Монтаж и демонтаж пневматических шин

При монтаже сдвоенных  шин между ними должен быть обеспечен  такой зазор, чтобы при полной нагрузке автомобиля боковины покрышек не соприкасались. Установка сдвоенных  шин должна быть произведена так, чтобы замер давления воздуха  в обеих шинах мог проводиться  без затруднения.

 При накачке шин  в дорожных условиях их следует  положить запорным кольцом вниз.

 При накачивании камерных  шин не допускается вывинчивание  золотников. Шланг, подающий сжатый  воздух, должен быть снабжен специальным  наконечником, обеспечивающим нажатие  на иглу золотника, для свободного  поступления воздуха в камеру.

 Запасное колесо должно  быть накачено до максимальной  нормы давления для шин данного  автомобиля. При замене ходового  колеса запасным давление должно  быть приведено к норме.

 Легковые бескамерные  шины следует накачивать от  компрессора. При этом допускается  накачивание при вывернутом золотнике.  Для облегчения посадки глины  на полки обода шина обстукивается  по окружности деревянным молотком. Для лучшей посадки на обод  бескамерные легковые шины накачиваются  до двойной нормы внутреннего  давления (3,5-4 кгс/см2), затем ввинчивается золотник и давление снижается до нормы.

 После монтажа шины  на глубокий обод следует накачать  камеру до нормального давления, затем полностью спустить из  нее воздух и вторично накачать. Это обеспечивает правильное, без  складок, положение камеры в  покрышке.

 В целях предохранения  золотников от загрязнения и  повреждений на всех вентилях  должны быть металлические, резиновые  или иные надежные колпачки. Запрещается  замена золотников заглушками, пробками  и другими приспособлениями, не  позволяющими производить замер  давления в шинах.

 Монтаж и демонтаж  шин в пути должен производиться  с применением специальных лопаток  и рычага на разостланном брезенте  или другой чистой подстилке.

 Запрещается демонтаж  одного из сдвоенных колес  без применения домкрата, путем  наезда вторым колесом на доску,  кирпич или другой предмет.

 После демонтажа покрышки  и камеры сортируются на: пригодные  к дальнейшей эксплуатации без  ремонта; требующие местного ремонта;  подлежащие восстановлению наложением  протектора; подлежащие сдаче в  утиль.

 

 

 

 

 

 

 

ЭВОЛЮЦИЯ ПНЕВМАТИЧЕСКОЙ АВТОШИНЫ

 

Сегодня пневматическая автошина стала самым привычным автомобильным  элементом. А были времена, когда  применяли деревянные и железные обода в качестве покрытия колес. И лишь в восемнадцатом веке технологии позволили использовать каучук и  подарить миру такой предмет, как  пневматическая автомобильная шина.

 

Первое упоминание о таком  механизме, как колесо относится  к 3200 году до нашей эры. На юге Месопотамии  жили шумеры, которых и считают  изобретателями колеса. Тогда они  делали его цельным, срезая круг от ствола дерева. Постепенно колесо совершенствовалось, в Древнем Египте стали использовать спицы, тогда их было лишь четыре. А  уже в Древней Греции появились  колеса с восемью спицами.

 

 

Ходовая часть колеса, которая  должна была соприкасаться с дорогой, обтягивали специально подготовленной кожей или деревянным обручем  со вбитыми бронзовыми или железными гвоздями. Делалось это для лучшего прохождения по трудной местности.

 Впервые резиновая  шина-обруч появилась в восемнадцатом  веке, когда у европейцев проявился  интерес к каучуку. Тогда этим  материалом обтягивали колеса  конных экипажей, называя эти  обручи гусматиками или грузолентами.

 

 

Шина, которая более-менее  подобна современной, обязана своим появлением Роберту Уильямсу Томпсону, лондонскому инженеру-железнодорожнику. Он работал над проблемой шума, который издают колеса поездов. Его целью было изобретение, так называемого, умягчителя для колеса. И уже в 1846 году он запатентовал «воздушное колесо», изготовленное из прорезиненной ткани. Эта шина была представлена в виде двух частей: основной камеры и наружного покрытия. Камера имела вид соединенных слоев парусины, пропитанных каучуком. А наружное покрытие представляло собой куски кожи, которые соединяли заклепки. Этот обруч прикреплялся к колесу при помощи болтов и имел специальный клапан для подкачивания. Но в то время изобретение Томпсона не нашло широкого применения.

 

 

Спустя сорок лет шотландский  ветеринар Джон Бойд Данлоп повторил открытие Томпсона, только у него это вышло случайно. Поливая свой участок, ветеринар наблюдал за тем, как его сын катается на велосипеде. И Данлоп заметил удивительную вещь: когда сын переезжал колесами велосипеда через резиновый шланг, тот принимал колеса мягко, обеспечивая амортизацию велосипеду. Тогда Данлоп вырезал из шланга обод по размеру колеса, прикрепил к нему ниппель, запаял кольцо и был признан великим изобретателем шины.

 

 

Время шло, технологии развивались  и шина совершенствовалась. Сначала  английский инженер Чальд Уэлтч решил отсоединить камеру от покрышки и поместить ее на обод, а француз Дидье разработал удобные методы монтажа и демонтажа шины, что позволило применять это изобретение для колес автомобиля.

 

Впервые пневматическая шина на колесах автомобиля дебютировала перед широкой публикой в 1895 году на гонке Париж-Бордо-Париж на машине братьев Мишлен.

Все последующие усовершенствования пневматической шины были направлены на повышение надежности, срока эксплуатации, упрощения процесса монтаж и демонтажа. Прошло достаточно много времени, и  было внесено множество изменений  в общую конструкцию шины прежде, чем пневматическая шина была признана и окончательно заменила собой резиновую. Для производства шины стали использовать более качественные и долговечные  материалы. Изначально каркас покрышки изготавливался из льняной ткани  с уточными и челночными нитями, которая покрыта каучуком. Так  как нити перекрещивались, то в процессе езды перетирали друг друга, что приводило  к быстрому износу. Тогда стали  применять, так называемый, корд, который  представляет собой толстый слой из прочных текстильных нитей, размещающихся  сначала диагонально, а через  время радиально. Пневматическая шина стала заметно легче, и снизилось  сопротивление качению, что значительно  увеличило срок эксплуатации.

 Не смотря на то, что современные шины изготовлены  по новым технологиям и значительно  усовершенствованы, процесс производства  постоянно развивается. К примеру,  последние полтора столетия шину  изготавливали на основе каучука,  который уже стал неоригинальным. А в прошлом году впервые  появилась шина из полимера  на основе кукурузной муки, которая  отличается бесшумностью и экологичностью. Да и экономия топлива повышается на необходимые 5 процентов, а торможение на мокрой трассе улучшается на все десять процентов. Так что, эволюция шины продолжается.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Минск 2001

 

 

Содержние

 

 

Введение

 

1. Анализ технологичности  конструкции изделия

 

2. Разработка технологической  схемы сборки

 

4. Проектирование участка  сборки и монтажа

 

5. Разработка оснастки  для сборочно-монтажных работ

 

Заключение

 

Литература

 

 

Введение

 

 

Под производственным процессом  понимают совокупность всех действий людей и орудий производства, необходимых  на данном предприятии для изготовления или ремонт выпускаемых изделий. Производственный процесс включает подготовку производства: получение, транспортирование, контроль и хранение материалов (полуфабрикатов); технологические процессы изготовления деталей и сборки; изготовление технологической оснастки и др.

 

Основой любого производственного  процесса является технологический  процесс (ТП). Технологическим процессом  называется часть производственного  процесса, содержащая действия по изменению  последующему определению состояния  предмета производств.

 

Для данного курсового  проекта в данном случае темой  является разработка технологического процесса сборки и монтажа формирователей усилителя низкой частоты. На этапе  разработки данного технологического процесса необходимо:

 

произвести анализ технологичности  конструкции изделия;

 

разработать технологическую  схему сборки, т.е. выбрать вид  схемы сборки, сформировать отдельные  технологические операции, составить  наиболее рациональную их последовательность в ТП;

 

произвести анализ вариантов  маршрутной технологии, выбор технологического оборудования и проектирование ТП, для этого необходимо на основании  технологической схемы сборки составить 2-3 варианта маршрутной технологии и  для каждого варианта подобрать  типовое технологическое оборудование с учетом его производительности;

 

произвести проектирование участка ГАП сборки и монтажа;

 

произвести разработку оснастки для сборочно-монтажных работ  для этого необходимо выбрать  наиболее эффективную конструкцию  технологической оснастки, подобрать  материал для основных деталей, оценить  точность исполнительных механизмов, рассчитать производительность;

 

определить основные требования по безопасной жизнедеятельности человека и экологической обстановки при  выполнении сборочно-монтажных работ;

 

в заключении сделать выводы по результатам работ, оценить технико-экономические  показатели разработанного ТП, провести сопоставление полученных результатов техническим заданием.

 

1. Анализ технологичности  конструкции изделия

 

 

Технологичность конструкции  является одной из важных характеристик  изделия. Под технологичной понимают такую конструкцию, которая, отвечает всем эксплуатационным требованиям, обеспечивает изготовление изделия в данных конкретных условиях с наименьшим затратами времени, труда и материалов при использовании наиболее прогрессивных, экономических оправданных методов производства.

 

Требования, предъявляемые  к технологичности конструкции, меняются в зависимости от вида изделия, объема выпуска, может оказаться  нетехнологичным при массовом изготовлении.

 

Конструкция деталей должна отвечать следующим требованиям: состоять из стандартных и унифицированных  элементов, изготовляться из стандартных  заготовок, обеспечивать возможность  применения стандартных и типовых  процессов изготовления, а также  возможность одновременного изготовления нескольких деталей и получения  заготовок наиболее рациональным способом и др. [1]

 

В данном случае технологичность  будем считать для радиотехнического  блока, т.к к этим бокам относится и УНЧ. В таблице 1 представлены показатели технологичности конструкции радиотехнических РЭС с учётом степени влияния каждого коэффициента [3].

 

 

Таблица 1

 

Порядковый номер (i) показателя 

 

Показатели технологичности 

 

Обозначение 

Степень влияния, ζi

 

1

 

2

 

3

 

4

 

5

 

6

 

7 

Коэффициент автоматизации  и механизации монтажа

 

Коэффициент автоматизации  и механизации подготовки ИЭТ  к монтажу

 

Коэффициент освоенности  деталей и сборочных единиц

 

Коэффициент применения микросхем  и микросборок

 

Коэффициент повторяемости  печатных плат

 

Коэффициент применения типовых  технологических процессов

 

Коэффициент автоматизации  и механизации регулировки и  контроля 

Км. м.

 

Км. п. ИЭТ

 

Косв

 

Кмс

 

Кпов. п. п

 

Кт.п.

 

Ка. р. к.  

1.0

 

1.0

 

0.8

 

0.5

 

0.3

 

0.2

 

0.1

 

 

 

Коэффициент автоматизации  и механизации:

 

 

(1)

 

 

где Hм. м - количество монтажных соединений ИЭТ, которые предусматривается осуществить автоматизированным или механизированным способом.

 

Нм - общее количество монтажных соединений.

 

Коэффициент автоматизации  и механизации подготовки ИЭТ  к монтажу:

 

 

(2)

 

 

где Нм. п. ИЭТ - количество ИЭТ в штуках, подготовка выводов которых осуществляется с помощью полуавтоматов и автоматов, в число их включается ИЭТ, не требующие специальной подготовки;

 

Нп. ИЭТ - общее число ИЭТ, которые должны подготавливаться к монтажу в соответствии с требованиями конструкторской документации.

 

Коэффициент освоенности  деталей и сборочных единиц:

 

 

(3)

 

 

где Дт. з - количество типоразмеров заимствованных ДСЕ, ранее освоенных на предприятии;

 

Дт - общее количество повторяемости печатных плат.

 

Коэффициент применения микросхем  и микросборок:

 

 

(4)

 

 

где Кэ. мс - общее количество дискретных элементов, замененных микросхемами и установленных на микросборках в РЭС;

 

Ниэт - общее число ИЭТ, не вошедших в микросхемы.

 

Коэффициент повторяемости  печатных плат:

 

 

(5)

 

 

Заданная технологичность 0.7, рассчитанная составляет К=0.72. Поскольку Красч > Кзад, то конструкция изделия технологична, и можно разрабатывать технологический процесс.

 

2. Разработка технологической  схемы сборки

 

 

Технологическим процессом  сборки называют совокупность операций, в результате которых детали соединяются  в сборочные единицы, блоки, стоики, системы и изделия. Деталь представляет собой изделие, изготавливаемая  из однородного по наименованию и  марке материала без применения сборочных операций [1].

 

Сборочная единица представляет собой изделие, составные части  которого подлежат соединению между  собой на предприятии изготовителя с помощью сборочных операций. [1].

 

Технологическая схема сборки изделия является одним из основных документов, составленных при разработке

 

Расчетное количество единиц оборудования (расчетное количество числа рабочих мест) и коэффициента загрузки оборудования по операциям  в зависимости от варианта приведены  в таблице:

 

 

 

Таблица - Расчётное количество единиц оборудования и коэффициента загрузки оборудования по операциям

 

№

 

операции 

Вариант 1 

Вариант 2

 

Cpi 

Спрi 

Кз 

Cpi 

Спр 

Кз

 

010 

1,13 

2 

0,565 

1,13 

2 

0,565

 

020 

0,065 

1 

0,065 

0,065 

1 

0,065

 

030 

0,429 

1 

0,429 

2, 19 

3 

0,73

 

040 

0,87 

1 

0,87 

1,22 

2 

0,61

 

050 

0,46 

1 

0,46 

1,22 

2 

0,61

 

060 

0,815 

1 

0,815 

0,88 

1 

0,88

 

070 

1,54 

2 

0,77 

1,54 

2 

0,77

 

080 

1,54 

2 

0,77 

1,54 

2 

0,77

 

090 

1,97 

2 

0,985 

1,97 

2 

0,985

 

100 

0,429 

1 

0,429 

1,35 

2 

0,675

 

110 

0,438 

1 

0,438 

0,438 

1 

0,438

 

120 

1,315 

2 

0,657 

1,315 

2 

0,657

 

130 

0,438 

1 

0,438 

0,438 

1 

0,438

 

140 

0,877 

1 

0,877 

0,877 

1 

0,877

 

150 

0,85 

1 

0,85 

0,85 

1 

0,85

 

Всего:  

13,16 

20 

- 

17,02 

25 

-

 

 

 

Для наглядного представления  о средней загрузке оборудования на линии и каждой единицы оборудования строим графики загрузки оборудования (см. рисунки 3.1 и 3.2).

 

На графиках указаны средние  значения коэффициента загрузки оборудования на линии, нормативные значения которого зависят от типа производства.

 

Для выбора варианта ТП составляем два уравнения:

 

 

(3.7)

 

(3.8)

 

 

 

где m - число операций по первому  варианту, n - соответственно по второму  варианту.

 

Кз, %

 

Кз. ср=62.78

 

N операции

 

 

 

Рисунок - График загрузки оборудования по варианту II

 

 

Кз,%

 

Кз. ср=70,3

 

N операции

 

Рисунок 3.2 - График загрузки оборудования по варианту I

 

Для определения границ оптимальности  каждого варианта технологического процесса необходимо рассчитать критический  размер партии изделия Nкр:

 

 

 

(3.9)

 

 

где m - число операций по варианту ТП N1;

 

n - число операций по  варианту ТП N2.

 

На основании значений рассчитанных в табл.3.1 имеем:

 

Далее необходимо построить  график зависимости трудоемкости процесса от выпуска. Трудоемкость рассчитывается по формуле

 

 

Т=N*Тшт+Тп. з. (3.10)

 

 

где N-программа выпуска, шт.

 

Как видно из формулы, график представляет собой прямую, поэтому его построения необходимо определить две точки:

 

Вариант 1:

 

 

при N=0; Т=0*19.496+88900=88900 шт;

 

при N=Nкр; Т=3836.8*19.496+88900=163702,25 шт;

 

 

Вариант 2:

 

 

при N=0; Т=0*27.44+58920=58920 шт;

 

при N=Nкр; Т=3836,8*27,44+58920=164201,79 шт.

 

 

На основании рассчитанных величин можно построить графики:

 

 

Из графика видно, что  при заданной программе выпуска  Nв=100000 шт. /год оптимальным с точки зрения производительности является принятие первого варианта технического процесса.

 

Для определения степени  дифференциации выбранного варианта технологического процесса необходимо установить тип  производства, который характеризуется  коэффициентом закрепления операций:

 

 

(3.11)

 

где О - количество операция для данного техпроцесса;

 

Р - число рабочих мест на которых эти операции выполняются:

 

Поскольку рассчитанное значение находится в диапазоне

 

 

0.8 < Кз. о < 0.9

 

 

то формально тип производства - мелкосерийный.

 

Как видно из приведенных  графиков (рис.3.1.,рис.3.2) загрузка оборудования невысока, поскольку она обладает достаточно большой производительностью  и выполняет положенные операции за время значительно меньше такта  выпуска. Но в представленных вариантах  техпроцессов (табл.3.1) используется именно указанное высокопроизводительное оборудование в силу того, что повышение  доли ручных операций что приведет к снижению комплексного показателя ниже заданного, что недопустимо.

 

С целью повышения эффективности  используемого оборудования можно  предложить ряд следующих мероприятий:

 

1. часть работ со смежных  производственных участков перенести  на рассматриваемый;

 

2. на автоматическом и  полуавтоматическом оборудовании  задать некоторые заделы для  последующих ручных операций;

 

3. использовать совмещение  специальностей работы;

 

4. модернизировать организационную  структуру с целью повышения  качества взаимодействия смежных  участков.

 

 

3. Выбор вариантов маршрутной  технологии, технко-экономическое сравнение и проектирование ТП

 

 

Проектирование техпроцесса  начинается с составления маршрутной технологии сборки на основании анализа  технологической схемы сборки. Разработка маршрутной технологии включает в себя определение групп оборудования по операциям, а так же технико-экономических  данных по каждой операции.

 

При разработке маршрутной технологии необходимо руководствоваться следующим:

 

при поточной сборке разбивка процесса на операции определяется тактом выпуска (ритмом сборки), причем время, затрачиваемое на выполнение каждой операции, должно быть равно или  кратно ритму;

 

предшествующие операции не должны затруднять выполнение последующих;

 

на каждом рабочем месте  должна выполняться однородная по характеру  и технологически законченная работа;

 

после наиболее ответственных  операций сборки, а также после  регулировки или наладки предусматривают  контрольные операции;

 

применяют более совершенные  формы организации производства - непрерывные и групповые поточные линии, линии и участки гибкого  автоматизированного производства (ГАП).

 

При выполнении курсового  проекта достаточно рассмотреть 2 варианта маршрутной технологии сборки и монтажа  изделия. При этом необходимо руководствоваться  схемами типовых технологических  процессов сборки блоков РЭА с  применением микросхем и навесных ЭРЭ (ОСТ 4ГО.054.267).

 

Средства технологического оснащения, используемые при изготовлении изделий, согласно ГОСТ 14.301-73 включают:

 

технологическое оборудование (в том числе контрольное и  испытательное);

 

технологическую оснастку (в  том числе инструмент и контрольные  приспособления);

 

средства механизации  и автоматизации производственного  процесса.

 

Затраты на реализацию технологического процесса в установленный промежуток времени при заданном качестве изделий  должны быть представлены в виде отношений: основных времен, штучных времен, приведенных  затрат на выполнение работ. Лучшим вариантом  считается тот, значения показателей  которого минимальные.

 

Выбор вариантов оборудования, характеризующихся степенью механизации  и автоматизации, должен проводиться  исходя из следующих условий:

 

приведенные затраты на выполнение технологического процесса - минимальные;

 

период окупаемости оборудования - минимальный.

 

Важным показателем правильности выбора технологического оборудования является коэффициент загрузки и использования оборудования по основному времени. Коэффициент загрузки оборудования Кз определяется как отношение расчетного количества единиц оборудования по данной операции Ср к принятому (фактическому) количеству Спр:

 

 

(3.1)

 

 

Расчетное количество единиц оборудования (рабочих мест) определяется как отношение штучного времени  данной операции Тшт к такту выпуска t:

 

 

 

 

 

 

 

При выборе оптимального варианта техпроцесса используют следующие  технико-экономические показатели:

 

технологическую себестоимость;

 

производительность труда;

 

Экономичный - процесс, который  при заданных условиях обеспечивает минимальную технологическую себестоимость. Производительность соответствует  наименьшим затратам живого труда и  обеспечивает быстрый выпуск продукций, важной для народного хозяйства.

 

Производительность - количество деталей в штуках, которое изготовлено  за единицу времени. Средняя величина производительности определяется:

 

 

(3.2)

 

 

где Ф - полезный фонд на заданный плановый период времени;

 

Тштi - суммарная трудоемкость по i-ой операции.

 

Штучно-калькуляционное время:

 

 

(3.3)

 

 

где Тп. з. - подготовительно-заключительное время, которое затрачивается на ознакомление с чертежами, получение инструмента, подготовку и наладку оборудования и выдается на всю программу выпуска:

 

Тшт - штучное время, затрачиваемое на каждую сборку:

 

 

Тшт= Тосн + Твспом + Тобсл + Тпер, (3.4)

 

 

где Тосн - основное время (время работы оборудования);

 

Твспом - вспомогательное время (время на установку и снятие детали);

 

Тобсл - время обслуживания (время обслуживания и замены инструмента);

 

Тпер - время перерывов (время на регламентированные перерывы в работе).

 

Для сборочно-монтажного производства объединяют Тосн и Твспом и получают оперативное время, а (Тобсл + Тпер) составляют дополнительное время и задают его в процентах от Топ. в качестве коэффициентов. Тогда штучное время, затрачиваемое на каждую сборку:

 

 

(3.5)

 

 

где К1 - коэффициент, зависящий от группы сложности аппаратуры и типа производства. Согласно ОСТ 4ГО.050.012 "Нормирование сборочно-монтажных работ в производстве РЭА" выделяются 3 группы сложности:

 

1) РЭА 2-го поколения  с использованием ПП и дискретных  элементов;

 

2) РЭА 3-го поколения  (ПП, ИМС);

 

3) РЭА 4-го поколения  (МБС, МБОГ).

 

Для 1 группы сложности и  крупносерийного производства К1=0,75;

 

К2 - коэффициент, учитывающий подготовительно-заключительное время и время обслуживания в% от оперативного времени (К2=5,4%);

 

К3 - коэффициент, учитывающий  долю времени на перерывы в работе в% от оперативного времени, зависит от сложности выполняемой работы и условий труда (для простых условий труда К3=5%).

 

Выбор оптимального варианта технологического процесса осуществляется путем сравнения 2-3-х вариантов, отличающихся различным оборудованием, уровнем  механизации и автоматизации.

 

Выбор технологического оборудования производят с учетом следующих критериев:

 

1. сравнение типов оборудования, которые отвечают одинаковым  требованиям по реализации ТП  по следующим параметрам:

 

производительность;

 

потребляемая мощность;

 

габариты;

 

затраты на приобретение и  эксплуатацию.

 

2. проверяется учет требований  ТЗ, промышленной оснастки и экологических  требований для выбранного оборудования.

 

Сравнение двух вариантов  маршрутного технологического процесса сборки и монтажа усилителя фототока с указанием марок используемого  оборудования приводится в таблице 3.1

 

 

Таблица 3.1 - Сравнение вариантов  маршрутного ТП

 

№ 

Последовательность операций 

Вариант 1 

Вариант 2

 

Оборудование

 

и оснастка 

Топ 

Тшт 

Тпз. см 

Оборудование

 

и оснастка 

Топ 

Тшт 

Тпз. см

 

Мин.  

 

мин.  

 

 

010 

Входной контроль печатных плат 

Стол монтажный СМ-3 

0.3 

0,225 

5 

Стол монтажный СМ-3 

0.3 

0,225 

5

 

020 

Установка шпилек и развольцовка 

Стол монтажный СМ-3, приспособление  

0.15 

0,112 

5 

Стол монтажный СМ-3, приспособление 

0.15 

0,112 

5

 

030 

Подготовка ЭРЭ к монтажу 

Полуавтомат ГГ-2420 

0,98 

0,735 

20 

Приспособление 

5,0 

3,75 

10

 

040 

Установка ЭРЭ на плату (кроме  транзисторов)  

Полуавтомат УР-1, (ГГ-1633)  

1,99 

0,149 

20 

Пинцет ГГ-7879-4215 

2,8 

2,1 

-

 

050 

Установка тразисторов 

 Полуавтомат УР-2 

1,05 

0,778 

20 

Пинцет ГГ-7879-4215 

2,8 

2,1 

-

 

060 

Пайка плат волной припоя 

Линия пайки ЛПМ-500 

1,86 

1,396 

50 

Установка пайки

 

ПАП-300 

2,01 

1,5 

50

 

070 

Установка конденсаторов 

Паяльник ПСН-40

 

Стол монтажный СМ-3 

3,52 

2,64 

5 

Паяльник ПСН-40

 

Стол монтажный СМ-3 

3,52 

2,64 

5

 

080 

Установка транзисторов с  радиатором VT5-VT-6 

Паяльник ПСН-40

 

Стол монтажный СМ-3 

3,52 

2,64 

5 

Паяльник ПСН-40

 

Стол монтажный СМ-3 

3,52 

2,64 

5

 

090 

Установка трансформаторов Tp-Tp2 

Паяльник ПСН-40, пассатижи, стол монтажный СМ-3 

4,5 

3,37 

5 

Паяльник ПСН-40, пассатижи, стол монтажный СМ-3 

4,5 

3,378 

5

 

100 

Очистка плат 

УЗ ванна УЗВ-1.5 

0,98 

0,735 

10 

Ванна цеховая, Щетка 

3,10 

2,327 

-

 

110 

Сушка плат 

Термошкаф СНОЛ 

1 

0,75 

5 

Термошкаф СНОЛ 

1 

0,75 

5

 

120 

Влагозащита 

Стол монтажный СМ-3 с  вытяжкой 

3 

2,252 

5 

Стол монтажный СМ-3 с  вытяжкой 

3 

2,252 

5

 

130 

Сушка плат 

Термошкаф СНОЛ 

1 

0,75 

5 

Термошкаф СНОЛ 

1 

0,75 

5

 

140 

Покрытие лаком 

Шкаф 3Ш-Ж 

2 

1,5 

10 

Шкаф 3Ш-Ж 

2 

1,5 

10

 

150 

Маркировка,

 

контроль 

Приспособление визуального  контроля

 

ГГ 63669/012 

1,95 

1,464 

5 

Приспособление визуального  контроля ГГ 63669/012 

1,95 

1,464 

5

 

Итого:  

42,358 

19,496 

17575 

 

51,265 

27,44 

115

 

 

 

 

Расчетное количество единиц оборудования (расчетное количество числа рабочих мест) и коэффициента загрузки оборудования по операциям  в зависимости от варианта приведены  в таблице:

 

 

 

Таблица - Расчётное количество единиц оборудования и коэффициента загрузки оборудования по операциям