Технология детали "Корпус"

Содержание

1. Исходные данные.
1. Назначение и особенности конструкции детали.
2. Материал детали, его свойства. Особенности термообработки.
3. Конструкторско-технологический код детали.
4. Анализ требований по качеству к обрабатываемой детали. Взаимосвязь квалитета точности, допуска формы и шероховатости.
5. Технологичность конструкции детали для данного типа производства, качественные и количественные показатели технологичности. Предложение по изменению конструкции или точности или шероховатости при необходимости с обоснованием.
2. Технологический раздел.
1. Определение типа производства по заданной программе (приближенно). Технологические особенности данного типа производства. Организационная форма производства. Расчет партий деталей или такта выпуска.
2. Выбор вида и метода получения заготовки с обоснованием. Код заготовки, технико-экономическое обоснование выбора заготовки.
3. Определение припуска, допуска и технических требований на заготовку статистическим методом.
4. Расчетно-аналитический метод определения припуска на один диаметральный размер и один линейный размер с числом переходов или операций не менее 4-х с учетом термообработки с обязательным заполнением расчетной таблицы.
5. Чертеж заготовки с учетом ГОСТов
6. Выбор и обоснование последовательности обработки всех поверхностей детали.
7. Расчет необходимого (достаточного) количества выбранных операций (переходов)  по коэффициентам уточнения.
8. Выбор и обоснование основных конструкторских баз. Выбор черновых и чистовых баз. Обоснование. Эскизы чернового и чистового базирования с использованием условных знаков и простановкой лишения степеней свободы.
9. Расчет погрешностей установки для одной чистовой обработки
10. Выбор типового технологического процесса. Анализ. Обоснование необходимых изменений для обработки заданной детали.
11. Определение последовательности обработки детали. Маршрутный техпроцесс.
12. Выбор оборудования.
13. Выбор оснастки установочно-зажимных приспособлений режущего и вспомогательного инструмента, контрольно-измерительных приборов.
14. Выбор смазочно-охлаждающих жидкостей.
15. Окончательный вариант маршрутного технологического процесса. Выводы и предложения по совершенствованию техпроцесса.

 

 

 

 

1. Назначение и особенности конструкции детали «Корпус».

 

Является элементом точной механики гидродиагностической аппаратуры системы пуска моторного отделения  спецтехники (датчик нагнетания). Электромеханический  клапан.  Предшественником данного устройства был чугунный аппарат.  Данное тело является связующим для регулирования потоков технической жидкости. Это пример группирования в одно целое простейших элементов, т.е. принцип концентрации, т.е вместо мелких фитингов, блоков происходит слияние в один моноблок, например, прежняя конструкция из чугуна и стали.

 Недостатком существующего является невозможность групповой обработки одновременно. Деталь «Корпус» предназначена для исполнения распределения потоков рабочей жидкости гидропривода бесступенчатого регулирования частоты вращения трансмиссии спецтехники. Согласно логистике управления исполнительного устройства данная деталь испытывает статические и динамические нагрузки. Статические – это сжатие по оси четырех монтажных отверстий 8,5Н14 и по оси центрального отверстия (золотника) – косой изгиб с релаксацией напряжений. Динамические - при гидроударах основного движения деталь «Корпус» (188.66.016сб-1) испытывает по рабочей камере, образованной гильзой корпуса, втулкой (поз.3, 7)[ прил. ], определяя амплитуду колебаний электромагнита (поз. 25). Электромагнит (m = 3кг), установленный консольно, подлежит контролю по посадке уплотнения РТИ (поз.15). В данном механизме наиболее напряженная поверхность – это резьба М301,5. Отсюда следует, что наибольшие требования к точности формы и сохранению рабочего состояния по посадке имеет размер 38Н9^(+0,062) на длине 180,3 по посадке алюминий-сталь. Нормальные и касательные напряжения и скручивания, характер нагрузки определяет требования к резьбам монтажных отверстий, к резьбам регулирующих гнезд. Окружающая среда по своему влиянию, т.е. температура, влажность, кислотность, момент загазованности при горении, активные составляющие водных растворов, т.е обеспечение долговечности надежности.

Применяемый сплав АК6 ГОСТ4784-97 в полной мере соответствует по своим химическим, механическим и технологическим свойствам:

- по химическим свойствам стоек к растворам сильных солей и кислот, высокая коррозионная стойкость при влажном воздухе, низкая кавитационная скорость износа (эрозии), т.е. когда техническая жидкость перемещается в полости с высокой скоростью возникает момент кавитационного  разрушения ввиду неравномерности скорости потока отдельных струек жидкости, особенно те масла с высокомолекулярными  присадочными свойствами, так называемые, «улучшатели».

 

2. Материал детали, его свойства[   цветмет. с.104].

 

Все применяемые  в промышленности алюминиевые сплавы можно разбить по системам, в которых  основные легирующие компоненты  будут  определять типичные  для данной системы физические и химические свойства. По существу общность сплавов  одной системы будет определяться общностью фазового состава. Сплав АК6 относится к сплавам на основе системы А1—Mg—Si—Cu.

Сплавы на основе А1—Mg—Si—Си широко распространены в качестве специальных сплавов, предназначенных для изготовления поковок и штамповок. В нашей стране используют два таких сплава АК6 и АК8. Сплав АК6 — оригинальный отечественный сплав, разработанный СМ. Вороновым.

Сплавы системы  AI—Mg—Si—Cu по своей природе имеют нечто общее с дуралюминами (Al-Cu-Mg) и с авиалями (Al-Mg-Si).

Главное, чем  отличаются сплавы АВ, АК6 и АК8, —  это содержание меди. Сплав АК6 (АК6 ГОСТ 4784 -97) можно рассматривать как авиаль с  повышенным содержанием меди.

Максимальный  эффект упрочнения сплавов с этими  фазами наблюдается после искусственного старения. Поэтому сплав  подвергают закалке и искусственному старению. Температура нагрева под закалку сплава АК6 составляет 520 ± 5 °С. Искусственное старение проводят по режиму 160...170°С, 12...15 ч.

Марганец и  примесь железа влияют на свойства сплава  АК6 так же, как на свойства дуралюмина, т.е. снижение допустимого содержания примесей железа  повышает показатели конструкционной прочности. Типичные механические свойства поковок из сплава АК6 приведены в табл. 1. 

Для сплава АК6 характерно сочетание достаточно высокой прочности и очень хорошей пластичности в нагретом и холодном coстояниях и в то же время, низкой коррозионной стойкостью.  Поковки и штамповки сложной конфигурации из этого ей широко применяют в авиационной и других отраслях промышленности.

 

Таблица   1. Типичные механические свойства поковок из сплава АК6 после закалки и искусственного старения.

Сплав	Направление вырезки образцов	σв, МПа	δ0,2	δ, %	Σ-1
			МПа		МПа
АК6	Долевое	400	290	12	125
	Поперечное	370	280	10	-
	Высотное	360	250	8	—

 

 

 

2. Конструкторско-технологический код детали.

• В.И.Аверченков и др. Технология машиностроения. Сборник задач и упражнений: Учебное пособие – М.:ИНФРА-М,2005.с.46

Порядок присвоения кодов: конструкторский  код – по классификатору ЕСКД; технологический  – по табл. 2.2 – 2.12.

Конструкторский код:

Класс – 73 (детали – не тела вращения, корпусные, опорные, емкостные).

Подкласс – 1 (корпусные  без поверхности разъема: корпусы, цилиндры, блоки, моноблоки, головки  цилиндров, коробки передач и  др.).

Группа – 4 (с неплоской  основной базой).

Подгруппа – 5 (с наружной поверхностью криволинейной или  комбинированной, с одним базовым  элементом).

Вид – 3 (сквозным).

Конструкторский код: 731453.

Технологический код:

Размерная характеристика (табл. 2.3.):

Ширина 40…75 – код 3

Длина 45…75 – код 3

Высота 40…75 – код 3

Группа материала (табл. 2.4.):

46 – сплавы на основе алюминия.

Технологический метод изготовления (табл. 2.5.) – 4 (обрабатываемая резанием).

Кодирование вида исходной заготовки (табл. 2.6.) – 19 (литье под давлением).

Кодирование квалитета точности (табл. 2.7.) – 3 (квалитет 11;10;9).

 Кодирование параметра  шероховатости (табл. 2.8.) – 3 (Ra = 2,5 – 10 мкм).

Кодирование отклонения формы  и расположения поверхностей (табл. 2.10) – Г (на чертеже указаны отклонения по соосности, перпендикулярности, цилиндричности, плоскостности).

Кодирование вида дополнительной обработки (табл.2.11) – 2 (режим термической обработки 1 - старение, без покрытия).

Кодирование характеристики массы ( табл. 2.12) – 8 (0,2...0,5 кг).

Полный конструкторско-технологический  код –

73 1453 333 46419 13 Г428

 

Расшифровка  конструкторско-технологического кода детали.

 

 

 

 

 

 

 

 

Номер знака	Признак	Содержание признака	Код признака
1,2	класс	Деталь – не тело вращение, корпусная, опорная, емкостная	73
3	подкласс	Корпусные без поверхности разъема	1
4	группа	С неплоской основной базой	4
5	подгруппа	С наружной поверхностью криволинейной  или комбинированной, с одним  базовым элементом	5
6	Вид	Сквозным отверстием	3
7,8,9	Размерная характеристика,мм	Ширина – 66 Длина – 68 Высота - 70	333
10,11	Группа материала	Сплавы на основе алюминия	46
12	Вид детали по технологическому методу	Обрабатываемая резанием	4
13,14	Вид исходной заготовки	Литье под давлением	19
15,16	Квалитет точности	Наружных поверхностей – 14, Внутренних -9	13
17	Отклонение формы и расположения поверхностей	Отклонение по соосности, перпендикулярности, цилиндричности, плоскостности	Г
18	Степень точности	Степень точности формы и прасположения  поверхностей 8-6	4
19	Вид дополнительной обработки	Термообработка (старение), без покрытия	2
20	Характеристика массы	Масса детали 0,43 кг	8

 

 

Полный конструкторско-технологический  код –

73 1453 333 46419 13 Г428

 

 

 

 

Выбор детали представителя.

К типовому представителю  группы изделий относят изделие, обработка которого требует наибольшего  количества основных и вспомогательных  операций, характерных для изделий, входящих в эту группу. Работа по типизации технологических процессов  начинается с  проведения классификации (поверхностей, их сочетаний или  деталей). Основной задачей классификации  является приведение всего многообразия заготовок, поверхностей и их сочетаний  к минимальному количеству типов, для  которых можно разработать групповые  технологические процессы обработки  в нескольких вариантах, что бы выбрать  наиболее рациональный технологический  процесс для данных условий производства.

Конструктивно-технологическим  представителем группы выбираем деталь 188.66.026-1 Корпус.  Это комплексная деталь, которая содержит в своей конструкции все основные обрабатываемые поверхности деталей данной группы, более точный диапазон квалитетов точности и размеров, чем у остальных деталей.

 

3. Качественный и количественный анализ технологичности конструкции детали

 

Качественная  оценка технологичности детали.

 

Технологичность конструкции  изделия – это совокупность свойств  изделия, определяющая приспособленность  его конструкции к достижению оптимальных затрат ресурсов при  производстве и эксплуатации для  заданных показателей качества, объёма выпуска, условий проведения работ  ([13] с.865).

Конструкция детали представляет собой базовый параллелипипед с  пирамидальным сводом верхней части, имеет сквозные отверстия под  крепление через шпильки на корпусе стартера генератора, главное отверстие глухое ступенчатое. Основные грани имеют шероховатость Rz40, шероховатость опорной поверхности

Сравнивая существующий ТП, перечислим линейные и диаметральные размеры деталей:

1. 160,5 – ширина верхней пов.бобышки на верхней поверхности корпуса
2. 250,3М – высота оси расположения двух отв М121-7Н
3. 380,5 – высота выреза на передней поверхности
4. 62_-0,4 – высота корпуса без бобышки
5. 80,5 – ширина скоса пирамидальной бобышки
6. 270,2М – межосевое расстояние двух отв М121-7Н
7. 21,50,2М,
8. 10,3М – координаты  осей расположения отв М161,5-5Н6Н в боковой поверхности 1
9. 250,3М – координата  оси расположения отв  М161,5-5Н6Н в боковой поверхности 2
10. 200,3 – координата расположения паза в основании 3 корпуса
11. 50, зависимый;
12. 28, зависимый – межосевое расстояние 4 отв. 8,5Н14^(+0,36) основании 3 корпуса
13. 12Н14^(+0,43); 7Н14^(+0,36) – размеры паза в основании 3 корпуса
14. 4 отв. 8,5Н14^(+0,36) – 4 отв. под шпильки в основании 3 корпуса
15. М101-7Н – отв. на  задней поверхности 4 корпуса
16. 0,50,5 – глубина цековки отв. М161,5-5Н6Н на боковой поверхности 5
17. 12⁺² – длина резьбы отв. М161,5-5Н6Н на боковой поверхности 5
18. 16⁺¹ – длина отв. под резьбу  М161,5-5Н6Н на боковой поверхности 5
19. М121-7Н – резьбовое отв. в передней поверхности
20. 25Н14^(+0,52) – диаметр цековки отв. М161,5-5Н6Н на боковой поверхности 5
21. 25⁺¹ - длина отв. правого под резьбу  М121-7Н на  передней поверхности корпуса
22. 8⁺¹ - длина резьбы М121-7Н на  передней поверхности корпуса
23. 36⁺¹ - длина отв. левого под резьбу  М121-7Н на  передней поверхности корпуса
24. 14⁺² - длина отв. левого на  передней поверхности корпуса
25. 140,3М - координата  оси расположения отв  М161,5-5Н6Н в боковой поверхности 2
26. М161,5-5Н6Н – резьбовое отв. в боковой поверхности 2
27. 25Н14^(+0,52) – диаметр цековки отв. М161,5-5Н6Н на боковой поверхности 2
28. М121-7Н – резьбовое отв. левое на передней поверхности
29. 0,50,5 – глубина цековки отв. М161,5-5Н6Н на боковой поверхности 2
30. 15⁺¹ - длина отв. под резьбу  М161,5-5Н6Н на боковой поверхности 2
31. 12⁺² - длина резьбы отв. М161,5-5Н6Н на боковой поверхности 2
32. 20⁺¹ – длина отв. М101-7Н на  задней поверхности 4 корпуса
33. 6⁺² - длина резьбы М101-7Н на  задней поверхности 4 корпуса
34. 8,5Н14^(+0,36) – отв. левое на передней поверхности
35. 36,51 – расстояние до лыски на боковой пов. 1
36. 68_-0,4 – длина корпуса
37. 321 - ширина бобышки на верхней поверхности корпуса
38. 66_-0,4 – ширина корпуса
39. 55⁰– угол выреза на передней поверхности
40. - угол лыски на боковой пов. 1
41. 53Н14^(+0,74) – диаметр цековки на задней  пов. 4
42. 200,3М;

43. 200,3М - координаты  осей расположения отв М101-7Н на  задней поверхности 4 корпуса

44. 70_-0,3 – высота корпуса

45. 31Н7^(+0,025) – средний диаметр центрального отв.
46. 21Н12^(+0,21) – конечный диаметр центрального отв.
47. 15⁰ – угол наклона бобышки
48. 620,3 – глубина центрального отв.
49. 52^+0,5 – глубина среднего диаметра центрального отв.
50. 381– расстояние до угла наклона бобышки
51. 10,2 – глубина цековки на задней  пов. 4
52. 30⁰ – угол заходной фаски центрального отв.
53. 10,3 – ширина заходной фаски центрального отв.
54. 190,2 – глубина центр. отв. по 38Н9^(+0,062)
55. 7,50,3 – расстояние до первой выемки в центральном отв.
56. 5Н14^(+0,3) - ширина первой выемки в центральном отв.
57. 180,3 - расстояние до второй выемки в центральном отв.
58. 290,3 - расстояние до третьей выемки в центральном отв.
59. 400,3 - расстояние до четвертой выемки в центральном отв.
60. 43h14_(-0,62) – расстояние до ступени на опорной поверхности
61. 38Н9^(+0,062) – диаметр первой ступени центрального отв.
62. 450,3М- высота оси расположения центрального отв.
63. 130,3М – высота ступени на опорной поверхности
64. 30⁰ – угол заходной фаски средней ступени центрального отв.
65. 10,3 – ширина заходной фаски средней ступени центрального отв.
66. 25Н14^(+0,52) – диаметр цековки отв. М161,5-5Н6Н на боковой поверхности 1
67. М161,5-5Н6Н – резьбовое отв. в боковой поверхности 1
68. 140,3М - координата  оси расположения отв  М161,5-5Н6Н в боковой поверхности 1
69. 8,5Н14^(+0,36) – отв. в боковой поверхности 1
70. 14Н8^(+0,027) - отв. в боковой поверхности 1
71. 21⁺¹ – расстояние от оси центрального отверстия до радиальной выемки 2
72. 30⁰ – угол оси расположения радиальной выемки 2
73. R0.6* - радиус от инструмента по отв 14Н8^(+0,027)
74. 17Н14^(+0,43) – диаметр цековки на опорной пов.
75. 8,5Н14^(+0,36) - диаметр отв. на опорной пов.
76. 24⁺¹ – глубина отв. под резьбу М161,5-5Н6Н на боковой поверхности 1
77. 310,3 - глубина отв. 14Н8^(+0,027) в боковой поверхности 1
78. 38⁺¹ - глубина отв. 8,5Н14^(+0,36) в боковой поверхности 1
79. 20,3 – глубина отв. 17Н14^(+0,43) на опорной пов.
80. 0,50,5 – глубина цековки отв. М161,5-5Н6Н на боковой поверхности 1
81. 30⁰ – угол оси расположения радиальной выемки 4
82. R13- радиус радиальной выемки 4
83. 21⁺¹ – расстояние от оси центрального отверстия до радиальной выемки 4
84. 28,5⁺¹ – расстояние от оси центрального отверстия до радиальной выемки 1
85. R17- радиус радиальной выемки 1
86. 21⁺¹ – расстояние от оси центрального отверстия до радиальной выемки 3
87. R13- радиус радиальной выемки 3
88. 30⁰ – угол оси расположения радиальной выемки 3
89. 0,5^+0,2 – глубина насечки по разрезу Д-Д
90. 90⁰ – угол насечки по разрезу Д-Д
91. 38,5Н14^(+0,62) – диаметр следа от инструмента по 38Н9^(+0,062)
92. 45⁰ – угол от инструмента по 38Н9^(+0,062)
93. 1,50,5 – ширина следа от инструмента по 38Н9^(+0,062)
94. 31,5Н14^(+0,62) – диаметр следа от инструмента по 31Н7^(+0,025)
95. 45⁰ – угол от инструмента по 31Н7^(+0,025)
96. 1,50,5 – ширина следа от инструмента по 31Н7^(+0,025)
97. 45⁰ – угол от инструмента по 14Н8^(+0,027)
98. 14,5Н14^(+0,43) - диаметр следа от инструмента по 14Н8^(+0,027)
99. 1,50,5 – ширина следа от инструмента по 14Н8^(+0,027)
101. 50,50,3М – расстояние до оси отв. М161,5-5Н6Н на боковой поверхности 5
102. 7Н14^(+0,36) (3 места) – ширина 3-х выемок по центральному ступенчатому отв.
1. Допуск плоскостности 0,05 мм
2. Допуск цилиндричности по диаметру 31Н7^(+0,025) 0,008 мм
3. Допуск соосности по диаметру 38Н9^(+0,062) 0,005М относительно базы Р, зависимый
4. Позиционный допуск на расположение 4-х отверстий 52 0,4М
5. Допуск перпендикулярности 0,007 мм относительно базы С, зависимый
6. Допуск перпендикулярности 0,007 мм относительно базы П, зависимый
7. Допуск соосности по диаметру 14Н8^(+0,027)  0,1М относительно базы Н, зависимый
8. Допуск перпендикулярности 0,007 мм относительно базы Н, зависимый

Качественная оценка ТКИ – даётся для оценки рациональности конструкции  детали в целом и её структурных  элементов.

Деталь  принадлежит к  классу корпусных деталей. Размеры  поверхностей деталей  соответствуют  нормальному ряду длин и диаметров, что позволяет их обрабатывать стандартным  инструментом. Например, отверстия  резьбовые: М101-7Н; М121-7Н (2 отв. a_W = 270,2) – позволяет выполнять резьбофрезерование, что обеспечивает улучшенную чистоту левой и правой ленточки, скорость резания при этом от 80 до 200 м/мин, Ra2,5 мкм, минимальное отклонение и наилучший вынос малоразмерной стружки из зоны резания.

Существует возможность  применять типовые отраслевые штуцеры, что позволяет упрощать эксплуатацию и техническое обслуживание основного  изделия.

Четыре монтажных отверстия 8,5Н14^(+0,36) под шпильки М8 с расположением 2850  с высотой по сечению 62_-0,4 мм требуют компенсации допускаемых перекосов нарезанной резьбы в изделии «Корпус стартера генератора/гитара» за счет пластичности материала рассматриваемой детали «Корпус» при применении опорных шайб Гровера. Резьбы монтажных отверстий по своим размерам являются широко применяемыми, обладают оптимальным сочетанием показателей как  ремонтопригодность, унифицированность.

Недостатком является следующее: маслоканалы, полученные врезанием  Т-образной фрезы по седлу золотника (5Н14^(+0,3); 7Н14^(+0,36)), что резко снижает КПД механизма (гидропотери). Прямой профиль перехода из одной полости в другую – существеннвый недостаток. Станок позволяет делать плавный переход, система ЧПУ не используется полноценно.

Недостатком также является то, что наружные поверхности корпуса  не имеют фасок и скруглений, что  может травмировать руки рабочего, осуществяющего сборку.

Количественная  оценка технологичности

 

Количественная оценка ТКИ  – даётся для оценки технологичности  конструкции детали с помощью  коэффициентов.

Технические показатели, которые  определяются по чертежу детали:

1. Коэффициент точности обработки детали определяет средний квалитет точности обработки данной детали - К_т

=1 – 1/T_ср ; при этом

T_ср=,

где , – соответственно квалитет точности обрабатываемых поверхностей.

 – среднее  значение этих параметров.

T_ср=(7∙3+8∙1+9∙7+10∙2+12∙4+13∙8+14∙45+15∙6+16∙27)/106 =13,36=12

Среднее значение квалитета  точности -12.

=1 – 1/12 = 0,917

=1/ Rа_ср., при этом

 Rа_ср.=,

где , – соответственно значения параметров шереховатости обрабатываемых поверхностей.

 – среднее  значение этих параметров

- число размеров  или поверхностей для каждого  квалитета и значения параметра  шереховатости.

Rа_ср.=( 1,25∙2+2,5∙3+6,3∙7+10∙3)/15 = 5,6 = 5

Среднее значение шероховатости  – Ra5 мкм

 = 1/5 = 0,2

М_детали= 0,43 кг – по чертежу.

М_{заготовки}= 0,66 кг – рассчитана по профилю заготовки 787674

К_и.м.=М_д/М_з= 0,43/0,66 = 0,65

 

Для того, чтобы провести качественный и количественный анализ конструкции детали, а затем определить программу выпуска по приведенной  программе, а в дальнейшем для  проектирования роботизированной оснастки, приспособлений, следует провести необходимый анализ и других деталей группы.

Корпус 1.

Перечислим линейные и  диаметральные размеры, а также  технические требования:

1. 76, зависимый
2. 52, зависимый
3. 44, зависимый
4. 102, зависимый
5. 82, зависимый
6. 40, зависимый
7. 32, зависимый
8. 3 отв. 6,5Н15
9. 720,5М
10. 600,5М
11. 320,2М
12. 500,02
13. 49Н14^(+0,62)
14. 42Н8^(+0,039)
15. 280,5
16. 140,5
17. 50,5
18. Фаска 145⁰
19. 20^+0,2
20. 42_-0,5
21. 45d
22. 35Н8^(+0,039)
23. 32Н8^(+0,039)
24. 130,5
25. 1,30,2
26. Фаска 0,545⁰
27. 921
28. 631
29. 431
30. 371
31. 491
32. 561
33. 851
34. 81
35. 42
36. R32
37. 20Н14
38. 641
39. 851
40. 1201
41. 151
42. 3 радиуса R8
43. 28Н14^(+0,52)
44. 28, зависимый
45. 231
46. 361
47. 3 отв. М5-7Н
48. М6-7Н
49. 15⁺²
50. Фаска 145⁰
51. 12⁺²
52. 10⁺²
53. Фаска 145⁰
54. 13⁺²
55. 7_-0,5
56. 91
57. 42Н8^*
58. 5⁺²
59. 32Н14^(+0,52)
60. 21Н14^(+0,52)
61. 18,50,3
62. 16^+0,3
63. 4,3Н14^(+0,3)
64. 30Н14^(+0,52)
65. 15⁰

Количественная  оценка технологичности

2. Коэффициент точности обработки детали определяет средний квалитет точности обработки данной детали - К_т

=1 – 1/T_ср ; при этом

T_ср=,

где , – соответственно квалитет точности обрабатываемых поверхностей.

 – среднее  значение этих параметров.

T_ср=(7∙3+8∙1+9∙7+10∙2+12∙4+13∙8+14∙45+15∙6+16∙27)/106 =13,36=12

Среднее значение квалитета  точности -12.

=1 – 1/12 = 0,917

=1/ Rа_ср., при этом

 Rа_ср.=,

где , – соответственно значения параметров шереховатости обрабатываемых поверхностей.

 – среднее  значение этих параметров

- число размеров  или поверхностей для каждого  квалитета и значения параметра  шереховатости.

Rа_ср.=( 1,25∙2+2,5∙3+6,3∙7+10∙3)/15 = 5,6 = 5

Среднее значение шероховатости  – Ra5 мкм

 = 1/5 = 0,2

М_детали= 0,43 кг – по чертежу.

М_{заготовки}= 0,66 кг – рассчитана по профилю заготовки 787674

М_{заготовки}= mρ

ρ = 2,73 г/см³ – плотность алюминия

М_{заготовки}= 7876742,73 = 1,2 кг

К_и.м.=М_д/М_з= 0,43/1,2 = 0,36

 

Вывод о технологичности:

Проведя количественную и  качественную оценку технологичности  деталей группы,   можно сделать  вывод, что геометрическую конфигурацию деталей и отдельных  элементов  можно считать технологичными. Требования к параметру шероховатости детали  достаточно высокие по ответственным цилиндрическим поверхностям.

Учитывая предложения 1 и 2 по способу получения заготовки, показатели точности по точности, и  тем более по КИМ можно значительно  улучшить.

В данной детали имеются  удобные базирующие поверхности, которые  обеспечивают возможность совмещения и постоянства баз.

Также имеется возможность  свободного подвода и вывода режущего инструмента при обработке.  Удобство контроля точностных параметров деталей.

 

4. Обоснование типа производства для проектного варианта

 

Производственная программа  машиностроительного завода содержит номенклатуру изготовляемых изделий (с указанием их типов и размеров), количество изделий каждого наименования, подлежащих выпуску в течение года, перечень и количество запасных деталей к выпускаемым изделиям.

На основании техпроцесса  трудоемкость детали «Корпус»составляет 216,72 мин/60 = 3,612 ч, в том числе: слесарные  работы – 20%;

Токарные программные  – 20%;

Фрезерные программные – 60%.

Производственная программа  на 2009 год составляет 1500 штук при  двухсменном режиме работы (или в  трехсменном по безлюдной технологии).

На основании распоряжения отд. 55 по общей производственной программе  завода составляется подетальная производственная кооперация (спецификации по комплектам: по запчастям; основное задание учебный комплект) по цехам, указывающая наименование, количество, черный и чистый вес (массу) деталей, подлежащих изготовлению и обработке в каждом данном цехе (заготовительном, механо-сборочном). и проходящих обкатку на изделии.

Производственная партия (n) – это предметы труда одного наименования и типоразмера, обрабатываемые в течение определенного интервала времени при одном и том же подготовительно-заключительном времени на операцию.

 

 

Ориентировочная годовая программа выпуска деталей.

 

При среднесерийном производстве проектирование ведётся по приведённой  программе. При этом реальная многономенклатурная  программа заменяется приведённой, выраженной ограниченным числом представителей, эквивалентной фактической  многономенклатурной  программе. Выбирается деталь представитель. на которую разрабатывается ТП с  техническим нормированием.

Деталью представителем будет  являться деталь «Корпус».

Характеристики остальных  деталей могут быть приведены  к характеристикам детали представителя  с учётом коэффициентов приведения.

К_пр. =К₁* К₂*К₃…*К_n

К₁ - коэффициент приведения по массе

К₂ - коэффициент приведения по серийности

К₃ - коэффициент приведения по точности

• Коэффициент приведения по массе:

где т_i – масса рассматриваемой детали.

   т_пред – масса рассматриваемой детали - представителя

• Коэффициент приведения по серийности:

где а = 0,15 для легкого и среднего машиностроения;

   а = 0,2 для тяжелого машиностроения.

   N_пред и N_i – программа выпуска соответственно детали представителя и рассматриваемой детали.

• Коэффициент приведения по точности определяется по таблице исходя из среднего квалитета рассматриваемой детали:

 

Таблица 4. Определение коэффициента приведения по точности.

IT	6	7	8	11	12	13
	1,3	1,2	1,1	1	0,9	0,8