Ирина Эланс

Автор который поможет с любыми образовательными и учебными заданиями

Молочный комбинат

1 Литературный обзор

Молоко содержит все питательные вещества, необходимые для поддержания жизни и развития молодого организма.

Высокая питательная ценность молока обусловлена не только содержанием в нем белковых веществ, жира, углеводов, минеральных солей и благоприятный их соотношением, но и специфическим составом указанных компонентов. Фактически нет другого пищевого продукта, который по питательной ценности равен молоку. В 1 литре молока содержится: 32г белка, что соответствует количеству его в 4-5 куриных яйцах, 32г молочного жира, или примерно 36г сливочного масла, 48г молочного сахара, что эквивалентно приблизительно 12 кусков пиленого сахара, а также минеральные соли и почти все известные витамины, необходимые организму человека любого возраста.

Ежедневное потребление 0,5л молока цельного или кисломолочных напитков покрывает около 35% суточной потребности человека в животном белке, тем самым в значительной мере удовлетворяются нужды организма в незаменимых аминокислотах (лизин, триптофан и др.), которых, как правило, недостаёт в белках растительного происхождения.

Молоко является исключительно важным источником минеральных веществ, в особенности кальция и фосфора.

Именно поэтому важное значение приобретает вопрос качественной переработки, охлаждения и хранения молока для сохранения всех его питательных свойств.

Поступившее на предприятие молоко должно храниться до переработки в охлажденном состоянии. Цель охлаждения молока заключается в создании условий, значительно замедляющих развитие в нем микроорганизмов. В охлаждённом молоке значительно замедляется развитие микроорганизмов, в результате кислотность его длительное время не увеличивается. При хранении молока температуру 10^оС принято считать критической. В зависимости от первоначального обсеменения молоко при этой температуре может храниться без существенного изменения кислотности от 12 до 24 часов. При температуре выше 10^оС в нем могут размножаться стафилококки, кишечная палочка и другие микроорганизмы. В мировой практике считается, что температура охлаждения молока должна быть в пределах 2-3^оС. При таком глубоком охлаждении его можно хранить 2-3 суток.

Для охлаждения полученного молока применяют специальные установки для приёмки, фильтрации, охлаждения и хранения молока, а также пластинчатые и трубчатые охладительные установки. Наиболее совершенным оборудованием для охлаждения молока являются пластинчатые охладительные установки. Они предназначены для быстрого и тонкослойного охлаждения молока в потоке до 2 – 4^оС. Процесс охлаждения происходит непрерывно в закрытых каналах, образуемых пластинами, что обеспечивает высокое качество охлажденного молока.

Из охладителя молоко поступает в ёмкости для временного хранения (резервирования), которое осуществляется в целях равномерного обеспечения предприятия сырьём в течение всех рабочих смен.

Молоко хранят в двухстенных вертикальных или горизонтальных емкостях вместимостью до 30 тыс. л. Емкости для хранения молока целесообразно устанавливать вне здания на специальных площадках, что значительно экономит производственные помещения /2, с.13/.

В камерах хранения холодильника проектируют обычно один температурный режим минус 20 ^оС, обеспечивающий высококачественное хранение замороженных творога и сливок.

Для замораживания выпускаемого заводом творога предусматривается камера замораживания с температурой минус 30 ^оС. В зависимости от мощности завода проектируют одну или две камеры замораживания, в которые загружают продукт через накопительную камеру с температурой 0 ^оС.

Особенности технологических процессов в городских молочных заводах и компоновки производственных помещений не всегда позволяют запроектировать четкий контур холодильника. В него обычно не входят общая холодильная камера, связанная с цехом розлива, а также другие охлаждаемые помещения /3, с.20/.

При проектировании молочный завод и холодильник блокируют в общем здании производственного корпуса, в котором размещают также машинное отделение центральной холодильной установки.

Емкость холодильника принимают в размере 10–15-сменной мощности завода по переработке молока. Объёмно-планировочным решением производственного корпуса городского молочного завода предусматривается одноэтажная компоновка холодильника с центральным коридором. Сетка колонн 6х12 м, благодаря чему вес холодильные камеры не имеют внутренних колонн. Это повышает эффективность использования площади камер и создает удобства для механизации грузовых работ. Высота камер 4,8 – 6,0 м в чистоте.

В проектах для холодильников предусматривают сборные железобетонные унифицированные конструкции покрытия и поддерживающих его колонн. К холодильнику примыкают обычно машинное отделение и производственные помещения городского молочного завода, откуда поступает в камеры хранения готовая продукция. Из холодильных камер можно подавать на производство сырьё (творог и сливки). Вдоль холодильника располагают автоплатформу для выдачи через экспедицию продукции на автотранспорт или для приёмки сырья. Холодильники городских молочных заводов, как правило, не имеют железнодорожной платформы /3, с. 20/.

Исходя из заданной производительности молокозавода 15т/сутки, можно сделать следующий вывод, что при проектировании данного холодильника целесообразно использование аммиачной холодильной установки. Учитывая, что данному предприятию необходимо большое количество холода, то целесообразным будет использование крупных винтовых агрегатов. Для поддержания необходимой температуры в камерах применяются аммиачные воздухоохладители и батареи.

В роли холодильного агента применяется аммиак. Аммиак R717 (NH₃). Бесцветный газ с резким запахом, температура кипения NH₃ при барометрическом давлении минус 33,3 ⁰С. Он обладает хорошими термодинамическими свойствами, большой объемной холодопроизводительностью.

Аммиак практически нерастворим в масле и очень интенсивно поглощается водой. Утечки аммиака из холодной системы легко обнаруживаются по запаху или с помощью лакмусовой бумаги. С черными металлами (сталь, чугун) аммиак не вступает в реакцию, но в присутствии влаги разъедает цинк, медь и медные сплавы.

Оказывает вредное действие на человека – раздражает слизистые оболочки глаз, желудка, дыхательных путей, вызывает ожоги кожного покрова и спазмы дыхательных органов. Обладая резким запахом, аммиак распознается органами осязания человека при концентрации 0,0005%. При содержании аммиака в воздухе свыше 0,5% возможно отравление человека. При концентрации в воздухе 16…27% R717 (аммиак) образует взрывчатую смесь.

Аммиак – дешевый хладагент с очень хорошими термодинамическими характеристиками. Он применяется в средних и крупных холодильных машинах с поршневыми и винтовыми компрессорами. Холодильные машины, работающие на R717, функционируют при температуре кипения хладагента до минус 70 ⁰С. В малых холодильных машинах NH₃ не применяется из-за его токсичности и взрывоопасности /5, с. 689/.

Схема холодильной установки должна отвечать следующим требованиям:

обеспечивать надежной поддержание заданного режима в охлаждаемых объектах и быть гибкой в эксплуатации;
быть по возможности простой и не требующей больших затрат для её выполнения;
быть наглядной и удобной для обслуживания, способствовать осуществлению быстрых и безошибочных переключений и иных действий обслуживающего персонала;
обеспечивать безопасность обслуживающего персонала и долговечность установленного оборудования.

Применение средств автоматики в значительной степени облегчает выполнение всех этих требований /4, с. 174/.

Проблема создания рациональных схем непосредственного охлаждения в значительной степени сосредоточена в правильном решении схемы узла подачи хладагента в испарительную систему. Здесь концентрируются и основные трудности, возникающие при работе установок непосредственного охлаждения, и основные недостатки этой системы.

Схемы узла подачи хладагента должны обеспечить:

надежную защиту от влажного хода компрессора (т.е. его работу сухим ходом) и полную безопасность установок от гидравлических ударов, так как наибольшее количество аварийных ситуаций на холодильных установках происходит в результате гидравлических ударов, возникающих главным образом при неправильной подаче хладагента в испарительную систему, при резких колебаниях тепловой нагрузки в охлаждаемых объектах, при вскипании хладагента в аппаратах из-за резкого понижения давления в них;
правильную раздачу жидкого хладагента по охлаждающим приборам охлаждаемых объектов в соответствии с изменяющейся тепловой нагрузкой на них;
возможность поддержания температуры в охлаждаемых объектах в заданных пределах;
устранение влияния гидростатического столба жидкого хладагента;
малую вместимость системы по хладагенту, так как большое количество хладагента, заключенного в испарительной системе, не только увеличивает первоначальные и эксплуатационные затраты, но и создает повышенную опасность эксплуатации такой установки;
возможно большую интенсивность те5плоодачи от поверхности охлаждающих приборов к кипящему в них хладагенту, что может быть достигнуто достаточным заполнением охлаждающих приборов и выходом из них влажного пара;
возможность удобного и быстрого удаления масла и загрязнений с внутренней поверхности охлаждающих приборов, а также инея (снеговой шубы) с их наружной поверхности.

Схемы узла подачи хладагента в охлаждающие приборы различают, прежде всего, по способу подачи, т.е. под действием какой разности давлений подается хладагент в охлаждающие приборы.

Можно указать три способа подачи /4, с. 189/:

под действием разности давлений конденсации и кипения;
под действием разности давлений, создаваемой столбом жидкости;
под действием разности давлений, создаваемой насосом.

Схемы питания испарителей жидким хладагентом различают также по направлению движения жидкости в охлаждающем приборе: могут быть схемы с нижней подачей и с верхней подачей, при которой хладагент поступает в батарею сверху, а образовавшийся пар отводиться снизу.

Насосная схема имеет значительные преимущества перед первыми двумя способами. Применение насоса существенно усиливает циркуляцию жидкости, так как производительность насоса выбирается такой, чтобы кратность циркуляции была по крайней мере 3 – 6 в период расчетной нагрузки. Это увеличивает эффект саморегулирования подачи и практически освобождает от необходимости вмешиваться в раздачу жидкости по объектам, а также улучшает теплоотдачу в охлаждающих приборах. При такой циркуляции жидкости значительно уменьшается влияние переменного заполнения охлаждающих приборов и выброса жидкости при резком изменении тепловой нагрузки; что создаёт более безопасные условия работы системы /4, с. 196/.

Безнасосные схемы относительно просты и достаточно надежны, особенно для малых и средних установок. На крупных установках с большим числом охлаждаемых объектов применение подобных схем требует большого количества автоматических регулирующих приборов, нуждающихся в обслуживании и ремонте. Поэтому для таких крупных установок в большинстве случаев оказываются более целесообразными насосные схемы /4, с. 206/.

Насосно-циркуляционную систему охлаждения предусматривают для холодильников, в которых хранят творог, сметану и другие продукты, а также для производственных холодильных камер. Для всех потребителей холода применяют верхнюю подачу аммиака (с совмещенным сливом жидкости и отсосом паров) в охлаждающие приборы, монтируемые обычно высоко под потолком камер.

Для технологических аппаратов производственных цехов (танки, пластинчатые охладители и др.) непосредственное охлаждение не проектируется, они обеспечиваются холодом посредством рассола и ледяной воды.

Для распределения холодильного агента по потребителям холода предусматривают централизованную или децентрализованную распределительную станцию (с жидкостными, всасывающими, оттаивательными и дренажными коллекторами).

При централизованной станции значительно возрастает объём монтажных работ по трубопроводам, длина которых получается очень большой, так как из аппаратного отделения необходимо прокладывать жидкостную и всасывающую трубы в каждую камеру и к каждому потребителю холода. При децентрализованных распределительных станциях для холодильника и технологических цехов, размещаемых на площадках или антресолях поблизости от потребителей холода, общую длину аммиачных трубопроводов разводки можно сократить в несколько раз.

В автоматизированных системах для прекращения подачи жидкого аммиака в охлаждающие приборы и возобновления подачи при повышении температуры достаточно предусмотреть один соленоидный вентиль СВМ на общей жидкостной линии камеры. При раздельном питании жидкостью потолочных и пристенных батарей или нескольких групп подвесных воздухоохладителей следует предусматривать в схемах возможность регулирования распределения жидкости по этому оборудованию посредством ручных регулирующих вентилей, оставляя на всю камеру один СВМ на жидкостной линии камеры. Этот принцип следует сохранить и для универсальных камер. Переключение их с одного режима (минус 20 ^оС) на другой (0^оС) достигается запорными вентилями.

Охлаждение ледяной воды осуществляют в открытых испарителях панельного типа.

При проектировании насосно-циркуляционных систем охлаждения для городских молочных заводов применяют циркуляционные ресиверы вертикального типа, устанавливаемые в аппаратных отделениях компрессорных цехов. Емкость этих ресиверов обычно небольшая, однако её можно уменьшить, приняв для всех камер холодильника воздушное охлаждение.

Для испарителей панельного типа, используемых для охлаждения воды, предусматривают безнасосную подачу аммиака. Панельный испаритель для охлаждения воды работает при температуре кипения минус 3^оС с подачей жидкого аммиака с помощью регулятора уровня. Схема строится таким образом, что каждый режим температуры кипения обслуживается отдельной группой компрессоров.

Для оттаивания воздухоохладителей проектируют подачу в них горячих паров аммиака и электрообогрев ТЭНами, а для оттаивания батарей используют только горячие пары.

При высоте камер одноэтажного холодильника молокозавода 6 м в чистоте и отметке пола машинного отделения минус 1.000, т.е. на 1,0 м ниже отметки пола холодильника (⁺0.000), уровни полов аппаратного и компрессорного отделений принимают одинаковыми. Это удобно в эксплуатации и позволяет применять вертикальные циркуляционные ресиверы с обеспечением высоты подпора столба жидкости над осью аммиачного насоса в размере до 2,45 м, что достаточно для устойчивой его работы /3, с.78/.

Однако в последние годы получили распространение так называемые компаундные схемы, в которых циркуляционные ресиверы, работающие при более высоких давлениях кипения, используют одновременно и как промежуточные сосуды для ступеней, работающих при более низких давлениях. Учитывая многообразие выполняемых функций, этот ресивер обычно называют компаундным.

Термодинамически компаундная схема эквивалентна схеме многоступенчатого сжатия с полным промежуточным охлаждением, промежуточным сосудом без змеевика и промежуточными температурами, совпадающими с температурами кипения, которые поддерживаются в охлаждаемых объектах.

Применение компаундных схем позволяет отказаться от промежуточных сосудов, создающих определенную опасность гидравлического удара для компрессора ступени высокого давления, а также использовать компрессоры одноступенчатого сжатия, что упрощает систему автоматического управления и делает ее более надежной.

Достоинствами компаундной холодильной установки являются упрощение схемы, уменьшение числа аппаратов (промсосудов), сокращение длины трубопроводов, количества арматуры, приборов автоматики, возможность применения однотипных компрессоров, а значит и однотипных запасных частей, расходных материалов /4, с.211/.

Конденсатор служит для передачи теплоты холодильного агента охлаждающей среде или «источнику высокой температуры». В общем случае перегретый пар холодильного агента в конденсаторе охлаждается до температуры насыщения, конденсируется и охлаждается на несколько градусов ниже температуры конденсации.

Горизонтальные кожухотрубные конденсаторы получили широкое применение для аммиачных и хладоновых холодильных машин в большом интервале производительности.

При работе машины на хладагентах, ограничено растворяющих в себе смазочное масло, последнее уносится из компрессора в систему, оседает на стенках теплообменных труб аппаратов и ухудшает их работу. Для удаления масла из системы в машинах, работающих на таких хладагентах как R717, служат маслоотделители и маслосборники. Гидроциклоны – маслоотделители инерционного типа, предназначены для отделения смазочного масла от жидкого хладагента с ограниченной растворимостью.

Из-за наличия в системе неконденсирующихся газов ухудшается энергетическая эффективность холодильной машины, так как снижаются коэффициенты теплопередачи в аппаратах, повышается давление конденсации и увеличивается расход энергии на сжатие пара хладагента в компрессоре. Для удаления попадающего в холодильную систему воздуха устанавливают воздухоотделитель .

По назначению ресиверы делятся на линейные, циркуляционные и дренажные. Назначением линейного ресивера является освобождение конденсатора от жидкого хладагента и обеспечение равномерной подачи его на регулирующую станцию. Выбор типа линейного ресивера существенного значения не имеет. Применяют только ресиверы проходного типа горизонтального исполнения промсосуда. Линейный ресивер является общим элементом для холодильной установки, и количество их должно быть минимальным.

Циркуляционные ресиверы применяют в насосных, циркуляционных схемах подачи хладагента в испарительную систему. Этот ресивер обеспечивает устойчивую работу аммиачных насосов. Узел циркуляционного ресивера может иметь несколько вариантов исполнения: горизонтальный циркуляционный ресивер не выполняющий функции отделения жидкости, он дополняется устанавливаемым над ним отделителем жидкости; вертикальный циркуляционный ресивер выполняющий функцию отделителя жидкости; горизонтальный циркуляционный ресивер, совмещающий функции отделителя жидкости.

Дренажные ресиверы предназначены для выпуска в них жидкого хладагента при ремонте основных аппаратов и оттаивании снеговой шубы с батарей непосредственного испарения.

Компаундный ресивер может выполнять функции линейного, циркуляционного и дренажного ресиверов, промсосудов и отделителя жидкости.

Целевое назначение установки определяет выбор вида хладоснабжения (централизованное, децентрализованное), способа охлаждения (непосредственный, косвенный), типа компрессорного агрегата (поршневой, винтовой, аммиачный, хладоновый, с автоматически изменяемой или неизменяемой производительностью).

Расчетный режим работы холодильной установки (температуры кипения и конденсации хладагента, охлаждающей воды, хладоносителя на выходе из испарителя; давления кипения, конденсации, промежуточное) определяет выбор марки агрегата (высоко-, средне- и низкотемпературный, одно- и двухступенчатый) и вида схемы установки (традиционная, компаундная). Границей применения одноступенчатых агрегатов считают отношения давлений конденсации и кипения π=5÷7. компаундную схему предпочтительней выбирать для условий, при которых требуется компактность и высокий уровень автоматизации и надежности /9, с.80/.

Как следует из вышеизложенного, компаундные холодильные установки имеют определенные достоинства по сравнению с традиционными многоступенчатыми схемами. Но не все потенциальные возможности могут быть реализованы. Так, последовательное многократное дросселирование хладагента с промежуточным отбором пара, казалось бы, должно дать определённый эффект, но при реализации возникают сложности практического характера. Разность давлений между ближайшими изобарами может составлять небольшое значение, которое не обеспечит требуемую подачу жидкого хладагента, работу соленоидного вентиля на линии подачи жидкого хладагента и эффективную работу компрессора. Отсутствие в составе установки линейного и дренажного ресиверов не исключает того, что их функции должен выполнять другой аппарат и его вместимость увеличивается в расчете на совмещение функций. Промежуточные температуры, совпадающие с температурами кипения, не всегда являются оптимальными, обеспечивающими минимальный расход ресурса при многоступенчатом сжатии /4, с. 214/.

Таким образом, для проектирования принимаем компаундную двухзвенную схему холодильной установки на четыре температуры кипения.

Изоляция охлаждаемых помещений. Наличие теплоизоляционных наружных и внутренних ограждений является важнейшей характерной особенностью охлаждаемых помещений холодильных предприятий, отличающей их от аналогичных конструкций других промышленных зданий. При строительстве холодильного предприятия на создание изоляции приходится 25-40 % стоимости всего сооружения, а на каждую тонну вместимости холодильника расходуется до 0,6 м³ теплоизоляционных материалов, в связи с чем должно быть уделено серьёзное внимание правильному выбору изоляционного материала, тщательному проектированию и выполнению изоляционных конструкций ограждений.

Отсутствие изоляции или уменьшение её термического сопротивления приводят к невозможности поддержания в охлаждаемых помещениях нужных теплового и влажностного режимов, увеличению усушки продуктов, порче хранящихся ценных грузов и увеличению расхода энергии на производство холода

Теплоизоляционные материалы (далее ТИМ) должны обладать определёнными свойствами, позволяющими изолированным ограждениям успешно выполнять свои функции в течение длительного срока, это:

низкая способность проводить теплоту, характеризуемая соответственно малым значением теплопроводности λ;
ТИМ должны обладать малой гигроскопичностью и малым водопоглощением;
ТИМ должны быть температуростойкими и морозостойкими;
ТИМ должны быть негорючими или обладать возможно меньшей горючестью;
ТИМ должны быть химически инертными по отношению к материалам, с которыми они могут контактировать в изоляционной конструкции;
ТИМ не должны иметь запаха и воспринимать его;
ТИМ должны быть защищены от грызунов и не привлекать их;
ТИМ должны обладать достаточной механической прочностью, чтобы выдерживать воздействия, неизбежные при транспортировке, укладке и эксплуатации (нагрузка от продуктов, загрузочно-разгрузочных средств, удары, вибрация);
ТИМ должны легко обрабатываться (резаться, пилиться и т.д.) обычными режущими инструментами;
ТИМ должны обладать приемлемыми экономическими показателями. При прочих удовлетворительных свойствах высокая стоимость материала или его малые ресурсы ограничивают возможность применения такого материала.

Материалов, обладающими всеми перечисленными свойствами, пока не существует. Как правило, ТИМ выбирают не только с учётом их положительных или отрицательных качеств, но и с учётом реальной возможности получения материала на месте строительства, а также значимости и назначения объекта /4, с. 63/.

Очень перспективными материалами являются пенопласты, получаемые путем вспенивания синтетических смол.

Пенопласты имеют мелкие замкнутые поры и этим отличаются от поропластов – тоже вспененных пластмасс, но имеющих соединяющиеся (незамкнутые) поры и поэтому неиспользуемых в качестве теплоизоляционных материалов. В зависимости от рецептуры и характера технологического процесса изготовления пенопласты могут быть жесткими, полужесткими и эластичными с порами необходимого размера: изделиям могут быть приданы желаемые свойства (например, уменьшена горючесть).

Пенопласты делятся на термопластичные, или термообратимые, размягчающиеся при повторных нагреваниях, и термонепластичные, или термонеобратимые, отвердевающие при первом цикле нагревания и не размягчающиеся при повторных нагреваниях; к первым относятся пенополистиролы (ПС) пенополивинилхлориды (ПХВ), ко вторым – пенополиуританы (ПУ), а также материалы на основе фенольно-формальдегидных (ФФ), эпоксидных (Э) и кремнийорганических (К) смол.

Пенополистирол (ПС) производят беспрессовым способом. Беспрессовый способ имеет две разновидности. По одной из них получают наиболее легкие пенополистиролы. В качестве газообразователей применяют легкокипящие жидкости (изопентан, хлористый метилен и хладоны), которыми насыщают в автоклавах гранулы полимера (зерна диаметром 0,2-0,5 мм) под давлением. Гранулы засыпают в формы (для получения плит и других изделий) или в пространство между стенками изолируемого объема аппарата, конструкции. При последующем нагревании (водяным паром, в поле тока высокой частоты) до высокоэластичного состояния гранулы вспениваются, расширяясь примерно в десять раз благодаря выделению газа, и склеиваются между собой. Так производят плиты и скорлупы из одного из распространенных пенопластов ПСБ – пенополистирола беспрессового, имеющего теплопроводность 0,047-0,052 Вт/(мК) при объемной массе 20-40 кг/м³ . Этот материал горит коптящим пламенем. Он применяется при температурах от минус 80 до 70 ⁰С. Отечественной промышленностью выпускается самозатухающий пенопласт ПСБ-С. Пенопласт имеют малую гигроскопичность (1-3%) и малое водопоглащение (до 20%), хотя при проверке ПСБ-С после нескольких лет работы в ограждении холодильника были получены более высокие значения. Предел прочности ПСБС на сжатие 150-500 кПа.

Молочный комбинат 📙 Дипломная → 🆔 9737