Защита окружающей среды в производстве лакокрасочных материалов

Содержание

          Введение

Защита окружающей среды является важнейшей социально-экономической задачей.

В условиях промышленно развитого общества при все возрастающем уровне развития сельского хозяйства, средств транспорта, добычи и переработки природных материалов происходит постепенное наступление на окружающую среду, ведущее к коренным, подчас необратимым ее изменениям.

Загрязнение атмосферы, водных источников и почвы приводит к снижению отдачи всех видов производственных ресурсов. Экономический ущерб от загрязнений окружающей среды проявляется в росте заболеваемости населения, ускорении износа и порче основных фондов и личного имущества граждан, падении продуктивности земельных, водных и лесных ресурсов.

Планирование функций управления охраной окружающей среды должно обеспечивать предотвращение вредного воздействия промышленных отходов на окружающую среду и здоровье человека. Снижение загрязнения окружающей среды достигается путем разработки и внедрения различных методов, направленных на охрану окружающей среды. Под методами охраны окружающей среды от загрязнений понимается совокупность технических и организационных мероприятий, позволяющих свести к минимуму или совершенно исключить выбросы в биосферу загрязнений. Методы охраны окружающей среды от промышленных загрязнений включают как различные методы очистки с использованием специальной аппаратуры и очистных сооружений, так и совершенствование существующих и разработку новых технологических процессов и оборудования с сокращением отходов до минимума.

Состояние атмосферного воздуха характеризуется содержанием загрязняющих веществ, концентрации которых зависят от количества поступающих вредных ингредиентов в воздушную среду (выбросов) и рассеивания их в атмосфере.

В атмосферный воздух области выбрасывается более 300 наименований загрязняющих веществ, связанных с хозяйственной деятельностью человека. Наиболее распространенными загрязняющими веществами, обнаруживаемыми в атмосфере каждого населенного пункта, являются взвешенные вещества (пыль, сажа, зола, и т.п.), оксиды азота, углерода, серы, а также углеводороды.

Контролируется содержание 19 вредных примесей (взвешенные вещества, диоксид серы, оксид углерода, диоксид азота, аммиак, формальдегид, диметилтерефталат, капролактам, спирт метиловый, бензапирен, растворимые сульфаты, ванадий, железо, марганец, медь, никель, свинец, хром).

При производстве работ лакокрасочных материалов вредному воздействию могут подвергаться все составляющие биосферы – почва, вода, атмосфера. Нанесение ущерба земельным ресурсам происходит в основном за счет выбросов отходов лакокрасочных материалов, слива на почву составов химической обработки и их обезвреживания. Отходы краски, слитые на почву, делают ее непригодной для хозяйственного использования на многие годы. Постепенно изо дня в день отчуждаются все новые и новые участки земли, куда сливают промышленные отходы, в том числе и отходы лакокрасочных материалов. К еще более тяжелым последствиям приводит вредное воздействие промышленных отходов на водные ресурсы. [1]

           1 Краткая характеристика источника выбросов

         1.1 Способы нанесения лакокрасочных покрытий

Способы окрасочных работ очень разнообразны. По характеру выполняемого труда и применяемого окрасочного оборудования методы нанесения можно условно разбить на группы: кистевая окраска, окрашивание окунанием, окрашивание валками, пневматическое распыление, безвоздушное распыление, ручное электростатическое распыление, автоматическое электростатическое распыление, окраска струйным обливом или окунанием с выдержкой в парах растворителей, окрашивание электроосаждением, окрашивание нанесением порошковых полимерных материалов, окраска с помощью роботов.

Ручная механизированная окраска осуществляется в основном тремя видами распылителей: пневматическим, безвоздушным и в электрическом поле высокого напряжения или их разновидностями (пневмоэлектростатическим, гидроэлектростатическим и др.). Этими методами наносится более 75% лакокрасочных материалов и из них около 70% – пневматическим распылением. Потери в воздушную среду зависят от вида распылителей и составляют 5-75%. Пневматический метод нанесения сопровождается наибольшим поступлением вредных выделений в рабочие помещения. При этом большое влияние на величину потерь краски при распылении оказывают свойства краски и режимы распыления: вязкость краски, форма факела распыла, давление воздуха, расстояние от краскораспылителя до окрашиваемой поверхности, угол между осью факела и окрашиваемой поверхностью и др. Новые методы окраски (безвоздушный и при помощи ручных электростатических распылителей, которые применяются взамен пневматического способа) дают только 5-35% потерь лакокрасочных материалов, т.е. менее вредны и экономически более выгодны.

Автоматизированная окраска широко применяется в крупносерийном и массовом производстве. Автоматизированная окраска осуществляется следующими методами: электроосаждением, струйным обливом с выдержкой в парах растворителей, окунанием, стационарной электроокраской. При применении автоматизированных методов и оборудовании их соответствующими вентиляционными установками выделяющиеся вредные вещества почти не поступают в воздух рабочих помещений, так как они находятся внутри установок. [2]

Кистевая окраска. Наиболее простым способом нанесения покрытий является ручная окраска кистями. Она используется лишь для отдельных изделий трудоемкого единичного производства, в котором операция окраски занимает небольшой процент времени. Преимущество метода окраски кистью заключается в простоте и универсальности, однако он трудоемок и малопроизводителен, связан с поступлением в воздух паров растворителей с окрашенной поверхности и непосредственным контактом работающих с лакокрасочными материалами. По сравнению с другими ручными методами окраски кистевой метод наименее опасен, так как при низкой производительности (от 6 до 10 м2/ч) и небольшом расходе краски выделяется меньшее количество паров растворителей и не образуется красочного аэрозоля, что особенно важно при использовании свинецсодержащих материалов. [2]

Рисунок 1- Кистевая окраска [2]

Окрашивание окунанием. Окраска окунанием (погружением) осуществляется в стационарных ваннах, куда краску подают насосом, а при малом объеме работ заливают вручную.

Ванны с краской обычно возвышаются над уровнем пола приблизительно на 0,8 м или при расположении ниже этого уровня ограждаются барьером высотой не менее 0,8 м. в зависимости от объема производства и габаритов изделий их погружение в ванну осуществляют вручную, с помощью пневмо- и электроподъемников или на подвесных конвейерах с непрерывным или периодическим движением транспортной цепи.

При применении непрерывных конвейеров используют ванны окунания большой длины, так как конвейер над ванной должен иметь спуск и подъем. При конвейерах периодического действия во время остановки осуществляется автоматический подъем ванны или опускание изделия, что позволяет ограничить размер ванны размерами изделия.

Достоинствами данного метода являются простота установок и незначительные затраты труда, недостатками – невозможность окраски изделий, имеющих «карманы», и применения быстросохнущих лакокрасочных материалов, а также невысокий класс покрытий и повышенная пожароопасность установок. [2]

Рисунок 2- Окрашивание окунанием [2]

Окрашивание валками. При редко применяемом в промышленности механизированном способе окрашивания валками нижняя часть вращающегося валика, погруженная в ванну с краской, захватывает ее и наносит на проходящее под или над валком плоское изделие.

Достоинство метода – высокая производительность валковых машин, недостаток – ограниченность ассортимента окрашиваемых изделий. [2]

Рисунок 3- Окрашивание валками [2]

Ручное электростатическое распыление. В настоящее время большой ассортимент ЛКМ наносится электростатическим распылением с помощью ручных электроокрасочных установок различных типов. Наиболее эффективен этот способ при окрашивании мелких изделий любой конфигурации и изделий типа сеток, решеток.

Способ ручного электростатического распыления основан на переносе заряженных частиц в электрическом поле высокого напряжения, которое создается между двумя электродами, находящимися под разными потенциалами. Одним из электродов является окрашиваемое изделие, а другим (отрицательным) распыляющее устройство, к которому подаются высокое напряжение и ЛКМ.

В промышленности получили распространение три вида электростатических распылителей.

Распыление краски в первом виде осуществляется центробежными распылителями: чашечными, грибковыми, дисковыми и другими, при втором – пневмораспылителями; при третьем – безвоздушными распылителями. В первом случае перенос заряженных частиц краски и осаждение их на изделие осуществляются в основном за счет сил электрического поля; во втором и третьем – за счет сочетания электрического поля и механических сил.

Ручные электроокрасочные установки бывают переносного и передвижного типов. Они состоят из пистолета-распылителя, дозирующего устройства (красконагнетательный бачок и др.), источника высокого напряжения, кабеля для подвода высокого напряжения к распылителю, шлангов для краски и воздуха.

В промышленности применяются следующие электроокрасочные установки: с механическим (центробежным) распылением ПЭРУ-3; с пневматическим распылением УЭРЦ-4, 18-Э-130; с безвоздушным распылением УГЭР-1, УГЭР-2, УГЭРП.

При использовании ручных электроокрасочных установок возможно загрязнение воздушной среды рабочей зоны парами растворителей и красочным аэрозолем, имеющими электрозаряд, а также электризация окружающей воздушной среды и предметов (оборудования).

Основным преимуществом ручного электростатического распыления перед автоматизированным является маневренность, т.е. возможность разместить распылитель в любом положении относительно окрашиваемого изделия при сравнительно простом изменении параметров процесса. Ручные электроокрасочные установки целесообразно применять в единичном производстве для окрашивания изделий, выпускаемых мелкими сериями. [2]

Рисунок 4- Ручное электростатическое распыление [2]

Автоматизированное электростатическое распыление. Принцип автоматического окрашивания тот же, что и окрашивания с помощью ручных электроокрасочных установок. Однако автоматическое окрашивание осуществляется в стационарных закрытых камерах, где используется значительно более высокое напряжение. В камерах применяются центробежные распылители, в которых частицы краски переносятся под действием только электрических сил, и распылители, в которых используются электрическое поле и механические силы.

При окрашивании в стационарных камерах изделия движутся по конвейеру, проходя через камеру, в которой создается электрическое поле высокого напряжения. Отдельные электрораспылители или их группы, закрепленные на неподвижных держателях, совершают вертикальный и горизонтальный путь, рассчитанный на покраску всей поверхности изделия. Управление распылителями часто осуществляется с помощью фотоэлементов. Вход в камеру при работе и установки исключается устройством специальной блокировки.

Преимуществами рассматриваемого способа окрашивания являются сокращение потерь ЛКМ (которые составляют не более 10%) за счет полного осаждения распыленной краски на поверхность изделия и получения равномерного слоя покрытия; полная автоматизация процесса окрашивания.

К недостаткам способа относят: невозможность окрашивания изделий сложной конфигурации, имеющих глубокие впадины и сложные сопряжения, а также внутренние поверхности, что часто приводит к необходимости дополнительного подкрашивания; необходимость применения относительно сложной и дорогой аппаратуры; требование строгого соблюдения режимов окрашивания и проведения контроля физико-химических и электрических параметров ЛКМ и их составляющих, а также требований техники безопасности.

Качество окрашивания электростатическим распылением зависит от диэлектрических свойств ЛКМ и режима окрашивания. Выпускаемые лакокрасочные материалы не всегда обладают свойствами, необходимыми для электростатического распыления. Получение этих свойств достигается путем введения в ЛКМ соответствующих растворителей или их смесей. [2]

Рисунок 5- Автоматизированное электростатическое распыление  [2]

Окрашивание электроосаждением. Процесс образования покрытия при электроосаждении заключается в осаждении частиц ЛКМ из водного раствора под воздействием электрического тока. В промышленности, как правило, применяется анодное электроосаждение. При этом окрашиваемый предмет, являющийся анодом, погружается в ванну, корпус которой представляет собой катод. При пропускании через ванну постоянного тока краска равномерно осаждается на поверхности изделия. Участки поверхности, находящиеся в зоне максимальной плотности тока, окрашиваются благодаря возрастанию изолирующего действия уже образовавшегося покрытия. При этом равномерное покрытие образуется даже на изделиях сложной конфигурации. Для удаления частиц ЛКМ, которые прилипают за счет сопутствующего окунания, окрашенную поверхность смывают дистиллированной водой и сушат горячим воздухом. Анодный метод применяют в основном для нанесения грунтовочных покрытий или выявительных покрытий, позволяющих выявить дефекты поверхностей.

Преимуществами способа окрашивания изделий электроосаждением являются равномерность толщины покрытия, прокрашиваемость труднодоступных мест, отсутствие пор в покрытии, возможность полной автоматизации процесса; малые потери ЛКМ; почти полное отсутствие вредных выделений; значительно меньшая, чем при других способах окраски, опасность пожара и взрыва.

Недостатками способа являются получение лишь тонких однослойных покрытий на токопроводящей поверхности, необходимость в больших производственных площадях; более высокие, чем при использовании других методов капитальные затраты на оборудование. [2]

        1.2 Гигиенические свойства лакокрасочного производства

Окраска, связанная с выполнением трудоемких производственных операций в условиях длительного контакта с материалами, содержащими вредные вещества четырех классов опасности, относится к разряду вредных работ. Опасность вредного воздействия лакокрасочных материалов зависит от токсикологической характеристики и количества веществ, входящих в краску, условий их применения, времени воздействия на работающих.

Гигиеническая оценка лакокрасочных материалов выполняется путем рассмотрения рецептуры готового материала и определения вредности отдельных составляющих их компонентов.

В пищеварительный тракт вредные вещества могут попадать при заглатывании паров, пыли, через грязные руки при приеме пищи, курении.

Вещества, растворимые в жирах и липоидах, могут проникать в организм и через кожу. Кожный путь поступления веществ, так же как и дыхательный, является непосредственным путем поступления веществ в большой круг кровообращения, при котором минуется обезвреживающее действие печени. Из приведенных в таблице 1.3 вредных веществ основная часть входит в жидкий состав лакокрасочных материалов в виде органических растворителей, испаряющихся во время окраски и сушки изделий, и часть (пигменты и пленкообразующие вещества) – в твердый состав краски. [3]

Растворители объединяют разнообразные группы жидких, органических летучих соединении, которые обладают способностью переводить нелетучие и труднолетучие пленкообразующие вещества в растворы, не подвергая их химическим изменениям. Если растворители не растворяют непосредственно пленкообразующий материал, а разбавляют раствор до нужной рабочей консистенции, они называются разбавителями. Разбавители состоят из тех же химических веществ, что и растворители. Растворители в лакокрасочных материалах применяются в виде смесей и содержатся в количестве 20-65%. Разбавляются лакокрасочные материалы чаще до 15%, но некоторые (нитроцеллюлозные) до 80%. Лучшими растворителями являются ароматические (толуол, ксилол, сольвент) и хлорированные углеводороды (хлорбензол, дихлорэтан), которые применяются в смеси со спиртами, ацетатами, уайт-спиритом.

Растворители могут вызвать острую и хроническую форму отравления. Острое отравление обычно наступает при одновременном попадании в организм значительного количества яда. Острое отравление может возникнуть при окраске внутренних поверхностей резервуаров, вагонов, отсеков, емкостей и т.д. без достаточного воздухообмена или в случаях аварийного разлива красок или растворителей. Хроническое отравление развивается при длительном систематическом воздействии растворителей в небольших концентрациях. Почти все растворители оказывают на центральную нервную систему неспецифическое действие, проявляющееся при воздействии невысоких концентраций признаками возбуждения, а при действии высоких концентраций – признаками наркоза. При этом отмечаются головные боли, головокружение, сонливость, повышенная раздражительность, явления тошноты или рвоты, иногда потеря сознания. Помимо действия на центральную нервную систему некоторые растворители, в частности ароматические углеводороды, вызывают морфологические изменения в крови; хлорированные углеводороды, гликоли и их производные вызывают дегенеративные изменения в паренхиматозных органах; спирты, бензины, ацетон и др. раздражают слизистые оболочки глаз и верхних дыхательных путей, а также могут вызвать кожные заболевания воспалительного и аллергического характера. . [3]

Пигменты. Пигменты представляют собой сухие красящие вещества неорганического (минерального) или органического происхождения.

Основными неорганическими пигментами являются соли и окислы металлов (титан, цинк, свинец, хром и др.). Для окраски в белые цвета в основном используют титановые и цинковые пигменты. Во все цветные пигменты в большинстве случаев входит смесь различных свинцовых и хромовых производных. При использовании красок со свинцовыми пигментами содержание свинца в воздухе рабочих помещений, по данным исследований, составляло.

В производственных условиях при окраске автомашин, станков, вагонов, сельскохозяйственных машин, приборов и их деталей свинец в воздухе чаще всего был обнаружен в концентрациях 0,025-0,3 мг/м3.

 Все попытки снизить  содержание свинца в воздухе  до уровня допустимых концентраций  при пневматическом методе, который  в настоящее время составляет  до 70% всех окрасочных работ, пока  не увенчалась успехом. Свинец  обладает рядом ценных технологических  свойств, поэтому вывести его  из состава применяемых красок  пока не удается. . [3]

Пленкообразующие вещества. Пленкообразующие вещества являются основой краски, образуя после ее нанесения твердую пленку на поверхности изделий. К ним относятся растительные масла, естественные и искусственные смолы. Последние нашли особенно широкое применение в лакокрасочных материалах (перхлорвиниловые, меламиноформальдегидные, алкидные, глифталевые, полиэфирные, эпоксидные, полиуретановые и др.).

Пленкообразующие вещества при методах окраски распылением (пневматическом, гидравлическом, электростатическом) поступают в воздушную среду производственных помещений в составе красочного аэрозоля.

Установлено, что аэрозоль полимеров оказывает неблагоприятное воздействие на организм и может привести к развитию пневмосклероза или интоксикации. У работающих с эпоксидными смолами могут наблюдаться кожные заболевания, а также катаральные состояния верхних дыхательных путей, конъюктивиты, функциональные расстройства нервной системы. . [3]

        2 Обоснование определения экономической эффективности затрат на охрану природы

Определение чистой экономической эффективности природоохранных мероприятий производится с целью технико-экономического обоснования выбора наилучших вариантов природоохранных мероприятий, различающихся между собой по воздействию на окружающую среду, а также по воздействию на производственные результаты предприятий, объединений, министерств, осуществляющих эти мероприятия. При этом имеет место обоснование экономически целесообразных масштабов и очередности вложений в природоохранные мероприятия при реконструкции и модернизации действующих предприятий; распределение капитальных вложений между одноцелевыми природоохранными мероприятиями, включая малоотходные технологические процессы; обоснование эффективности новых технологических решений в области борьбы с загрязнением. Производится также экономическая оценка фактически осуществленных природоохранных мероприятий.

Определение чистой экономической эффективности природоохранных мероприятий основывается на сопоставлении затрат на их осуществление с достигаемым благодаря этим мероприятиям экономическим результатом. Понятие «чистая экономическая эффективность» в отличие от «полной экономической эффективности» ориентирована на годовые хозрасчетные результаты деятельности предприятия, реализующего природоохранные мероприятия.

При наличии технической возможности предотвращения образования или утилизации отходов производства и потребления одноцелевые природоохранные мероприятия должны обязательно сравниваться по экономической эффективности с многоцелевыми мероприятиями, предусматривающими утилизацию ценных веществ. При этом для обеспечения полного соблюдения природоохранных требований о составе затрат по многоцелевым мероприятиям необходимо учитывать затраты на поддержание материально-технической базы для подготовки и обработки отходов, на эксплуатацию специализированных участков, цехов, предприятий и других производств по переработке отходов, на сооружения и оборудование мест складирования или захоронение неутилизированных отходов.

Показатели затрат и результатов природоохранных мероприятий определяются применительно к первому году после окончания планируемого (нормативного) срока освоения производственной мощи природоохранных объектов. Затраты, результаты и эффективность определяются в годовом исчислении.

Экономический результат природоохранных мероприятий выражается в величине предотвращаемого благодаря этим мероприятиям годового экономического загрязнения среды (для одноцелевых природоохранных мероприятий) или в сумме величин предотвращаемого годового прироста дохода (дополнительного дохода) от улучшения производственных результатов деятельности предприятия или групп предприятий (для многоцелевых природоохранных мероприятий). [4]

         3 Выбор методов и средств очистки выбросов

Как было показано выше, в процессе окраски выделяются различные газообразные вещества, из которых наиболее опасным является толуол.

Выбор средств очистки от толуола.

Обезвреживание толуола возможно путем применения нескольких методов. Рассмотрим каждый из них и остановимся на более приемлемом.

Первый вариант.

Для очистки воздуха от толуола используем термическое сжигание. Этот способ позволяет окислять растворители, содержащиеся в газах, отходящих из сушильных камер.  

Он имеет ряд недостатков:

Во-первых, при термическом сжигании растворителей происходит тепловое загрязнение окружающей среды.

Во-вторых, присутствуют высокие энергозатраты, связанные с тем, что при термическом методе очистки отходящих от сушильных камер газов температура сжигания поддерживается 700-800°С.

В-третьих, этот способ не обеспечивает полное сгорание паров органических растворителей.

Второй вариант.

Для очистки воздуха от толуола используем адсорбер.

Адсорбция – это процесс избирательного поглощения одного или нескольких компонентов из газовой или жидкой смеси твердыми телами.

Адсорберы нашли наибольшее распространение среди методов очистки вентиляционных выбросов из сушильных установок вследствие простоты обслуживания.

Адсорбционный метод очистки решает сразу две задачи: очистка паровоздушной смеси от паров растворителей и дальнейшее их использование в технологическом процессе по прямому назначению (как растворитель) или как дополнительный источник тепловой энергии (при сжигании).

Адсорберы характеризуются высокой степенью очистки, она наиболее эффективна при удалении паров растворителей, органических смол, паров эфира, ацетона.

Таким образом, исходя из описанных выше достоинств и недостатков можно сделать вывод, что наибольшую эффективность очистки от толуола обеспечит адсорбционный метод. [5]

4  Разработка технологической  схемы очистки газов окрасочного  производства

4.1 Стадия очистки воздуха

Загрязненный воздух поступает в заборное устройство 1 (вытяжной зонт или аналогичное оборудование), далее через открытое запорное устройство 2 в адсорбер 3, при этом запорное устройство 9 закрыто. Загрязняющие вещества поглощаются адсорбентом, размещенном в кассетах специальной конструкции 4. Кассеты позволяют легко заменять адсорбент при необходимости. Кассеты расположены перпендикулярно направлению движения воздушного потока.

Очищенный от загрязнений воздух выбрасывается в атмосферу вентилятором 6. Процесс адсорбции может происходить непрерывно или дискретно в течение рабочей смены в соответствии с регламентом работы оборудования, выделяющего загрязняющие вещества.

4.2 Стадия десорбции

 После окончания процесса  очистки воздуха необходимо привести  запорное устройство 2 в положение "закрыто", а запорное устройство 9 в положение "открыто" (данный  процесс может выполняться в  автоматическом или ручном режиме). Система автоматического управления  установки включает процесс десорбции. Атмосферный воздух забирается  через систему подготовки воздуха 7, где происходит его сушка  и фильтрация пыли. Далее воздух  подается в озонатор 8, где происходит  электросинтез озона малой концентрации. Подготовленная таким образом  озоно-воздушная смесь подается  непосредственно в адсорбер 3. Происходит  процесс окисления вредных веществ  озоном на поверхности адсорбента, в результате чего адсорбент  очищается и становится пригодным  для повторного использования. [6]

         4 Адсорбционная система очистки воздуха "АРС-аэро"

Рисунок 6- Адсорбционная система очистки воздуха "АРС-аэро" [6]

Описания системы очистки воздуха:

1. Забор загрязненного воздуха

2. Запорное устройство загрязненного воздуха

3. Адсорбер

4. Кассеты с адсорбентом

5. Блок управления установкой очистки

6. Вытяжной вентилятор

7. Система воздухоподготовки

8. Озонатор

9. Запорное устройство озоно-воздушной смеси

10. Блок термодеструкции озона

11. Выход чистого воздуха

12. Забор воздуха для синтеза озона

Адсорбционная очистка воздуха – известный и широко распространенный метод очистки, на основе которого производится разнообразное газоочистное оборудование, успешно используемое для защиты атмосферного воздуха от вредных выбросов.

Применение метода адсорбции оказывается наиболее эффективным в тех случаях, когда концентрации загрязнителей воздуха или газов относительно невелики и необходимо очищать большие объемы воздуха. Способ адсорбции позволяет практически полностью извлечь примеси из газовых потоков и удалить неприятные запахи, что не всегда возможно достичь другими способами газоочистки. Преимущества адсорбционных установок очистки воздуха – компактность, простота и экономичность, высокая степень очистки, небольшое количество сточных вод.

Под адсорбцией понимают поглощение веществ из газовой или жидкой среды поверхностным слоем твердого тела (адсорбента). В случае воздухоочистки вредные вещества, содержащиеся в газовой смеси, поглощаются адсорбентом и на выходе установки очистки отсутствуют.

Эффективность адсорбции зависит от свойств поглощаемых компонентов, их химической природы, размера молекул и определяется свойствами адсорбента, который должен иметь достаточную адсорбционную способность, обладать высокой селективностью, иметь высокую механическую прочность, быть химически инертным по отношению к компонентам газовой смеси и иметь достаточно низкую стоимость. Слой сорбента должен создавать низкое сопротивление движению газового потока в адсорбционной установке очистки. Качество адсорбционной очистки воздуха зависит также от его температуры и влажности.