Печатная машина Speedmaster SM 74

Содержание: 

1. Введение

2. Техническая характеристика печатной машины Speedmaster SM 74

3. Подготовка  печатной машины к печати

4. Настройка самонаклада

5. Настройка  самонаклада

6. Листоподающая система

7. Настройка печатного аппарата

8. Печатный аппарат

9. Печатные  цилиндры

10. Офсетные  цилиндры

11. Формные  цилиндры

12. Контактные  кольца цилиндров 

13. Принцип работы увлажняющегося аппарата

14. Выводное  устройство

15. Регулировка давления и натиска

16. Измерение  высоты декеля

17. Измерение  высоты декеля

18. Техника  безопасности

19. Библиография 
 
 
 
 
 
 
 
 

Введение 
 

     Speedmaster SM 74 выпускается в различных конфигурациях, что предоставляет пользователю практически неограниченный спектр возможностей для повышения гибкости, эффективности и прибыльности производства.

     Широкий набор опций и стабильная интеграция в типографский рабочий поток позволяют экономить время и средства благодаря более быстрому выполнению задания.

     Сложная технология, используемая в Speedmaster SM 74, производит сильное впечатление. Пульт самой передовой системы управления офсетной печатной машиной – Prinect Press Center™ – позволяет держать машину под полным контролем.

     Инновационная система поддержки оператора Intellistart сокращает время подготовки и количество отходов, а система AutoPlate обеспечивает более быструю смену печатных форм и приладку. Испытанная технология с использованием инновационных рубашек передаточных цилиндров позволяет добиться плавной проводки листа и стабильного качества печати по всему тиражу. Устройство переворота дает возможность осуществлять полностью автоматическую смену режима печати, обеспечивая переворот листа с соблюдением высокой точности приводки.

     Обе стороны листа запечатываются за один прогон, что приводит к повышению производительности.

     Пульт Prinect Press Center идеально подходит для управления Speedmaster SM 74. Все процессы, от подготовки задания до подготовки машины и проверки оттиска, выполняются более быстро, точно и с большей надежностью, чем раньше. Тщательно продуманная эргономика Prinect Press Center находит отражение как в дизайне, так и в передовой системе поддержки оператора. Прогрессивная технология, позволяющие экономить время автоматические функции и идеальное управление данными являются залогом устойчивой эффективности и обеспечивают защиту инвестиций, что чрезвычайно важно для типографии как в настоящее время, так и в будущем.

     Созданный на основе Sheetfed Control – запатентованной платформе децентрализованного управления от Heidelberg, – Prinect Press Center объединяет в рамках одного центрального пульта дистанционное управление красками и приводкой. Система Sheetfed Control предоставляет пользователям такие преимущества, как максимальную эксплуатационную готовность, комплексные возможности диагностики и высокую степень автоматизации.

     Приемка оснащена сенсорным дисплеем и маховичком. С помощью дисплея можно быстро выбрать и отрегулировать раздув, степень увлажнения, сушки и нанесение противоотмарывающего порошка. Вращая маховичок, оператор осуществляет точную настройку всех параметров, связанных с воздухом.

     Пульт управленияPrinect Press Center представляет соответствующие рабочие потоки в исключительно простом виде, внем используется интуитивно понятное меню, с помощью которого оператор отслеживает различные рабочие процессы. Простые для понимания списки, исчерпывающие и понятные сообщения о статусе и немедленное оповещение об ошибках обеспечивают плавность и надежность производства.

     Инновационная специализированная система поддержки  оператора Intellistart значительно повышает производительность Speedmaster. Во время выполнения задания оператор может начать подготовку следующего. Интеллектуальное использование всех данных, относящихся к текущему и очередному заданию, сокращает количество шагов, необходимых для подготовки печатной машины к выполнению нового задания, на 70%. При каждой смене задания экономится по меньшей мере 1 минута по сравнению с временем, которое затрачивалось на приладку ранее. В зависимости от числа заданий и их сложности, типография сможет увеличить годовой объем выпуска на 8%. 
 
 

Техническая характеристика печатной машины Speedmaster SM 74 

Запечатываемый  материал

Мин. формат листа

(двусторонняя  печать), мм

300 × 280

Макс. формат печати, мм 510 × 740

Толщина, мм 0,03 – 0,6

Поле  захватов, мм 8 – 10

Максимальная  производительность

Speedmaster SM 74-2- до 10-красочного

(в том  числе с устройством переворота),

отт./ч

15 000

Speedmaster SM 74-8-P+L, отт./ч 13 000

Формный цилиндр

Проточка. мм 0,15

Расстояние  от переднего края печатной

формы до начала зоны печати, мм

59,5

Печатные  формы

Длина ×  ширина, мм 605 × 745

Толщина, мм 0,25 – 0,30

Офсетный  цилиндр

Длина х ширина

неармированное  полотно, мм

616 ×  772

Длина х ширина

армированное  полотно, мм

627 ×  772

Толщина полотна, мм 1,95

Проточка, мм 2,3

Лакировальный офсетный цилиндр

Длина х ширина

армированное  лакировальное полотно,

мм

627 ×  772

Длина х ширина

лакировальная форма, мм

605 ×  745

Проточка, мм 3,2

Расстояние  от переднего края

лакировальной формы до начала зоны

лакирования, мм

47,6

Самонаклад, мм 1,060

Длина, м 7,93

Ширина, м 2,90

Высота, м 1,93 
 
 

Рис. 1. Печатная машина Speedmaster SM 74 

Подготовка  печатной машины к  печати 

     Для подготовки печатной машины Speedmaster SM 74 необходимы следующие операции:

1. Транспортировка  стапеля

2. Проверка движение бумаги

3. Настройка  раздува

4. Настройка  приклонов, марок и передних упоров

5. Приводка

6. Установкка натиска

7.Настройка передаточного  валика и накатных красочных  валиков

8. Задание красочного  профиля

9.  Настроить  устройство смывки

10. Темперирование красочного аппарата

11. Подготовка  увлажняющего раствора

12. Настройка  лаковой секции

13. Настроить  приемку

14. Настройка  сталкивателей и улавливателей листов 

     Транспортировка стапеля зависит от толщины запечатываемого  материала. В меню Тираж/Запечатываемый материал предварительная установка транспортировки стапеля осуществляется автоматически:

• Толщина бумаги менее 0,2 м: ход 1.0 мм
• Толщина бумаги от 0,2 до 0,5 мм: ход 5хтолщину бумаги
• Толщина бумаги более 0,5 мм: ход 2,5 мм

     Контрольные метки пропечатываются на оттиске  с целью автоматического управления радиально, боковой и диагональной приводкой. Контрольные метки дают возможность получения необходимой позиционной информации для точного управления отдельными печатными секциями. Контрольные метки размещаются на оттиске со стороны приводки и со стороны обслуживания.

     Автоматическая  приводка обеспечивает быстрое и  точное измерение приводки в процессе работы печатной машины, полностью автоматическую приводку во время первого прогона и постоянный контроль и коррекцию приводки во время печати тиража.

     Для того чтобы автоматическая приводка могла функционировать, на запечатываемый лист должны быть нанесены зональные позиции контрольных меток. Начиная с первого листа и далее, автоматическая приводка определяет точную позицию этих меток в пределах заданных красочных зон и, измеряет и независимо управляет приводками: радиальными, боковыми и диагональными.

     Все цветовые корректировки начинаются с извлечения из печатной машины пробного оттиска и измерения с использованием программ Контроль качества или Контроль изображения. После выполнения сеанса измерений с использованием данных программ и соответствующего сравнения фактического и ожидаемого значений – с учетом заданных допусков – печатник санкционирует передачу измеренных значений на управляющее устройство CP2000.

     Цветовые  отклонения, выявленные путем сравнения  номинальных и фактических значений преобразуются в поправки для регулировки красочных дукторов для краски на пульте управления СР2000.

     Для изменения цветовых настроек нужно  использовать следующие функции:

• Управление слежением
• Автоматика слежения
• Индивидуальное управление краской

     Для того чтобы красочные зоны пользуются пультом управления. С него можно  настраивать красочный профиль  для отдельных секций. Эти настройки  можно выполнять двумя способами: с помощью соответствующих клавиш +/- или вводом значений с помощью  светового пера. Красочный профиль  наглядно отображается светодиодами на пульте красочных зон.

     Когда на дисплее СР2000 открыто меню Краска/увлажнение настройку красочных зон на пульте управления красочных зон можно  выполнить только после нажатия клавиши Непосредственное управление. По-другому настройку красочных зон выполнить нельзя.

Настройка самонаклада

     В задачи самонаклада входит выполнение следующих операций: подъем и подвод стопы к головке самонаклада  для отделения от нее листов, транспортировка с помощью подающей системы на накладной стол и выравнивание по передним и боковым упорам.

     При настройки самонаклада необходимо следить за тем, чтобы стапельный стол или листы не ударялись о направляющие пластины или воздуховод при подъеме стола. При необходимости отрегулировать самонаклад в соответствии с форматом, качеством и толщиной бумаги. В процессе печатания в содействии щупа самонакладной головки и устройства подъема и опускания стола, накладной стол в зависимости от отбора находящейся в стопе бумаги поднимается автоматически. 

      Рис. 2  Самонаклад с вакуумной  лентой отличается непревзойденной

     точностью и простотой в эксплуатации. 

     Настраивается самонаклад следующим образом:

1. Поднимается самонаклад в верхнее положение.
2. Выравниваются направляющие листа с краями листа. (Это делается автоматически с помощью функции задания формата листа).
3. Включается кнопка «Старт».
4. Проверяется зазор между присосами и листом бумаги. Если зазор сужен или расширен, то нужно ослабить стопорную гайку и откорректировать расстояние между первым присосом и листом.
5. После завершения регулировки необходимо зафиксировать положение с помощью гайки.
6. Необходимо отрегулировать высоту воздухопровода и мощность воздуходувного устройства для прижимного ролика.
7. Затем нужно отрегулировать высоту листоразделительных пластин.  При правильном расположении листоразделительные пластины должны находиться на 3-5 мм выше листа и на расстоянии 3-6мм от края листа.
8. Устраняется деформация листа.
9. Поправляется положение листа, соприкасающегося с передним упором.

Боковые раздувы прекреплены к боковым стержням сталкивания, с которыми оно одновременно перемещаются. Поддув воздуха в боковые раздувы регулируют краны.

Листоподающая система

     Между передними упорами и печатной секцией необходим участок ускорения листа. На накладном столе движение листа задерживается, и он выравнивается. Печатный цилиндр вращается с постоянной скоростью.

     Система подачи точно проводит лист при помощи захватов, он достигает скорости печатного  цилиндра и передается в его захваты. В печатной машине эта задача решена посредством качающего форгрейфера. Существуют верхние форгрейферы, которые находятся над листом, и нижние – расположенные под листом. До попадания на накладной стол захваты немного опережают вращение форгрейфера. Во время приема листа они некоторое время находятся в зоне накладного листа, захватывают лист и придают ему ускорение с целью достижения им скорости печати во время передачи печатному цилиндру. Процесс движения захватов осуществляется при помощи специально профилированных кулачков.

     При помощи вакуумных роликов лист после  выравнивания подается непосредственно к захватам печатного цилиндра

Настройка печатного аппарата 

     Для нормальной передачи изображения с  печатной формы на декель и с него на бумагу необходимо правильное расположение цилиндров печатного аппарата машины. Правильность расположения цилиндров  проверяют по зазору между контрольными кольцами цилиндров. Зазор измеряют при помощи щупа или определяют по специальным шкалам, имеющимся на цилиндрах или панели ручного привода включения давления печатного аппарата. При этом добиваются параллельности в расположении цилиндров по отношению один к другому, достигая этого установкой одинакового зазора между контрольными кольцами цилиндров с обеих сторон машины. При непараллельном положении цилиндров давление между ними с одной стороны машины будет меньше, а с другой - больше, что вызовет неравномерную насыщенность цвета краски на оттисках, деформацию бумаги (особенно по образующей цилиндра) и несовмещение красок на оттисках при многокрасочной печати. Непараллельное расположение цилиндров, кроме того, вызывает преждевременный износ зубчатых передач и подшипников печатного аппарата. Для нормальных условий печатания необходимо не только параллельное расположение цилиндров печатного аппарата относительно друг друга, но и установление соответствующих зазоров между ними. Зазоры необходимо устанавливать в соответствии с толщиной печатной формы и бумаги. Толщину декеля изменяют в соответствии с размером зазора между контрольными кольцами цилиндров, подкладывая листы бумаги.

     Теоретически  для нормального процесса печатания, как отмечалось ранее, необходимо, чтобы в момент контакта радиусы соприкасающихся поверхностей цилиндров были одинаковы, т.е. радиус формного цилиндра вместе с формой должен бы быть равным радиусу офсетного цилиндра вместе с деформированным под давлением декелем, а радиус печатного цилиндра вместе с бумагой должен бы быть равен также радиусу офсетного цилиндра с декелем, деформированным под давлением. Так как радиус офсетного цилиндра в момент печатания изменяется в зависимости от деформации декеля, а радиусы формного и печатного цилиндров в момент печатания практически постоянны, то при установке зазоров между кольцами необходимо ориентироваться на значение превышения формы и бумаги над кольцами. Рекомендуется зазор между кольцами формного и офсетного цилиндров устанавливать равным удвоенному значению превышения формы. В этом случае каким бы ни было сжатие декеля в момент печатания, превышение формы над кольцами и деформированного под давлением декеля будут одинаковыми. Следовательно, будут одинаковы и радиусы этих цилиндров в момент печатания. Зазор между кольцами печатного и офсетного цилиндров нередко устанавливают равным удвоенному значению возвышения бумаги над кольцами. В этом случае радиус печатного цилиндра вместе с бумагой и радиус офсетного цилиндра вместе с деформированным под давлением декелем будут одинаковы. При этом давление на формный и печатный цилиндры может быть несколько различным. Целесообразно между всеми цилиндрами устанавливать одинаковое давление. В этом случае хотя и будет наблюдаться некоторая разница в радиусах соприкасающихся цилиндров (печатного с офсетным), но это не окажет заметного влияния на качество печатной продукции. Зазор между контрольными кольцами цилиндров устанавливают в зависимости от типа машины по паспорту. Превышение декеля над уровнем контрольного кольца проверяют так: на поверхность декеля укладывают металлическую линейку длиной 50-60 см и плотно ее прижимают. Расстояние между контрольным кольцом и линейкой проверяют щупом и по толщине пластинок щупа определяют превышение декеля. Превышение печатной формы над контрольными кольцами формного цилиндра определяют аналогично.

     Печатный  аппарат

     Печатная  машина состоит из красочного и увлажняющего аппаратов, формного цилиндра с печатной формой, офсетного цилиндра с закрепленным на нем резиновым полотном и печатного  цилиндра.

     Для обеспечения безупречного переноса изображения с печатной формы  на бумагу необходимо, чтобы все  три цилиндра вращались с идеально одинаковыми окружными скоростями без проскальзывания

     При вращении цилиндров с шестеренчатой  передачей возникает явление  проскальзывания. Оно приводит к  тому, что радиальной деформации офсетной резины в зоне контакта цилиндров  добавляется еще тангенциальная составляющая. Силовое нагружение цилиндров печатного аппарата соответствует периоду взаимодействия их рабочих поверхностей, после чего в момент прохождения выемок происходит их разгрузка. Подобное циклическое нарушение силового контакта приводит к возникновению вибраций в печатном аппарате, влияющих на качество печати.

       

Рис. 3. Печатный аппарат 

     Чтобы свести к минимуму последствия вибрации, на торцевые стороны формного и офсетного  цилиндров устанавливают контактные кольца из закаленной стали с высокой поверхностной прочностью. Диаметры этих колец равны диаметрам начальной окружности шестерен, и они обкатываются друг относительно друга с натягом. На машинах формата печати 70х100см усилие натяга составляет около 15 000Н. Контактные кольца препятствуют крутильным колебаниям, которые могут возникнуть в механической системе (цилиндр – зубчатое колесо). Кроме  того, контактные кольца увеличивают жесткость на изгиб пары цилиндров. Это сдвигает резонансную частоту системы в некритическую область и уменьшает вибрацию, вызываемую прохождением выемок на цилиндрах. 

     Печатные  цилиндры 

     Печатные  цилиндры служат опорной поверхностью для листа и одновременно проводят его через зону печатного контакта. Для этого в выемке печатного цилиндра размещен вал с подпружиненными захватами, управляемыми кулачковым механизмом. Цилиндры двойного диаметра имеют соответственно два вала с захватами для транспортировки листов.

     Рабочая поверхность печатных цилиндров  традиционного одинарного

построения  оценивается коэффициентом использования  окружности печатного цилиндра К_п, который равен отношению наибольшего размера листа в направлении подачи L_max к длине окружности печатного цилиндра: К_п=L_max./ђD_п В зависимости от конструктивного исполнения печатного цилиндра К_п находится в пределах 0,75-0,85.

     В печатной машине Speedmaster SM 74 на печатные цилиндры надевается стальная калиброванная рубашка толщиной 0,3мм. Крепление рубашки осуществляется специальными зажимными планками, что позволяет оперативно производить ее замену.

     В машинах многокрасочной двусторонней печати для уменьшения отмарывания на печатные цилиндры соответствующих секций надеваются металлические покрышки толщиной 0,3 мм со специально обработанной структурированной поверхностью, что позволяет, не снижая производительности машины, работать в режиме двусторонней печати. При проведении операции перфорирования на печатный цилиндр последней печатной секции крепится специальная латунная или стальная рубашка.

     Печатный аппарата предназначен для получения оттиска на запечатываемом материале. В состав печатного аппарата входят формный цилиндр, на поверхности которого устанавливается печатная форма, офсетный цилиндр, поверхность которого покрыта декелем, и печатный цилиндр без покрытия с установкой на этом цилиндре защитной рубашкой.

     

     Рис. 4 Захваты печатного цилиндра

     Проводка  листа через зону печатного контакта может осуществляться только в том  случае, если лист плотно зажат захватами  и не проскальзывает относительно опорной поверхности. Сила давления одного захвата на бумагу должна быть в пределах 40-60 Н. В современных скоростных машинах работа захватов связана с большими динамическими нагрузками, поэтому очень важно обеспечить постоянное усилие в течение всего периода фиксации, транспортировки и передачи листа. При настройке механизма захватов необходимо обеспечить плавность и безударность их соприкосновения с опорной поверхностью. Это достигается путем подбора и калибровки пружин сжатия 1 (рис. 4), способных обеспечить упругое взаимодействие носика захвата 2 с опорной плоскостью 3, а также установкой предварительного зазора 0,2 мм при закрытых захватах между ограничителем 4 и опорной поверхностью. Выборка величины этого зазора позволяет надежно удерживать запечатываемый материал с учетом его изменения по толщине. Перепад размеров по толщине применяемых бумаг может составлять 0,08-1,0 мм. Точная работа системы захватов (рис. 2.8) определяет пригодность печатной машины для изготовления высококачественной многокрасочной продукции. 

     Офсетные  цилиндры

     Офсетные  цилиндры представляют в печатном аппарате промежуточное звено для переноса красочного изображения с формы на запечатываемый материал. Внешняя поверхность цилиндров равномерно обтягивается декелем, состоящим из резинотканевой пластины с калиброванными подкладными листами. Для их крепления рабочая поверхность офсетных цилиндров занижена на 3 мм по отношению к контактным кольцам. Независимо от толщины офсетной покрышки при установке се на цилиндр необходимо строго следовать размерной схеме, согласно которой резинотканевое полотно должно быть установлено ниже контактных колец на 0-0,05 мм, что позволяет обеспечить необходимое технологическое давление. Для улучшения качества печати рекомендуется применять современные компрессионные резинотканевые материалы, обладающие способностью быстро восстанавливаться после деформации.

     Выкраивание офсетного полотна производится согласно размерам, указанным в паспорте печатной машины, с учетом ориентации его волокон относительно рабочей поверхности цилиндра. Крепление полотна вместе с подкладным материалом осуществляется зажимными планками, которые при развороте обеспечивают необходимое усилие натяжения. При установке новой офсетной покрышки следует иметь в виду, что ей необходим предварительный период приработки под натиском с прогоном до 300 макулатурных листов. В результате такой холостой обкатки ее толщина несколько уменьшается, а усилие натяжения ослабевает. Поэтому перед печатанием тиража необходимо дополнительно подтянуть офсетное полотно.

     Вал офсетного цилиндра устанавливается  в эксцентричные втулки, что позволяет  включать, выключать и регулировать давление в зоне печатного контакта.

     Печатные  машины большого формата оснащены двумя  системами установки офсетной резины:

1. Стандартная резина (Эта резина устанавливается в зажимные планки).
2. Армированная резина (Эта резина имеет в начале и хвосте стальные планки. Такая резина не требует подготовки к установке).

При смене резинового полотна необходимо подтянуть резину в хвосте ключом. В толчковом режиме подвести переднюю натяжную планку и подтянуть резину. Натягивать следует резину спереди  и сзади. Необходимо проверить боковое прилегание резины к контактным кольцам. Резина не должна попасть на контактные кольца. Поэтому при помощи штифта необходимо провести по канту резины, углубляя его в паз цилиндра. 

     Формные цилиндры

     Служат  для установки формных пластин, поэтому на цилиндрах имеются  приспособления для зажима и натяжения  формы, а также механизмы приводки формы. Установка формы вместе с  подкладными листами, так же как  и декеля, требует строгого следования размерной схеме, которая должна обеспечить превышение формы на 0,1-0,15 мм относительно контактных колец. В зависимости от уровня автоматизации печатной машины установка форм, как и приводка, может осуществляться в ручном, полуавтоматическом или автоматическом режиме.

     Крепление офсетной формы производится с помощью  специальных планок, которые зажимают переднюю и заднюю кромки формы. Для сокращения времени на приводку во все печатных машинах фирмы Heidelberg передняя кромка формы фиксируется по контрольным штифтам, которые устанавливаются на специальной, выверенной при сборке на заводе передней шине. Достоинством штифтовой приводки является оперативность крепления, приладки или смены формы с точной ориентацией ее относительно оси формного цилиндра, исключающей возможность сдвига. После закрепления переднего края формы в зажимных планках закрепляют ее заднюю кромку, затем форму на цилиндре натягивают с помощью натяжного устройства.