована 30-ю клапанно-балластными  тарелками, 3-мя ситчато-просечными и тремя глухими тарелками.

 

1.3 Краткая характеристика технологического оборудования установки

Принципиальная  технологическая схема реконструированного  блока очистки приведена на рисунке 1.

Подлежащий  очистке конденсат собирается в  сырьевой емкости блока 1, Кроме указанных  потоков в емкость направляются рецикловые потоки конденсата из скруббера 14 и емкости очищенного конденсата 18.

Из сырьевой емкости конденсат насосом 2 подается двумя потоками на очистку. Первый поток  подается без нагрева. Второй поток  проходит через рекуперативный теплообменник 3, где нагревается за счет тепла  потока очищенного конденсата из рибойлера 13, и затем через рекуперативный теплообменник 4, где нагревается за счет тепла потока конденсата из рибойлера 7, и поступает в колонну очистки от сероводорода 5.

В колонне 5, происходит отпарка из конденсата сероводорода. Верхняя секция колонны - промывочная для отделения из потока сероводорода малых количеств аммиака потоком холодного очищенного конденсата, подаваемого на верх колонны насосом 19.

Подвод  тепла в низ колонны 5 осуществляется в рибойлере 7.

Уходящий  с верха колонны сероводород  смешивается с потоком сухого газа и поступает в сепаратор 6, откуда направляется в колонну  аминовой очистки на секцию гидроочистки вакуумного газойля.

Очищенный от сероводорода конденсат выводится  из рибойлера 7 в теплообменник 4, где охлаждается потоком неочищенного конденсата, а затем после доохлаждения в аппарате воздушного охлаждения 8 подается в колонну очистки от аммиака 9.

В колонне 9 из конденсата удаляются аммиак и  остатки сероводорода. Для подогрева  низа колонны служит рибойлер 13.

Съем  тепла на верху колонны осуществляется с помощью циркуляционного орошения которое забирается из под насадочной секции в емкость 10 откуда насосом 11 подается в аппарат воздушного охлаждения 12 и затем возвращается на верх колонны 9.

Из рибойлера 13 очищенный конденсат, поступает в рекуперативный теплообменник 3, где отдает тепло потоку неочищенного конденсата, затем доохлаждается в воздушном холодильнике 17 и сбрасывается в емкость очищенного технологического конденсата 18, откуда насосом 19 подается наверх колонны 5, в сырьевую емкость 1 и выходится с установки.

Установка Г 43-107 М1 📙 Реферат → 🆔 288243

Установка Г 43-107 М1 📙 Реферат → 🆔 288243

Установка Г 43-107 М1